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POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l- Dieselmotoren Grundmotor TECHNISCHES HANDBUCH POWERTECH 10,5 l & 12,5 l Dieselmotoren—Grundmotor CTM103 06APR04 (GERMAN) Für zusätzliche Informationen siehe auch: POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren—Elektronische Delphi/Lucas-Kraftstoffsysteme mit elektronischen Delphi/Lucas- Einspritzdüseneinheiten .CTM144 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit elektronischen Delphi/Lucas- Einspritzdüseneinheiten .CTM191 OEM-Motorzubehör (Nur auf englisch erhältlich) .CTM67 Lichtmaschinen und Anlasser (Nur auf engli...
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POWERTECH

10,5-l- und 12,5-l-

Dieselmotoren Grundmotor TECHNISCHES HANDBUCH POWERTECH 10,5 l & 12,5 l Dieselmotoren—Grundmotor

CTM103 06APR04 (GERMAN) Für zusätzliche Informationen siehe auch: POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren—Elektronische Delphi/Lucas-Kraftstoffsysteme mit elektronischen Delphi/Lucas- Einspritzdüseneinheiten .CTM144 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit elektronischen Delphi/Lucas- Einspritzdüseneinheiten .CTM191 OEM-Motorzubehör (Nur auf englisch erhältlich) .CTM67 Lichtmaschinen und Anlasser (Nur auf englisch erhältlich) .CTM77

John Deere Power Systems

LITHO IN U.S.A.,

Einleitung Vorwort

Dieses Handbuch wurde für erfahrene Mechaniker Maschine benutzen. In der Ausführungstabelle in geschrieben. Die zur Durchführung bestimmter Abschnitt 01, Gruppe 001 wird genau angegeben, Arbeiten notwendigen Spezialwerkzeuge sind in welche Komponenten für das jeweilige diesem Handbuch angegeben. Es wird empfohlen, Maschinenmodell verwendet werden. diese Werkzeuge unbedingt zu benutzen. Das Handbuch ist in Abschnitte und Gruppen Dieses Handbuch (CTM103) behandelt nur den aufgeteilt, die Informationen über die verschiedenen Grundmotor. Es ist eines von drei Handbüchern zu Komponenten enthalten. Am Ende dieses Handbuchs den 10,5-l- und 12,5-l-Motoren. Die zwei sind alle unbedingt erforderlichen Werkzeuge, nachstehenden zugehörigen Handbücher behandeln Wartungsausrüstungen und -werkzeuge, andere Reparatur, Funktion und Diagnose des elektronischen Hilfsmittel sowie Teilesätze zur Reparatur, Kraftstoffsystems: Reparaturdaten, Verschleißtoleranzen und Drehmomentwerte angegeben. • CTM144—Elektronische Delphi/Lucas- Kraftstoffsysteme mit elektronischen Delphi/Lucas- Den Motor reinigen und an ein Reparaturgestell Einspritzdüseneinheiten montieren, bevor mit der Reparatur begonnen wird. • CTM191—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe (Siehe Abschnitt 2, Gruppe 010.) 6 mit elektronischen Delphi/Lucas- Einspritzdüseneinheiten Dieses Handbuch enthält metrische SI-Maßeinheiten, auf die US-Maßeinheiten unmittelbar folgen. Die CTM144 und CTM191 behandeln die Reparatur des meisten Teile an diesen Motoren sind metrisch. Kraftstoffsystems, die zuvor in CTM103, Gruppe 35 und 36, enthalten war. Einige Komponenten dieses Motors können gewartet werden, ohne den Motor aus der Maschine Andere Handbücher werden folgen, um weitere auszubauen. Informationen dazu sowie Ausbau- und Informationen über neue elektronische Einbauanweisungen für den Motor sind im jeweiligen Kraftstoffsysteme bereitzustellen. technischen Handbuch zu finden. Ein vollständiger Satz aller drei Handbücher, die die Jeden Informationsabschnitt vollständig durchlesen, 10,5-l- und 12,5-l-Motoren behandeln, kann als bevor Arbeiten durchgeführt werden, um auf Handbuchsatz CTM653 bestellt werden. Unterschiede in den Verfahren oder technischen Daten zu prüfen. Nur die Verfahren ausführen, die für die Sicherheitsmaßnahmen einhalten: Die Modellnummer des Motors gelten, an dem gearbeitet Sicherheitshinweise in der Einleitung dieses wird. Ist nur ein Verfahren angegeben, gilt es für alle Handbuchs genau durchlesen, ebenso die mit Motoren im Handbuch. “Achtung” gekennzeichneten Abschnitte, die überall im Handbuch zu finden sind. WARNUNG GEMÄSS DER PROPOSITION 65 VON

KALIFORNIEN

Dieselmotorabgase und einige ihrer Bestandteile Dies ist das Sicherheitswarnsymbol. Wenn dieses erzeugen laut Erkenntnissen des Bundesstaats Symbol an der Maschine oder in diesem Handbuch Kalifornien Krebs, angeborene Defekte und andere vorkommt, macht es darauf aufmerksam, daß fortpflanzungsrelevante Schäden. Verletzungsgefahr besteht. Dieses technische Handbuch für Komponenten zusammen mit dem technischen Handbuch der RG,RG34710,1 –29–11OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2, Einleitung

John-Deere-Händler

Durch die nachstehend aufgeführten Änderungen ist ABSCHNITT 02, GRUPPE 010 (Motorüberholung) das bisherige technische Handbuch für Komponenten veraltet. Die Reparatur, Funktion und Diagnose für • Eine neue vordere Motorhebestrebe wurde 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren wird jetzt in drei hinzugefügt. Handbüchern behandelt. Die Reparatur des • Die Reihenfolge für den Auseinanderbau des Motors Kraftstoffsystems wurde aus CTM103 entfernt und in wurde überarbeitet. die beiden Begleithandbücher eingefügt. CTM103 mit • Die Reihenfolge für den Zusammenbau des Motors Datum vom 20MAR01 muß weggeworfen werden; wurde überarbeitet. statt dessen sind die folgenden neuen Handbücher zu verwenden. ABSCHNITT 02, GRUPPE 020 (Zylinderkopf und Ventile) • CTM103—10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren— Grundmotor • Das Verfahren zur Einstellung der Ventile und der • CTM144—10,5-l-und 12,5-l-Dieselmotoren— Einspritzdüsen-Vorspannung wurde überarbeitet. Elektronische Delphi/Lucas-Kraftstoffsysteme mit • Das Verfahren für die Reparatur der elektronischen Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten Kurbelgehäuseentlüftungs-Baugruppe wurde • CTM191—10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren— überarbeitet. Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit • Die Spezifikationen für die Ventilführung wurden elektronischen Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten überarbeitet. • Das Verfahren für den Einbau der Kipphebelarm- Außerdem müssen diese Seiten, auf der Änderungen Baugruppe wurde überarbeitet. aufgelistet sind, kopiert und an die Mitarbeiter der Kundendienstabteilung verteilt werden. ABSCHNITT 02, GRUPPE 030 (Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen) ABSCHNITT 01, GRUPPE 000 (Sicherheit) • Das Verfahren zur Prüfung der Pleuelstangen wurde • Die Sicherheitsinformationen wurden aktualisiert. überarbeitet. ABSCHNITT 01, GRUPPE 001 (Kennzeichnung und ABSCHNITT 02, GRUPPE 040 (Kurbelwelle, Ausführungen des Motors) Hauptlager und Schwungrad) • Die Tabelle der Motormodellbezeichnungen wurde • Das Verfahren für den Einbau des Steuerdeckels aktualisiert. wurde überarbeitet. • Die Tabellen der Motorausführungen wurden • Das Verfahren zur Prüfung des Ausschlags der aktualisiert. Schwungradgehäuse-Stirnfläche wurde überarbeitet. ABSCHNITT 01, GRUPPE 002 (Kraftstoffe, ABSCHNITT 02, GRUPPE 050 (Nockenwelle und Schmiermittel und Kühlmittel) Steuerräder) • Die Richtlinien und Spezifikationen für Diesel- • Das Verfahren für die Einstellung des vorderen /Biodieselkraftstoff wurden überarbeitet. Steuerrad-Zahnflankenspiels wurde überarbeitet. • Die Richtlinien für Dieselmotoröl wurden überarbeitet. ABSCHNITT 02, GRUPPE 060 (Schmiersystem) • Die Oilscan- und Coolscan-Richtlinien wurden überarbeitet. • Drehmomentspezifikationen für entfernt angebrachte • Die Richtlinien für Dieselmotorkühlmittel wurden Filterleitungen wurden hinzugefügt. überarbeitet. OUO1004,0000BBC –29–11OCT00–1/3 CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=3, Einleitung • Das Verfahren für den Einbau der Ölpumpe wurde ABSCHNITT 02—GRUPPE 110 (Elektrische überarbeitet. Motorsteuerung) • Die Drehmomentspezifikationen für Ölwannen- Sechskantschrauben wurden überarbeitet. HINWEIS: Die Reparaturverfahren für die Komponenten der elektrischen ABSCHNITT 02, GRUPPE 070 (Kühlsystem) Motorsteuerung wurden zu Abschnitt 02, Gruppe 110 der folgenden Handbücher • Das Verfahren für das Ersetzen der verlegt: Lüfterantriebslager wurde überarbeitet. • Das Verfahren für das Ersetzen der Riemenspanner • CTM144—Elektronische Delphi/Lucas- wurde überarbeitet. Kraftstoffsysteme mit elektronischen Delphi/Lucas- • Das Verfahren für den Aus- und Einbau der Einspritzdüseneinheiten Thermostate wurde überarbeitet. • CTM191—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit elektronischen Delphi/Lucas- ABSCHNITT 02, GRUPPE 080 (Luftansaug- und Einspritzdüseneinheiten Auspuffsystem) ABSCHNITT 03—GRUPPE 120 (Funktion des • Neue Informationen zur Verlängerung der Grundmotors) Lebensdauer des Turboladers wurden hinzugefügt. • Die Funktion des Grundmotors wird in diesem ABSCHNITT 02—GRUPPE 090 und 091 Abschnitt und in dieser Gruppe behandelt. (Kraftstoffsystem) HINWEIS: Die Funktion des Kraftstoffsystems wurde HINWEIS: Die Reparaturverfahren für die zu Abschnitt 03, Gruppe 130 der folgenden Kraftstoffsysteme wurden in folgende Handbüchern verlegt: Handbücher verlegt: • CTM144—Elektronische Delphi/Lucas- • CTM144—Elektronische Delphi/Lucas- Kraftstoffsysteme mit elektronischen Kraftstoffsysteme mit elektronischen Delphi/Lucas- Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten Einspritzdüseneinheiten, Abschnitt 02, Gruppe 090 • CTM191—Elektronische • CTM191—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit 6 mit elektronischen Delphi/Lucas- elektronischen Delphi/Lucas- Einspritzdüseneinheiten, Abschnitt 02, Gruppe 090 Einspritzdüseneinheiten (System mit zwei Verteilerleisten) und Gruppe 091 (System mit einer Verteilerleiste) ABSCHNITT 04—GRUPPE 150 (Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen) Neuere 12,5-l-Motoren der Kategorie II mit Kraftstoffsystemen mit zwei Verteilerleisten oder einer • Prüfungen des Grundmotors und Diagnose Verteilerleiste werden in CTM191 behandelt. wahrnehmbarer Störungen werden in diesem Abschnitt und in dieser Gruppe behandelt. ABSCHNITT 02—GRUPPE 100 (Anlaß- und Ladesystem) • Drehmomentspezifikationen für Lichtmaschinen- Befestigungsteile wurden aktualisiert. OUO1004,0000BBC –29–11OCT00–2/3 CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=4, Einleitung HINWEIS: Prüfung und Diagnose des Werkzeuge und andere Hilfsmittel, die in diesem Kraftstoffsystems wurden zu Abschnitt 04, Handbuch angeführt werden, sind zur leichteren Gruppe 150 in zwei anderen technischen Bezugnahme in diesem Abschnitt zusammengefaßt. Handbüchern verlegt: CTM144— ABSCHNITT 6 (Spezifikationen) Elektronische Delphi/Lucas- Kraftstoffsysteme mit elektronischen • Alle Spezifikationen für Reparaturen, Prüfungen und Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten und Diagnose, die in diesem Handbuch angeführt CTM191— Elektronische Kraftstoffsysteme werden, sind zur leichteren Bezugnahme in diesem der Stufe 6 mit elektronischen Abschnitt zusammengefaßt. Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten. • Prüfspezifikationen für den Leistungsprüfstand wurden aktualisiert. ABSCHNITT 5 (Werkzeuge und andere Hilfsmittel) • Spezifikationen für den Ansaugkrümmerdruck wurden aktualisiert. • Alle unbedingt erforderlichen Werkzeuge, Wartungswerkzeuge, vom Händler hergestellten OUO1004,0000BBC –29–11OCT00–3/3 CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=5,

Einleitung POWERTECH Motoren 6105HF und 6125HF

Rechte Seitenansicht (ältere Motoren) Linke Seitenansicht (ältere Motoren) 3/4-Ansicht von rechts vorne (ältere Motoren) 3/4-Ansicht von links vorne (ältere Motoren) POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company RG,RG34710,3 –29–06NOV00–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=6 RG9032 –UN–21MAY98 RG9030 –UN–21MAY98 RG9033 –UN–21MAY98 RG9031 –UN–21MAY98,

Einleitung POWERTECH Motoren 6105HF und 6125HF—Fortsetzung

3/4-Ansicht von rechts hinten (ältere Motoren) 3/4-Ansicht von links hinten (ältere Motoren) Rechte Seitenansicht auf neueren Motor Seriennr. (30000—) 3/4-Ansicht von rechts vorne auf neueren Motor Seriennr. (30000— ) POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company DPSG,OUO1004,915 –29–16NOV00–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=7 RG11171A –UN–03NOV00 RG11174 –UN–20NOV00 RG11172A –UN–04DEC00 RG11175 –UN–20NOV00,

Einleitung POWERTECH Motoren 6105HRW und 6125HRW

Linke Seitenansicht Rechte Seitenansicht 3/4-Ansicht von links vorne 3/4-Ansicht von rechts vorne POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company RG,RG34710,3A –29–30SEP97–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=8 RG8223 –UN–21MAY98 RG8222 –UN–21MAY98 RG8224 –UN–21MAY98 RG8221 –UN–21MAY98,

Einleitung POWERTECH Motoren 6105HRW und 6125HRW — Fortsetzung

3/4-Ansicht von rechts hinten 3/4-Ansicht von links hinten POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company DPSG,OUO1004,916 –29–30JUN99–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=9 RG8220 –UN–21MAY98 RG8219 –UN–21MAY98,

Einleitung POWERTECH Motor 6105ADW

Rechte Seitenansicht (ältere Motoren) 3/4-Ansicht von links vorne (ältere Motoren) 3/4-Ansicht von rechts hinten (ältere Motoren) 3/4-Ansicht von links hinten (ältere Motoren) POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company RG,RG34710,5 –29–30SEP97–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=10 RG8453 –UN–21MAY98 RG8454 –UN–21MAY98 RG8451 –UN–21MAY98 RG8448 –UN–21MAY98,

Einleitung POWERTECH Motor 6105ADW — Fortsetzung

Rechte Seitenansicht auf neuere Motoren Seriennr. (30000—) Rechte Vorderansicht auf neuere Motoren Seriennr. (30000—) POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company OUO1080,000028D –29–27AUG02–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=11 RG11171A –UN–03NOV00 RG11172A –UN–04DEC00,

Einleitung POWERTECH 6125 Kategorie II (30000—)

Rechte Seitenansicht (30000—) Rechte Vorderansicht (30000—) POWERTECH ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company RE38635,0000026 –29–20JUN03–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=12 RG11172A –UN–04DEC00 RG11171A –UN–03NOV00,

Einleitung Schnittmodell der Motoren 6105 und 6125

Motor-Schnittmodell A—Ölkühler F—Zylinderbüchse I—Kolbenringe M—Ventile B—Ölpumpen-Antriebszahnrad G—O-Ringe der Zylinder- J—Pleuelstange N—Elektronische Einspritzdü- C—Zwischenzahnrad büchse K—Ölspritzdüse seneinheit D—Nockenwellen-Zahnrad H—Kolben L—Nockenwelle O—Zweiteilige Kipphebelwelle E—Kurbelwelle RG,RG34710,8 –29–30SEP97–1/1

CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=13 RG8435 –UN–12JUL99, Einleitung CTM103 (06APR04) POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=14,

Inhaltsverzeichnis

ABSCHNITT 01—Allgemeine Informationen Gruppe 000—Sicherheitsmaßnahmen Gruppe 001—Motorkennzeichnung und - ausführungen Gruppe 002—Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel ABSCHNITT 02—Reparatur und Einstellungen Gruppe 010—Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung Gruppe 020—Zylinderkopf und Ventile 03 Gruppe 030—Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Gruppe 040—Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad Gruppe 050—Nockenwelle und Steuerradanordnung Gruppe 060—Schmiersystem Gruppe 070—Kühlsystem Gruppe 080—Luftansaug- und Auspuffsystem Gruppe 090—Kraftstoffsystem Gruppe 100—Anlasser- und Ladesystem ABSCHNITT 03—Funktionsbeschreibung Gruppe 120—Funktion des Grundmotors ABSCHNITT 04—Diagnose Gruppe 150—Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen ABSCHNITT 05—Werkzeuge und andere Hilfsmittel Gruppe 170—Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Gruppe 180—Diagnosewerkzeuge INDX Gruppe 190—Vom Händler hergestellte Wartungswerkzeuge ABSCHNITT 06—Spezifikationen Gruppe 200—Reparatur- und allgemeine OEM- Spezifikationen Gruppe 210—Diagnose-Spezifikationen Alle Informationen, Abbildungen und technischen Angaben in dieser Publikation entsprechen dem neuesten Stand zum Zeitpunkt der Veröffentlichung. Konstruktionsänderungen jederzeit und ohne Bekanntgabe vorbehalten. COPYRIGHT 2003 DEERE & COMPANY Moline, Illinois All rights reserved A John Deere ILLUSTRUCTION Manual Previous Editions Copyright 1996, 1997, 1999, 2001 CTM103 (06APR04) i POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis

INDX

CTM103 (06APR04) ii POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2,

Abschnitt 01 Allgemeine Informationen Inhaltsverzeichnis

Seite Gruppe 000—Sicherheitsmaßnahmen ..01-000-1 Gruppe 001—Motorkennzeichnung und - ausführungen Motormodellbezeichnung..01-001-1 Informationen auf dem Motorseriennummernschild ..01-001-2 Motoroptionscode-Aufkleber ..01-001-3 Motorausführungstabelle ..01-001-4 Gruppe 002—Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel Dieselkraftstoff ..01-002-1 Biodiesel-Kraftstoff ..01-002-2 Schmierfähigkeit von Dieselkraftstoff ..01-002-3 Dieselscan-Kraftstoffanalyse ..01-002-3 Dieselmotoröl für die Einlaufzeit ..01-002-4 Dieselmotoröl—nicht zertifizierte und für Kategorie I zertifizierte Motoren ..01-002-5 Dieselmotoröl—Motoren der Kategorie II ..01-002-6 Verlängerte Dieselmotoröl- Wechselintervalle..01-002-7 Alternative und synthetische Schmiermittel ..01-002-8 Mischung von Schmiermitteln ..01-002-8 OILSCAN und COOLSCAN ..01-002-9 Schmierfett ..01-002-10 Kühlmittel für Dieselmotoren ..01-002-11 Kühlmittelzusätze ..01-002-12 Prüfung von Dieselmotorkühlmittel ..01-002-13 Nachfüllung von Kühlmittelzusätzen zwischen Kühlmittelwechseln ..01-002-14 Betrieb unter warmen klimatischen Bedingungen ..01-002-15 Spülung und Wartung des Kühlsystems ..01-002-16 Entsorgung von Kühlmittel..01-002-18 CTM103 (06APR04) 01-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis CTM103 (06APR04) 01-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2,

Gruppe 000 Sicherheitsmaßnahmen Sicherer Umgang mit Flüssigkeiten—Brände 000

verhüten 1 Beim Umgang mit Kraftstoff nicht rauchen und die Nähe von Heizvorrichtungen und anderen Gefahrenquellen meiden. Brennbare Flüssigkeiten nicht in der Nähe von Gefahrenquellen lagern. Unter Druck stehende Behälter nicht verbrennen oder durchstechen. Sicherstellen, daß keine Schmutz- oder Fettreste an der Maschine vorhanden sind. Keine ölgetränkten Lappen aufbewahren. Es besteht die Gefahr, daß diese sich selbst entzünden. DX,FLAME –29–29SEP98–1/1

Sichere Wartung des Kühlsystems

Durch explosionsartiges Austreten von Flüssigkeit aus dem unter Druck stehenden Kühlsystem können schwere Verbrennungen verursacht werden. Den Motor abstellen. Den Kühlerverschluß erst abnehmen, wenn er so weit abgekühlt ist, daß er mit bloßen Händen berührt werden kann. Den Verschluß zuerst nur bis zum ersten Anschlag drehen, um den Druck abzulassen, und erst dann ganz abnehmen. DX,RCAP –29–04JUN90–1/1

Vorbereitungen für den Notfall

Bei Ausbrechen eines Feuers vorbereitet sein. Einen Verbandskasten und Feuerlöscher in greifbarer Nähe bereithalten. Die Notrufnummern für Ärzte, Krankenwagen, Krankenhaus und Feuerwehr am Fernsprecher bereithalten. DX,FIRE2 –29–03MAR93–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=19 TS291 –UN–23AUG88 TS281 –UN–23AUG88 TS227 –UN–23AUG88, Sicherheitsmaßnahmen 000 Sicherer Umgang mit Batterien ACHTUNG: Batteriegase sind explosiv. Funken und Flammen von Batterien fernhalten. Zum Prüfen des Batteriesäurestands eine Taschenlampe verwenden. Den Ladezustand der Batterie niemals durch Verbinden der beiden Pole mit einem Metallgegenstand prüfen. Ein Voltmeter oder einen Säureprüfer verwenden. Explosionsgefahr Immer zuerst das Massekabel (–) von der Batterie abnehmen und zuletzt wieder anschließen. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,2758 –29–11MAY00–1/2 CTM103 (06APR04) 01-000-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=20 TS204 –UN–23AUG88, Sicherheitsmaßnahmen ACHTUNG: Die im Elektrolyt der Batterie 3 enthaltene Schwefelsäure ist giftig. Sie ist stark genug, um die Haut zu verätzen, Löcher in Kleiderstoffe zu fressen und Blindheit zu verursachen, falls Spritzer in die Augen gelangen. Vorsichtsmaßnahmen beim Nachfüllen: 1. Batterien nur in gut belüfteten Räumen nachfüllen. 2. Augenschutz und Gummihandschuhe tragen. 3. Einatmen der Säuredämpfe vermeiden. 4. Keine Säure verschütten. 5. Starten mit Fremdbatterie vorschriftsmäßig ausführen. Gegenmaßnahmen, wenn Säure auf die Haut oder in die Augen gelangt: 1. Betroffene Hautstellen mit Wasser abspülen. 2. Natron oder Kalk auf die betroffene Stelle streuen, um die Säure zu neutralisieren. 3. Die Augen 15—30 Minuten mit Wasser ausspülen. Sofort ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen. Batteriesäure Gegenmaßnahmen, wenn Säure verschluckt wurde: 1. Auf keinen Fall Erbrechen herbeiführen. 2. Große Mengen Wasser oder Milch trinken, jedoch nicht mehr als 2 Liter (2 quarts). 3. Sofort ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen. ACHTUNG: Batteriepole, Anschlußklemmen und zugehörige Teile enthalten Blei und Bleiverbindungen. Diese Chemikalien erzeugen laut Erkenntnissen des Bundesstaats Kalifornien Krebs und fortpflanzungsrelevante Schäden. Nach dem Umgang damit die Hände waschen. DPSG,OUO1004,2758 –29–11MAY00–2/2 CTM103 (06APR04) 01-000-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=21 TS203 –UN–23AUG88, Sicherheitsmaßnahmen 000 Vorsicht bei Hochdruckflüssigkeiten Austretende Hochdruckflüssigkeiten können die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen. Deshalb vor dem Trennen von Leitungen die Anlage drucklos machen. Alle Leitungsverbindungen festziehen, bevor der Druck in der Anlage wieder aufgebaut wird. Zum Suchen von Lecks ein Stück Pappe verwenden. Hände und Körper vor Hochdruckflüssigkeiten schützen. Bei Verletzungen sofort ärztliche Hilfe suchen. Wenn eine Flüssigkeit in die Haut eingedrungen ist, muß diese innerhalb einiger Stunden chirurgisch entfernt werden, weil sonst Wundbrand auftreten kann. Ärzte, die nicht mit solchen Verletzungen vertraut sind, sollten sich an eine kompetente medizinische Quelle wenden. Solche Informationen sind von Deere & Company Medical Department in Moline, Illinois, USA, erhältlich. DX,FLUID –29–03MAR93–1/1

Tragen von Schutzkleidung

Enganliegende Kleidung und die für die jeweilige Arbeit erforderliche Sicherheitsausrüstung tragen. Ein langanhaltender hoher Geräuschpegel kann zu Gehörschäden oder Taubheit führen. Bei lauten Geräuschen einen geeigneten Lärmschutz, wie z.B. Ohrschützer oder Ohrstopfen, tragen. Die sichere Bedienung von Ausrüstungen erfordert die volle Aufmerksamkeit der Bedienungsperson. Bei der Bedienung der Maschine keinen Kopfhörer zum Radio- oder Musikhören tragen. DX,WEAR –29–10SEP90–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=22 TS206 –UN–23AUG88 X9811 –UN–23AUG88, Sicherheitsmaßnahmen

Sichere Wartung 000

Lange Haare hinter dem Kopf zusammenbinden. Beim Arbeiten in der Nähe von Werkzeugmaschinen oder beweglichen Teilen keine Krawatten, Halstücher, losen Kleidungsstücke oder Halsketten tragen. Wenn diese Gegenstände erfaßt werden, können schwere Verletzungen die Folge sein. Ringe und anderen Schmuck abnehmen, um elektrische Kurzschlüsse und Hängenbleiben an beweglichen Teilen zu vermeiden. DX,LOOSE –29–04JUN90–1/1

Gute Belüftung des Arbeitsplatzes

Auspuffgase können schwere oder tödliche Gesundheitsschäden verursachen. Wenn ein Motor in einem geschlossenen Raum betrieben werden muß, die Auspuffgase mit einer Auspuffverlängerung herausleiten. Steht keine Auspuffverlängerung zur Verfügung, die Türen öffnen, um Außenluft hereinzulassen. DX,AIR –29–17FEB99–1/1

Sauberer Arbeitsbereich

Vor Arbeitsbeginn: • Arbeitsbereich und Maschine reinigen. • Alle erforderlichen Werkzeuge für die Arbeit bereithalten. • Alle benötigten Teile beschaffen. • Alle Anweisungen genau durchlesen und auf keinen Fall davon abweichen. DX,CLEAN –29–04JUN90–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=23 T6642EJ –UN–18OCT88 TS220 –UN–23AUG88 TS228 –UN–23AUG88, Sicherheitsmaßnahmen 000 Entfernen von Farbe vor dem Schweißen 6 oder Erhitzen Die Bildung von giftigen Dämpfen und Staub vermeiden. Gefährliche Dämpfe können entstehen, wenn Farbe durch Schweiß- oder Lötarbeiten bzw. durch einen Schweißbrenner erhitzt wird. Vor dem Erhitzen Farbe entfernen: • Mindestens 100 mm (4 in.) Farbe aus dem zu erhitzenden Bereich entfernen. Wenn die Farbe nicht entfernt werden kann, vor dem Erhitzen oder Schweißen ein zugelassenes Atemgerät tragen. • Beim Entfernen der Farbe durch Sandstrahl oder Abschleifen den entstehenden Staub nicht einatmen. Einen geeigneten Atemschutz tragen. • Bei Verwendung eines Farblösungsmittels muß das Lösungsmittel vor dem Schweißen mit Seife und Wasser entfernt werden. Behälter mit Farblösungsmittel und anderes brennbares Material aus dem Arbeitsbereich entfernen. Vor dem Schweißen oder Erhitzen mindestens 15 Minuten warten, damit sich die Dämpfe zerstreuen können. In Bereichen, in denen geschweißt wird, kein chloriertes Lösungsmittel verwenden. Alle Arbeiten an einem gut belüfteten Ort durchführen, von dem giftige Dämpfe und Staub weggeleitet werden. Farben und Lösungsmittel vorschriftsmäßig entsorgen. DX,PAINT –29–24JUL02–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=24 TS220 –UN–23AUG88, Sicherheitsmaßnahmen

Vermeidung von Hitzeentwicklung im Bereich 000

von Druckleitungen 7 Entzündliche Flüssigkeitsnebel können durch Hitzeentwicklung in der Nähe von Druckleitungen entstehen, wodurch schwere Verbrennungen verursacht werden können. Im Bereich von Druckleitungen oder anderen brennbaren Materialien keine Hitzeentwicklung durch Schweißarbeiten, Lötarbeiten oder den Gebrauch eines Schweißbrenners verursachen. Druckleitungen können versehentlich durchtrennt werden, wenn Hitze sich über den unmittelbaren Flammenbereich hinaus entwickelt. DX,TORCH –29–03MAR93–1/1

Sichere Beleuchtung des Arbeitsplatzes

Für eine angemessene und sichere Beleuchtung des Arbeitsbereichs sorgen. Bei Arbeiten in oder unter der Maschine eine tragbare Sicherheitslampe verwenden. Die Glühlampe muß durch ein Drahtgitter geschützt sein. Beim Zerbrechen der Glühlampe kann der Leuchtdraht sonst verschütteten Kraftstoff oder verschüttetes Öl entzünden. DX,LIGHT –29–04JUN90–1/1

Verwendung angemessener Hebevorrichtungen

Wenn schwere Komponenten nicht sachgemäß angehoben werden, kann es zu schweren Verletzungen oder Maschinenschäden kommen. Beim Aus- und Einbau von Komponenten das in diesem Handbuch empfohlene Verfahren ausführen. DX,LIFT –29–04JUN90–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=25 TS226 –UN–23AUG88 TS223 –UN–23AUG88 TS953 –UN–15MAY90, Sicherheitsmaßnahmen 000 Sichere Konstruktion der vom Händler 8 hergestellten Werkzeuge Fehlerhafte oder beschädigte Werkzeuge können zu schweren Verletzungen führen. Zum Herstellen von Werkzeugen einwandfreie Materialien guter Qualität und angemessene Verfahren verwenden. Werkzeuge nur dann schweißen, wenn die erforderliche Ausrüstung vorhanden ist und ausreichende Erfahrungen zum Ausführen der Arbeit bestehen. Sichere Konstruktion der vom Händler hergestellten Werkzeuge DPSG,OUO1004,899 –29–19MAY99–1/1

Sicherheit bei Wartungsarbeiten

Wartungsarbeiten setzen voraus, daß deren Abläufe bekannt sind. Den Arbeitsbereich sauber und trocken halten. Schmier-, Wartungs- und Einstellarbeiten nur bei stehender Maschine ausführen. Darauf achten, daß Hände, Füße und Kleidungsstücke nicht in den Gefahrenbereich angetriebener Teile kommen. Sämtliche Antriebssysteme ausschalten und Druck durch Betätigung der Bedienungseinrichtungen abbauen. Ausrüstung auf den Boden absenken. Den Motor abstellen. Den Schlüssel abziehen. Die Maschine abkühlen lassen. Maschinenteile, die zur Wartung angehoben werden müssen, unfallsicher unterbauen. Stets auf guten Zustand und sachgemäße Montage aller Teile achten. Schäden sofort beheben. Abgenutzte oder beschädigte Teile ersetzen. Ansammlungen von Schmierfett, Öl oder Schmutz beseitigen. An selbstfahrender Ausrüstung vor Arbeiten an der elektrischen Anlage oder Schweißarbeiten an der Maschine das Batterie-Massekabel (–) abnehmen. An gezogenen Anbaugeräten vor Arbeiten an der elektrischen Anlage oder Schweißarbeiten an der Maschine die Kabelbäume vom Traktor abnehmen. DX,SERV –29–17FEB99–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=26 TS218 –UN–23AUG88 LX1016749 –UN–01JUL97, Sicherheitsmaßnahmen

Verwendung sachgemäßer Werkzeuge 000

Die für die jeweilige Arbeit sachgemäßen Werkzeuge verwenden. Behelfsmäßige Werkzeuge und abweichende Verfahren können zu gefährlichen Situationen führen. Pneumatische oder elektrische Werkzeuge nur zum Lösen von Gewinde- oder Befestigungsteilen verwenden. Zum Lösen und Festziehen von Schrauben und Muttern Werkzeuge der richtigen Größe verwenden. Für metrische Schrauben und Muttern dürfen NUR metrische Werkzeuge verwendet werden. Verletzungen durch Abrutschen von Schraubenschlüsseln verhüten. Nur Ersatzteile verwenden, die den John-Deere- Spezifikationen entsprechen. DX,REPAIR –29–17FEB99–1/1

Vorschriftsmäßige Beseitigung von Abfällen

Erfolgt die Beseitigung von Abfällen nicht vorschriftsmäßig, können Umwelt und ökologische Systeme geschädigt werden. Zu den in John-Deere- Maschinen verwendeten Teilen, welche als Abfall umweltschädigend sein können, gehören Öl, Kraftstoff, Kühlmittel, Bremsflüssigkeit, Filter und Batterien. Auslaufsichere und dichte Behälter beim Ablassen der Flüssigkeiten verwenden. Keine Lebensmittel- oder Getränkebehälter verwenden, die jemanden dazu verleiten könnten, daraus zu trinken. Niemals Abfall auf den Boden, in einen Abfluß oder in ein Gewässer schütten. Aus Klimaanlagen entweichendes Kältemittel kann die Erdatmosphäre schädigen. Gesetzliche Vorschriften können bestimmen, daß nur anerkannte Fachbetriebe die Aufarbeitung und das Recycling von Kältemitteln durchführen dürfen. Von der zuständigen Umweltschutzbehörde oder vom John-Deere-Händler sind Informationen über die richtige Recycling- oder Entsorgungsmethode erhältlich. DX,DRAIN –29–03MAR93–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=27 TS1133 –UN–26NOV90 TS779 –UN–08NOV89, Sicherheitsmaßnahmen 000 Sicherheit hat Vorfahrt Vor der Rückgabe der Maschine an den Kunden muß sichergestellt werden, daß sie einwandfrei funktioniert. Besonders die Sicherheitseinrichtungen müssen vollkommen in Ordnung sein. Alle Schutzvorrichtungen anbringen. DX,LIVE –29–25SEP92–1/1 CTM103 (06APR04) 01-000-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=28 TS231 –29–07OCT88,

Gruppe 001 Motorkennzeichnung und -ausführungen Motormodellbezeichnung 001 Beispiel: John-Deere-Motormodell—6105HRW01 Die John-Deere-Motormodellbezeichnung gibt Aufschluß

über Zylinderanzahl, Hubraum in Liter, Luftansaugung,

Benutzercode und Ausführungscode. Beispiel:

Motor 6105HRW01 6 ... Zylinderanzahl 10.5 ... Liter-Angabe H ... Luftansaugung RW ... Benutzercode 01 ... Anwendungscode Motor-Seriennummernschild Luftansaugungscode A ... Turbogeladen und Luft-zu-Kühlmittel-Ladeluftnachkühlung H ... Turbogeladen und Luft-zu-Luft-Ladeluftkühlung Benutzercode DW ... Davenport Works (Baumaschinen) F ... OEM (externer Maschinenhersteller)a RW ... Waterloo Works (Traktoren) T ... Dubuque Works (Baumaschinen) T8 ... Cameco Z ... Zweibrücken Works (Feldhäcksler) aExterne Maschinenhersteller sind nicht zu Deere gehörige Anwender von John-Deere-Motoren. Anwendungscode 01, 02 usw. ... Code für bestimmte Ausführungen RG,RG34710,23 –29–05SEP02–1/1

CTM103 (06APR04) 01-001-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=29 RG8427 –UN–21MAY98, Motorkennzeichnung und -ausführungen 001 Informationen auf dem 2 Motorseriennummernschild WICHTIG: Das Schild mit der Motorseriennummer kann leicht beschädigt werden. Das Schild entfernen oder die Informationen an anderer Stelle notieren, bevor der Motorblock im Reinigungsbad gereinigt wird. 1. Beispiel-Motorseriennummer (A) Jeder Motor hat eine 13-stellige John-Deere- Beispiel für Motorseriennummerschild Motorseriennummer, die das Fertigungswerk, die Modellbezeichnung des Motors und eine 6-stellige laufende Nummer angibt. Zum Beispiel: RG6105H000000 RG ... Code für das Fertigungswerk des Motors 6105H ... Motormodellbezeichnung 000000 ... Laufende Nummer Code für das Fertigungswerk des Motors RG ... Waterloo-Motorenwerke Motormodellbezeichnung 6105H ... Siehe Motormodellbezeichnung auf der vorherigen Seite Laufende Nummer 000000 ... 6stellige laufende Nummer 2. Motorausführungsdaten (B) Die zweite Zeile auf dem Motorseriennummerschild gibt den Motor/die Deere-Maschine oder die OEM- Beziehung an. Siehe TABELLE DER MOTORAUSFÜHRUNGEN weiter unten in dieser Gruppe. RG,RG34710,24 –29–07NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 01-001-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=30 RG8427A –UN–09DEC97, Motorkennzeichnung und -ausführungen

Motoroptionscode-Aufkleber 001

Optionscode-Aufkleber Zusätzlich zum Seriennummernschild verfügen OEM- angebaut wurden. Wenn Ersatzteile oder Motoren über einen Motoroptionscode-Aufkleber, der Wartungsarbeiten erforderlich sind, diese Nummern am Kipphebeldeckel angebracht ist. Diese Codes der Vertragswerkstatt oder dem Motorvertriebshändler zeigen an, welche Motoroptionen ab Werk am Motor mitteilen. DPSG,OUO1004,917 –29–30JUN99–1/1 CTM103 (06APR04) 01-001-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=31 RG8740 –UN–12JUL99,

Motorkennzeichnung und -ausführungen

001 Motorausführungstabelle

John-Deere-Landmaschinenausführungen

Maschinenmodell-Nr. Motormodell WATERLOO-TRAKTOREN—ALLRADANTRIEB 9200 ... 6105HRW01, 6105HRW02, 6125HRW05 (30000— ) 9220 ... 6125HRW10, 6125HRW13, 6125HRW16 9300 ... 6125HRW01, 6125HRW11, 6125HRW07 (30000— ) 9320 ... 6125HRW13, 6125HRW16 9400 ... 6125HRW02, 6125HRW12, 6125HRW09 (30000— ) 9420 ... 6125HRW15, 6125HRW17 9520 ... 6125HRW15, 6125HRW17 9620 ... 6125HRW18 WATERLOO-TRAKTOREN—RAUPENKETTENAUSFÜHRUNG 9300T ... 6125HRW03, 6125HRW06 (30000— ) 9320T ... 6125HRW13, 6125HRW16 9400T ... 6125HRW04, 6125HRW08 (30000— ) 9420T ... 6125HRW15, 6125HRW17 9520T ... 6125HRW15, 6125HRW17 9620T ... 6125HRW18 HARVESTER—MÄHDRESCHER 9860 ... 6125HH003 ZWEIBRÜCKEN—MÄHDRESCHER/FELDHÄCKSLER 6750 ... 6125HZ002, 6125HZ006 6850 ... 6125HZ001, 6125HZ005 7300 (Europa) ... 6125HZ007 7400 (Europa) ... 6125HZ008 7500 (Europa) ... 6125HZ009 7700 (Europa) ... 6125HZ009 7300 (Nordamerika) ... 6125HZ011 7400 (Nordamerika) ... 6125HZ012 7500 (Nordamerika) ... 6125HZ013 7700 (Nordamerika) ... 6125HZ013 Mähdrescher 9880 STS (Europa) ... 6125HZ004 ZUCKERROHR-ERNTEMASCHINE (CAMECO—THIBODAUX, LA) CH2500 ... 6125AT801

John-Deere-Bau- und Forstmaschinenausführungen

Maschinenmodell-Nr. Motormodell Lader 744H/HMH ... 6125ADW01, 6125HDW01 Lader LX230 (Hitachi-Baumaschine) ... 6125ADW70 Bagger 450C LC ... 6125HT001 (30000— ) Lader 824J ... 6125HDW01 Lader 844J (Produktion Sommer 2005) ... 6125HT003 Lader 744J ... 6125HDW01 Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,25 –29–05SEP02–1/2

CTM103 (06APR04) 01-001-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=32,

Motorkennzeichnung und -ausführungen OEM-Ausführungen 001

Maschinenmodell-Nr. Motormodell OEM ... 6105AF001 6105HF001 6125AF001 6125HF001 (30000— ) 6125HF070 (30000— ) Kategorie

II

Schiffsmotoren ... 6125AFM01, 6125AFM75 - Kategorie II RG,RG34710,25 –29–05SEP02–2/2

CTM103 (06APR04) 01-001-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=33, Motorkennzeichnung und -ausführungen CTM103 (06APR04) 01-001-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=34,

Gruppe 002 Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel Dieselkraftstoff 002

Beim Kraftstofflieferanten die Eigenschaften des Kraftstoff-Schmierfähigkeit sollte über 3100 Gramm jeweiligen Dieselkraftstoffs erfragen. Mindestlastbegrenzung liegen, gemessen mit der BOCLE-Abriebprüfung. Im allgemeinen werden Dieselkraftstoffe so gemischt, daß sie den Tiefsttemperatur-Erfordernissen der Schwefelgehalt: Gebiete genügen, in denen sie vertrieben werden. • Der Schwefelgehalt darf 0,5 % nicht überschreiten. Dieselkraftstoffe, die den Spezifikationen EN 590 oder Empfohlen wird ein Schwefelgehalt unter 0,05 %. ASTM D975 entsprechen, werden empfohlen. • Falls Dieselkraftstoff mit einem Schwefelgehalt über 0,5 % verwendet wird, das Wartungsintervall für Der Kraftstoff muß immer die folgenden Eigenschaften Motoröl und Filter um 50 % verkürzen. haben: • Dieselkraftstoff mit einem Schwefelgehalt über 1,0 % DARF NICHT verwendet werden. Cetanzahl von mindestens 45. Eine Cetanzahl über 50 ist vorzuziehen, besonders bei Temperaturen Biodiesel kann NUR verwendet werden, wenn die unter -20 °C (-4 °F) oder Höhenlagen über 1500 m Kraftstoffeigenschaften DIN 51606 oder eine (5000 ft). gleichwertige Norm erfüllen. Grenzwert der Filtrierbarkeit (CFPP) unter der NIEMALS gebrauchtes Motoröl oder ein anderes erwarteten Tiefsttemperatur ODER Trübungspunkt Schmiermittel mit Dieselkraftstoff mischen. mindestens 5 °C (9 °F) unter der erwarteten Tiefsttemperatur. OURGP11,000018C –29–12FEB04–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=35, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Biodiesel-Kraftstoff Beim Kraftstofflieferanten die Eigenschaften des sachgemäße Lagerung und sachgemäßer Umgang mit jeweiligen Biodieselkraftstoffs erfragen. Biodiesel besonders wichtig. Zu den kritischen Punkten zählen: Biodiesel kann NUR verwendet werden, wenn die Biodiesel-Kraftstoffeigenschaften die neueste Ausgabe • Qualität des neuen Kraftstoffs von ASTM D6751, EN 14214 oder eine gleichwertige • Wassergehalt des Kraftstoffs Norm erfüllen. • Probleme aufgrund der Alterung des Kraftstoffs Es wurde festgestellt, daß Biodiesel die Potentielle Probleme aufgrund von Mängeln in den Schmierfähigkeit in Konzentrationen von bis zu 5 % obenstehenden Punkten bei der Verwendung von gemischt mit Erdöl-Dieselkraftstoff (auch als B5 Biodiesel in Konzentrationen von mehr als 5 % können bekannt) verbessern kann. zu folgenden Symptomen führen: Wird eine Mischung aus Biodiesel verwendet, muß der • Leistungsverlust und -verschlechterung Motorölstand täglich überprüft werden, wenn die • Kraftstoffleckage Lufttemperatur –10 °C (14 °F) beträgt oder niedriger • Korrosion der Kraftstoffeinspritzanlage ist. Wird Öl mit Kraftstoff verdünnt, müssen die • Verkokte/blockierte Einspritzdüsen, wodurch es zu Ölwechselintervalle entsprechend verkürzt werden. Motorfehlzündungen kommt • Filterverstopfung WICHTIG: Rohgepreßte Pflanzenöle dürfen in • Ablagerungen an und/oder Festfressen von internen KEINER Konzentration im Kraftstoff in Komponenten John-Deere-Motoren verwendet werden. • Schlamm und Bodensatz • Verringerte Nutzungsdauer der Motorkomponenten Diese Öle verbrennen nicht vollständig und führen zum Ausfall des Motors, Beim Kraftstofflieferanten sind Zusätze zur indem Rückstände an den Verbesserung der Lagerbeständigkeit und der Leistung Einspritzdüsen und in der Brennkammer von Biodiesel erhältlich. zurückbleiben. Ein wesentlicher Vorteil des Biodiesels besteht in seiner biologischen Abbaubarkeit. Deshalb ist DX,FUEL7 –29–05JAN04–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=36, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel

Schmierfähigkeit von Dieselkraftstoff 002

Dieselkraftstoff muß eine ausreichende geringere Konzentration von Aromaten in diesen Schmierfähigkeit aufweisen, um den Kraftstoffen kann auch die Einspritzpumpendichtungen ordnungsgemäßen Betrieb und die Lebensdauer der beeinträchtigen und zu Undichtigkeiten führen. Bestandteile des Kraftstoffeinspritzsystems zu gewährleisten. Die Verwendung von Dieselkraftstoff mit geringer Schmierfähigkeit kann außerdem zu beschleunigter Die Spezifikationen ASTM D975 und EN 590 sehen Abnutzung, Erosion oder Korrosion der Einspritzdüsen, nicht vor, daß die Kraftstoffe eine Kraftstoff- instabiler Motordrehzahl, schwierigem Anspringen, Schmierfähigkeitsprüfung zu bestehen haben. geringer Leistung und rauchhaltigen Abgasen führen. Der Schwefelgehalt von Dieselkraftstoffen für den Die Kraftstoff-Schmierfähigkeit sollte über 3100 Gramm Straßengebrauch muß in den USA und Kanada unter Mindestlastbegrenzung liegen, gemessen nach ASTM 0,05 % (500 ppm) und in der Europäischen D6078, bzw. unter 0,45 mm Gemeinschaft unter 0,035 % (350 ppm) liegen. Höchstverschleißkerbendurchmesser, gemessen nach ASTM D6079 oder ISO 12156-1. Die Erfahrung zeigt, daß einige Dieselkraftstoffe mit niedrigem Schwefelgehalt eine unzureichende Falls Kraftstoff mit niedriger oder unbekannter Schmierfähigkeit aufweisen und daß dies zum Schmierfähigkeit verwendet wird, John-Deere- Leistungsabfall von Kraftstoffeinspritzsystemen PREMIUM DIESEL FUEL CONDITIONER aufgrund von unzureichender Schmierung der (Dieselkraftstoff-Zusatz) (oder ein gleichwertiges Bestandteile der Einspritzpumpe führen kann. Die Produkt) in der angegebenen Konzentration zugeben. DX,FUEL5 –29–19DEC03–1/1

Dieselscan-Kraftstoffanalyse

DIESELSCAN ist ein Kraftstoff-Prüfprogramm von John Deere, das zur Überwachung der Kraftstoffqualität beiträgt. Im Rahmen des Prüfprogramms werden Kraftstoffsorte, Sauberkeit, Wassergehalt, Eignung für Kaltwetterbetrieb und Übereinstimmung mit den ASTM- Spezifikationen überprüft. Der John-Deere-Händler kann Auskunft geben, ob DIESELSCAN erhältlich ist. DIESELSCAN ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DX,FUEL6 –29–06DEC00–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=37, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Dieselmotoröl für die Einlaufzeit Neue Motoren werden ab Werk mit John-Deere-ENGINE BREAK-IN OIL (Motoröl für die Einlaufzeit) gefüllt. Während der Einlaufzeit nach Bedarf John-Deere-ENGINE BREAK-IN OIL nachfüllen, um den korrekten Ölstand aufrecht zu erhalten. Öl- und Filterwechsel bei neuen Motoren oder Austauschmotoren nach den ersten 100 Betriebsstunden vornehmen. Nach einer Motorüberholung den Motor mit John-Deere- ENGINE BREAK-IN OIL füllen. Falls John-Deere-ENGINE BREAK-IN OIL nicht zur Verfügung steht, während der ersten 100 Betriebsstunden ein Öl für Dieselmotoren verwenden, das einer der folgenden Spezifikationen entspricht: • API-Service-Kategorie CE • API-Service-Kategorie CD • API-Service-Kategorie CC • ACEA Oil Sequence E2 • ACEA Oil Sequence E5 Nach der Einlaufzeit John-Deere-PLUS-50 oder ein anderes in diesem Handbuch empfohlenes Dieselmotoröl verwenden. WICHTIG: PLUS-50-Öl oder Motoröle der folgenden Spezifikationen dürfen in den ersten 100 Betriebsstunden eines neuen Motors oder Austauschmotors nicht verwendet werden: API CI-4 ACEA E5 API CH-4 ACEA E4 API CG-4 ACEA E3 API CF-4 API CF-2 API CF Diese Öle gewährleisten keinen einwandfreien Motoreinlauf. PLUS-50 ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DX,ENOIL4 –29–07NOV03–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=38, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel

Dieselmotoröl—nicht zertifizierte und für 002 Kategorie I zertifizierte Motoren 5

Die Ölviskosität entsprechend den Außentemperaturen wählen, die im Zeitraum bis zum nächsten Ölwechsel erwartet werden. Folgendes Öl wird empfohlen: • John-Deere-PLUS-50 Das folgende Öl wird ebenfalls empfohlen: • John-Deere-TORQ-GARD SUPREME Andere Ölsorten können verwendet werden, wenn sie mindestens einer der folgenden Spezifikationen entsprechen: • API-Spezifikation CI-4 • API-Spezifikation CH-4 • API-Spezifikation CG-4 • API-Spezifikation CF-4 • ACEA-Spezifikation E5 • ACEA-Spezifikation E4 • ACEA-Spezifikation E3 • ACEA-Spezifikation E2 Mehrbereich-Dieselmotoröle werden empfohlen. Wenn der Schwefelgehalt des verwendeten Dieselkraftstoffs 0,5 % (5000 ppm) übersteigt, müssen die Wartungsintervalle um 50 % verkürzt werden. Verlängerte Wechselintervalle können zutreffen, wenn bevorzugte Motoröle von John Deere verwendet werden. Weitere Informationen sind beim John-Deere-Händler erhältlich. PLUS-50 ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. TORQ-GARD SUPREME ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. OUO1082,0000236 –29–17JAN02–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=39 TS1661 –UN–10OCT97, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Dieselmotoröl—Motoren der Kategorie II Die Ölviskosität entsprechend den Außentemperaturen wählen, die im Zeitraum bis zum nächsten Ölwechsel 50˚C 122˚F erwartet werden. 40˚C 104˚F Folgendes Öl wird empfohlen: 30˚C 86˚F • John-Deere-PLUS-50 20˚C 68˚F Folgende Öle werden ebenfalls empfohlen: 10˚C 50˚F • John-Deere-TORQ-GARD SUPREME • Öle der ACEA-Spezifikation E5 0˚C 32˚F Andere Ölsorten können verwendet werden, wenn sie -10˚C 14˚F mindestens einer der folgenden Spezifikationen entsprechen: -20˚C -4˚F API-Spezifikation CI-4 -30˚C -22˚F• • API-Spezifikation CH-4 -40˚C -40˚F • ACEA-Spezifikation E3 • ACEA-Spezifikation E4 Mehrbereich-Dieselmotoröle werden empfohlen. Die Dieselkraftstoffqualität und der Dieselmotoröl Kraftstoffschwefelgehalt müssen mit allen bestehenden Schadstoffausstoß-Vorschriften übereinstimmen, die in den Bereichen, in denen der Motor betrieben wird, gelten. Wenn der Schwefelgehalt des verwendeten Dieselkraftstoffs 0,05 % (500 ppm) übersteigt, müssen die Wartungsintervalle um 100 Betriebsstunden verkürzt werden. Wenn der Schwefelgehalt des verwendeten Dieselkraftstoffs 0,5 % (5000 ppm) übersteigt, müssen die Wartungsintervalle um 50 % verkürzt werden. Die Verwendung von Dieselkraftstoff mit einem Schwefelgehalt von über 1,0 % (10.000 ppm) wird nicht empfohlen. PLUS-50 ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. TORQ-GARD SUPREME ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. Fortsetz. siehe nächste Seite OUOD002,0000172 –29–15MAY02–1/2 CTM103 (06APR04) 01-002-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=40 SAE 15W-40 SAE 10W-40 SAE 5W-30 SAE 0W-40 TS1668A –UN–14DEC01, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel Wenn John-Deere-PLUS-50-Motoröl gemeinsam mit dem 002 vorgeschriebenen John-Deere-Filter verwendet wird, 7 können die Ölwechselintervalle von alle 250 Betriebsstunden auf alle 375 Betriebsstunden verlängert werden. PLUS-50 ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. OUOD002,0000172 –29–15MAY02–2/2

Verlängerte Dieselmotoröl-Wechselintervalle

Wird John-Deere-PLUS-50 oder ein Öl gemäß ACEA E5 oder ACEA E4 mit dem vorgeschriebenen John-Deere- Filter verwendet, können die Wechselintervalle für Motoröl und Filter um 50 % verlängert werden; eine maximale Anzahl von 500 Betriebsstunden darf jedoch nicht überschritten werden. Wird John-Deere-PLUS-50 oder ein Öl gemäß ACEA E5 oder ACEA E4 mit einem anderen Filter als dem vorgeschriebenen John-Deere-Filter verwendet, müssen die normalen Wechselintervalle für Öl und Filter eingehalten werden. Wird John-Deere-TORQ-GARD-SUPREME oder ein Öl gemäß API CI-4, API CH-4 oder ACEA E3 verwendet, müssen die normalen Wechselintervalle für Öl und Filter eingehalten werden. DX,ENOIL8 –29–03NOV03–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=41, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Alternative und synthetische Schmiermittel Die Einsatzbedingungen in bestimmten Gebieten können die Verwendung von anderen Schmiermitteln erfordern, die in diesem Handbuch nicht angegeben sind. Einige John-Deere-Kühl- und -Schmiermittel sind unter Umständen in einigen Gebieten nicht erhältlich. Informationen und Empfehlungen sind beim John-Deere- Händler erhältlich. Synthetische Schmiermittel können verwendet werden, sofern sie den in diesem Handbuch aufgeführten Leistungsspezifikationen entsprechen. Die in diesem Handbuch angeführten Temperaturbeschränkungen und Wartungsintervalle gelten gleichermaßen für konventionelle und synthetische Öle. Vollregenerierte Grundölprodukte können verwendet werden, wenn die fertigen Schmiermittel die Leistungsspezifikationen erfüllen. DX,ALTER –29–15JUN00–1/1

Mischung von Schmiermitteln

Im allgemeinen sollte das Mischen von verschiedenen Genaue Informationen und Empfehlungen sind beim Sorten oder Arten von Öl vermieden werden. John-Deere-Händler erhältlich. Ölhersteller mischen ihren Ölen Zusätze bei, um bestimmte Spezifikationen und Leistungsanforderungen zu erfüllen. Wenn unterschiedliche Öle gemischt werden, kann das einwandfreie Funktionieren dieser Zusätze gestört und die Schmierleistung beeinträchtigt werden. DX,LUBMIX –29–18MAR96–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=42, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel

OILSCAN und COOLSCAN 002

OILSCAN und COOLSCAN sind Prüfprogramme von John Deere, die die Maschinenleistung überwachen helfen und mögliche Störungen feststellen, bevor diese ernsthaften Schaden anrichten können. Öl- und Kühlmittelproben sollten vor dem empfohlenen Wechselintervall aus dem jeweiligen System entnommen werden. Der John-Deere-Händler kann Auskunft geben, ob OILSCAN und COOLSCAN-Sätze erhältlich sind. OILSCAN ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. COOLSCAN ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DX,OILSCAN –29–02DEC02–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=43 T6829AB –UN–18OCT88 T6828AB –UN–15JUN89, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Schmierfett Schmierfett entsprechend der NLGI-Konsistenz und den bis zur nächsten Wartung zu erwartenden Außentemperaturen wählen. Folgende Schmierfette vorzugsweise verwenden: • John-Deere-SD-POLYUREA-SCHMIERFETT Folgende Schmierfette werden ebenfalls empfohlen: • John-Deere-HD-MOLY-SCHMIERFETT • John-Deere-HD-LITHIUM-COMPLEX-SCHMIERFETT • WASSERBESTÄNDIGES John-Deere-HD-

SCHMIERFETT

• John-Deere-GREASE-GARD Andere Schmierfette können verwendet werden, wenn sie den folgenden Spezifikationen entsprechen: • NLGI-Klassifikation GC-LB WICHTIG: Einige Schmierfettverdickungsstoffe sind nicht mit anderen kompatibel. Den Schmierfettlieferanten zu Rate ziehen, bevor verschiedene Schmierfette gemischt werden. DX,GREA1 –29–14NOV03–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=44 TS1667 –UN–30JUN99, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel

Kühlmittel für Dieselmotoren 002

Die Mischung im Motorkühlsystem bietet ganzjährigen Andere Kühlmittel auf Äthylenglykol-Basis mit Schutz gegen Korrosion und Fraßstellen an den niedrigem Silikatgehalt, die sich für Zylinderbüchsen. Es besteht Frostschutz bis -37 °C (- Hochleistungsmotoren eignen, können auch verwendet 34 °F). Ist Gefrierschutz für niedrigere Temperaturen werden, wenn sie einer der folgenden Spezifikationen erforderlich, den John-Deere-Händler zu Rate ziehen. entsprechen: Vorverdünntes Kühlmittel John-Deere-COOL- • Vorverdünntes (50 %) Kühlmittel auf Äthylenglykol- GARD wird vorzugsweise für die Wartung Basis gemäß ASTM D4985 empfohlen. • Kühlmittelkonzentrat auf Äthylenglykol-Basis gemäß ASTM D4985 in einem Mischungsverhältnis von 40 Vorverdünntes Kühlmittel John-Deere-COOL-GARD ist bis 60 % Konzentrat zu Wasser hoher Qualität mit einer Konzentration von 50 % Äthylenglykol oder 55 % Propylenglykol erhältlich. Kühlmittel, die ASTM D4985 entsprechen, erfordern eine Anfangsbeimischung von Kühlmittelzusätzen, die Weitere empfohlene Kühlmittel zum Schutz von Hochleistungsdieselmotoren gegen Korrosion sowie Zylinderbüchsen-Erosion und - Das folgende Motorkühlmittel wird ebenfalls Lochfraß vorgesehen sind. Sie erfordern auch das empfohlen: regelmäßige Nachfüllen der Zusätze während der Ablaßintervalle. • John-Deere-COOL-GARD-Kühlmittelkonzentrat in einem 40- bis 60-prozentigen Mischungsverhältnis Andere Kühlmittel von Konzentrat und qualitativ hochwertigem Wasser. Ist kein Kühlmittel verfügbar, das den in diesem John Deere COOL-GARD Kühlmittel erfordern keine Handbuch genannten Anforderungen an Kühlmittelzusätze, außer zum regelmäßigen Nachfüllen Kühlmittelspezifikationen entspricht, kann eines der der Zusätze während der Ablaßintervalle. folgenden Kühlmittel verwendet werden: Andere Fertigkühlmittel • Vorverdünntes (40 bis 60 %) Kühlmittel auf Äthylenglykol- oder Propylenglykol-Basis Andere Fertigkühlmittel auf Äthylen- oder • Kühlmittelkonzentrat auf Äthylenglykol- oder Propylenglykol-Basis mit niedrigem Silikatgehalt, die Propylenglykol-Basis in einem Mischungsverhältnis sich für Hochleistungsmotoren eignen, können von 40 bis 60 % Konzentrat zu Wasser hoher verwendet werden, wenn sie einer der folgenden Qualität Spezifikationen entsprechen: Das Kühlmittelkonzentrat bzw. vorverdünnte Kühlmittel • Vorverdünntes Kühlmittel nach ASTM D6210 (50 %) muß eine Qualität aufweisen, die für Gußeisen- und • Kühlmittelkonzentrat nach ASTM D6210 in einem Aluminiumteile im Kühlsystem Schutz vor Kavitation Mischungsverhältnis von 40 bis 60 % Konzentrat bietet. und qualitativ hochwertigem Wasser Wasserqualität Kühlmittel, die ASTM D6210 entsprechen, erfordern keine Kühlmittelzusätze, außer zum regelmäßigen Die Wasserqualität ist wichtig für die Leistung des Nachfüllen der Zusätze während der Ablaßintervalle. Kühlsystems. Zum Mischen mit Motorkühlmittelkonzentrat auf Äthylen- und Kühlmittel, für die Kühlmittelzusätze erforderlich Propylenglykolbasis wird destilliertes, entionisiertes sind oder entmineralisiertes Wasser empfohlen. COOL-GARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite DX,COOL3 –29–19DEC03–1/2 CTM103 (06APR04) 01-002-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=45, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 WICHTIG: Keine Kühlsystem-Dichtzusätze oder WICHTIG: Kühlmittel auf Ethylenglykol- und 12 Frostschutzmittel, die Dichtzusätze Propylenglykolbasis nicht vermischen. enthalten, verwenden. DX,COOL3 –29–19DEC03–2/2

Kühlmittelzusätze

Die Konzentration der Kühlmittelzusätze nimmt beim Wenn andere Kühlmittel verwendet werden, vom Betrieb des Motors allmählich ab. Deshalb ist es bei Lieferanten des Kühlmittels die notwendigen allen empfohlenen Kühlmitteln erforderlich, in der Zeit Informationen einholen und die Herstelleranweisungen von einem Kühlmittelwechsel zum nächsten alle 12 bezüglich der Verwendung von Kühlmittelzusätzen Monate oder wie durch die Kühlmittelprüfung ermittelt befolgen. Kühlmittelzusatz nachzufüllen. Die Verwendung von nicht empfohlenen John-Deere-COOLANT CONDITIONER wird als Kühlmittelzusätzen kann zur Abscheidung von Kühlmittelzusatz für John-Deere-Motoren empfohlen. Zusätzen und Gelbildung im Kühlmittel führen. WICHTIG: Keine Kühlmittelzusätze nachfüllen, Die vom Hersteller empfohlene Konzentration von wenn das Kühlmittelsystem entleert und Kühlmittelzusätzen nachfüllen. NIEMALS mehr als die mit John-Deere-COOL-GARD empfohlene Menge nachfüllen. nachgefüllt wurde. COOL-GARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DX,COOL4 –29–07NOV03–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=46, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel

Prüfung von Dieselmotorkühlmittel 002

Prüfung von Dieselmotorkühlmittel wirksame Methode, um den Gefrierpunkt und den Gehalt der Zusätze im Motorkühlmittel zu bestimmen. Die Aufrechterhaltung ausreichender Konzentrationen von Glykol und schützenden Zusätzen im Kühlmittel ist Die Ergebnisse mit der Kühlmittel-Zusatz-Tabelle wichtig, um den Motor und das Kühlsystem vor (SCA-Tabelle) vergleichen, um die Menge der Einfrieren, Korrosion sowie Zylinderbüchsen-Erosion korrosionshemmenden Zusätze im Kühlmittel zu und -Lochfraß zu schützen. ermitteln und festzustellen, ob mehr John-Deere- COOLANT-CONDITIONER (Kühlmittelzusatz) Die Kühlmittellösung in Abständen von 12 Monaten hinzugefügt werden soll. oder weniger und immer dann prüfen, wenn viel Kühlmittel durch Undichtigkeit oder Überhitzung COOLSCAN und COOLSCAN PLUS verloren wurde. Zur gründlicheren Analyse des Kühlmittels eine Kühlmittelprüfstreifen COOLSCAN- oder COOLSCAN PLUS-Analyse ausführen, falls diese zur Verfügung stehen. Weitere Kühlmittelprüfstreifen sind vom John-Deere-Händler Informationen sind beim John-Deere-Händler erhältlich. erhältlich. Diese Prüfstreifen sind eine einfache, COOLSCAN ist ein Warenzeichen von Deere & Company. COOLSCAN PLUS ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DX,COOL9 –29–19DEC03–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=47, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Nachfüllung von Kühlmittelzusätzen zwischen Kühlmittelwechseln Prüfung des Kühlerkühlmittels Refraktometer JT07298 WICHTIG: Keine Kühlmittelzusätze nachfüllen, Die Aufrechterhaltung der richtigen Kühlmittelzusatz- wenn das Kühlmittelsystem entleert und Konzentration und des richtigen Gefrierpunkts im mit John-Deere-ANTIFREEZE/SUMMER Kühlsystem ist wichtig, um Rost, Büchsen-Lochfraß COOLANT (Frostschutzmittel/ und -Korrosion sowie Einfrieren durch falsche Sommerkühlmittel) oder John-Deere- Kühlmittellösung zu vermeiden. COOL-GARD gefüllt wurde. John-Deere-LIQUID COOLANT CONDITIONER HINWEIS: Wenn ein System mit einem Kühlmittel (Flüssigkühlmittelzusatz) wird als Kühlmittelzusatz gefüllt werden soll, das keine für John-Deere-Motoren empfohlen. Kühlmittelzusätze enthält, müssen sie dem Kühlmittel vorher zugesetzt werden. Das NIEMALS verschiedene Sorten von Gesamtfassungsvermögen des Systems Kühlmittelzusätzen mischen. ermitteln und im voraus mit 3 % John- Deere-Coolant Conditioner Die Kühlmittellösung nach 600 Betriebsstunden oder (Kühlmittelzusatz) mischen. 12 Monaten mit John-Deere-Kühlmittelprüfstreifen oder mit einer COOLSCAN-Analyse überprüfen. Falls eine Durch Zeit und Verbrauch nimmt die Konzentration der COOLSCAN-Analyse nicht verfügbar ist, das System Kühlmittelzusätze während des Motorbetriebs langsam gemäß den Anweisungen auf dem Etikett des John- ab. Regelmäßiges Nachfüllen von Schutzmittel ist Deere-Liquid Coolant Conditioner auffrischen. erforderlich, auch wenn John-Deere- ANTIFREEZE/SUMMER COOLANT verwendet wird. In das Kühlsystem müssen Kühlmittelzusätze nachgefüllt werden, die in flüssiger Form erhältlich sind. COOL-GARD ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. COOLSCAN ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite RG,01,DT7035 –29–14NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 01-002-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=48 RG6261 –UN–08DEC97 RG6262 –UN–05DEC97, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel WICHTIG: Den Kühlmittelstand IMMER auf der Die Verwendung von nicht empfohlenen 002 richtigen Höhe halten, und die richtige Kühlmittelzusätzen kann zur Abscheidung von 15 Konzentration beibehalten. Den Motor Zusätzen und Gelbildung im Kühlmittel führen. NIEMALS ohne Kühlmittel betreiben, auch nicht für wenige Minuten. Wenn andere Kühlmittel verwendet werden, vom Lieferanten des Kühlmittels die notwendigen Wenn das Kühlmittel häufig nachgefüllt Informationen einholen und die Herstelleranweisungen werden muß, sollte die bezüglich der Verwendung von Kühlmittelzusätzen Glykolkonzentration mit dem befolgen. Kühlmittel/Batterie-Tester JT07298 geprüft werden, um zu gewährleisten, Anweisungen für das richtige Mischen von daß der gewünschte Frostschutz Kühlmittelbestandteilen vor dem Einfüllen in das eingehalten wird. Die Kühlsystem sind unter INFORMATIONEN ZU Herstelleranweisungen für das KÜHLMITTELN FÜR DIESELMOTOREN UND Refraktometer befolgen. KÜHLMITTELZUSÄTZEN weiter oben in dieser Gruppe zu finden. Die vom Hersteller empfohlene Konzentration von Kühlmittelzusätzen nachfüllen. NIEMALS mehr als die empfohlene Menge nachfüllen. RG,01,DT7035 –29–14NOV00–2/2

Betrieb unter warmen klimatischen Bedingungen

John-Deere-Motoren sind für den Betrieb mit Motorkühlmitteln auf Glykolbasis vorgesehen. Immer ein empfohlenes Motorkühlmittel auf Glykolbasis verwenden, auch wenn der Motor in Gebieten betrieben wird, in denen kein Gefrierschutz notwendig ist. WICHTIG: Wasser darf nur in Notfällen als Kühlmittel verwendet werden. Schaumbildung und Korrosion an heißen Aluminium- und Eisenflächen, Kesselsteinbildung und Kavitation treten auf, wenn Wasser als Kühlmittel verwendet wird, selbst wenn Kühlmittelzusätze zugefügt wurden. Das Kühlsystem so bald wie möglich ablassen und mit einem empfohlenen Motorkühlmittel auf Glykolbasis füllen. DX,COOL6 –29–18MAR96–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=49, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Spülung und Wartung des Kühlsystems ACHTUNG: Durch explosionsartiges Austreten von Flüssigkeit aus dem unter Druck stehenden Kühlsystem können schwere Verbrennungen verursacht werden. Den Motor abstellen. Den Kühlerverschluß erst abnehmen, wenn er so weit abgekühlt ist, daß er mit bloßen Händen berührt werden kann. Den Verschluß langsam bis zum ersten Anschlag lösen, um den Druck abzulassen, bevor er ganz abgenommen wird. WICHTIG: Das Kühlsystem muß entlüftet werden, wenn es wieder gefüllt wird. Das in der Betriebsanleitung angegebene Verfahren ausführen. Die Äthylenglykollauge (Frostschutzmittel) kann ihre Kühlmittelzusätze verlieren, was zur Bildung von verschiedenen Säuren führt, die Komponenten des Motors beschädigen. Außerdem sammeln sich Schwermetalle wie Blei, Kupfer und Zink in der Äthylenglykollauge an. Die Schwermetalle stammen von der Korrosion, die bis zu einem bestimmten Grad im Kühlsystem stattfindet. Wenn das Kühlmittel so weit gesättigt ist, daß es keine weiteren Schwermetalle und anderen gelösten Feststoffe mehr aufnehmen kann, lagern sich diese ab und schleifen Motorteile ab. HINWEIS: Die genauen Wartungsabstände sind der Betriebsanleitung zu entnehmen. Das Kühlsystem gemäß den Anweisungen in der Betriebsanleitung spülen. Das Kühlsystem mit sauberem Wasser und John Deere Heavy-Duty Cooling System Cleaner (Hochleistungs-Kühlsystemreiniger) TY15979 oder einem gleichwertigen Reinigungsmittel wie FLEETGUARD RESTORE oder RESTORE PLUS reinigen. Die Anweisungen des jeweiligen Reinigungsmittels befolgen. Das Kühlsystem mit dem vorgeschriebenen Kühlmittel auffüllen. Siehe SPEZIFIKATIONEN FÜR MOTORKÜHLMITTEL weiter oben in dieser Gruppe. FLEETGUARD ist ein eingetragenes Warenzeichen von Cummins Engine Company. RESTORE ist ein Warenzeichen von FLEETGUARD. RESTORE PLUS ist ein Warenzeichen von FLEETGUARD. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,01,DT7033 –29–29OCT97–1/2 CTM103 (06APR04) 01-002-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=50 TS281 –UN–23AUG88, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel WICHTIG: Das Kühlsystem NIEMALS überfüllen. Ein 002 unter Druck stehendes System braucht 17 Platz zur Wärmeausdehnung, damit das Kühlmittel nicht oben aus dem Kühler überfließt. Der Kühlmittelstand sollte bis zur Unterkante des Kühler-Einfüllstutzens reichen. Das Kühlsystem muß entlüftet werden, wenn es wieder gefüllt wird. Den Stopfen in der Seite des Thermostatgehäuses lösen, damit die Luft beim Füllen des Systems entweichen kann. Den Stopfen wieder anziehen, wenn sämtliche Luft entwichen ist. Nachdem das neue Kühlmittel eingefüllt wurde, den Motor laufen lassen, bis er die Betriebstemperatur erreicht. Dadurch wird das Kühlmittel gut gemischt und zirkuliert durch das ganze System. Nach dem Motorbetrieb den Kühlmittelstand und das gesamte Kühlsystem auf Lecks prüfen. Weitere Fragen kann die Motorwartungswerkstatt beantworten. RG,01,DT7033 –29–29OCT97–2/2 CTM103 (06APR04) 01-002-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=51, Kraftstoffe, Schmiermittel und Kühlmittel 002 Entsorgung von Kühlmittel Erfolgt die Beseitigung von Motorkühlmittel nicht vorschriftsmäßig, können Umwelt und ökologische Systeme geschädigt werden. Auslaufsichere und dichte Behälter beim Ablassen der Flüssigkeiten verwenden. Keine Lebensmittel- oder Getränkebehälter verwenden, die jemanden dazu verleiten könnten, daraus zu trinken. Niemals Abfall auf den Boden, in einen Abfluß oder in ein Gewässer schütten. Von der zuständigen Umweltschutzbehörde, von der Recyclingannahmestelle oder von der Motorwartungswerkstatt sind Informationen über die richtige Recycling- oder Entsorgungsmethode erhältlich. RG,01,DT7032 –29–29OCT97–1/1 CTM103 (06APR04) 01-002-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=52 TS1133 –UN–26NOV90,

Abschnitt 02 Reparatur und Einstellungen Inhaltsverzeichnis 02

Seite Seite Gruppe 010—Richtlinien zu Motorüberholung, Einleitende Prüfungen von Zylinderkopf und Einlaufzeit und Einstellung Ventilen ..02-020-24 Richtlinien zum Überholen des Motors ..02-010-1 Zusammenbau der Kipphebel- und Motorreparaturgestell ..02-010-2 Kipphebelwellen-Baugruppe..02-020-25 Sicherheitsmaßnahmen..02-010-3 Prüfung der Ventilhöhe in Beziehung zur Abnehmen der Turbolader-Öleinlaßleitung ..02-010-4 Zylinderkopffläche (Ventiltiefe) ..02-020-25 Montage des Motoradapters am Ausbau der Ventil-Baugruppe ..02-020-26 Reparaturgestell ..02-010-5 Prüfung und Messung der Ventilfedern ..02-020-27 Heben des Motors..02-010-6 Prüfung der Ventildrehvorrichtungen ..02-020-28 Montage des Motors am Reparaturgestell ..02-010-8 Reinigung, Prüfung und Messung der Reinigung des Motors ..02-010-10 Ventile ..02-020-29 Reihenfolge zum Auseinanderbau des Schleifen von Ventilen..02-020-30 Motors 6105 und 6125..02-010-10 Reinigung und Prüfung des Zylinderkopfs ..02-020-31 Richtlinien zum Auftragen von Prüfung der Zylinderkopf-Ebenheit ..02-020-32 Dichtmitteln ..02-010-15 Messung der Zylinderkopfdicke ..02-020-33 Planen der Zylinderkopf- Reihenfolge zum Zusammenbau des Verbrennungsseite..02-020-34 Motors 6105 und 6125..02-010-16 Messung des Innendurchmessers der Richtlinien zum Einlaufen des Motors ..02-010-20 Ventilführung ..02-020-35 Einlaufen des Motors ..02-010-21 Ersetzen der Ventilführungen ..02-020-35 Prüfung des Kurbelgehäuse- Reinigung und Prüfung der Ventilsitze..02-020-36 Entlüftungssystems ..02-010-22 Schleifen der Ventilsitze ..02-020-37 Prüfung des Luftansaugsystems ..02-010-23 Ausbau der Ventilsitzeinsätze ..02-020-38 Prüfung des Auspuffsystems..02-010-23 Messung der Ventilsitzbohrung im Prüfung und Wartung des Kühlsystems..02-010-24 Zylinderkopf ..02-020-39 Prüfung des elektrischen Systems ..02-010-26 Einbau der Ventilsitzeinsätze..02-020-40 Einleitende Prüfung des Motors vor der Einbau der Ventile..02-020-40 Neueinstellung ..02-010-27 Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse Allgemeine Empfehlungen zur im Zylinderkopf mit JDG981..02-020-42 Motorneueinstellung..02-010-28 Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse im Zylinderkopf mit JDG1184..02-020-47 Gruppe 020—Zylinderkopf und Ventile Reinigung und Prüfung der Oberseite des Aus- und Einbau des Kipphebeldeckels ..02-020-1 Zylinderblocks ..02-020-57 Reinigung und Prüfung der Messung des Zylinderbüchsen-Überstands Kurbelgehäuseentlüftungs-Baugruppe ..02-020-3 (Höhe über Block) ..02-020-58 Ersetzen der Kipphebeldeckel-Dichtung ..02-020-4 Einbau des Zylinderkopfs ..02-020-59 Prüfung und Einstellung des Ventilspiels Positive Anzugsmoment-Methode für Zylinderkopf-Sechskantschrauben ..02-020-61 und der Einspritzdüsen-Vorspannung ..02-020-5 Einbau der Kipphebel-Baugruppe ..02-020-63 Ausbau der Kipphebel-Baugruppe..02-020-12 Endgültiger Zusammenbau für Einbau des Ausbau des Zylinderkopfs ..02-020-14 Zylinderkopfs ..02-020-73 Störungsdiagnose bei Ausfällen der Zylinderkopfdichtungs-Verbindung ..02-020-19 Gruppe 030—Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Reihenfolge für Prüfung und Reparatur der Pleuelstangen Zylinderkopfdichtung ..02-020-21 Aus- und Einbau der Zylinderblock- Auseinanderbau und Prüfung der Frontplatte ..02-030-1 Kipphebel- und Kipphebelwellen- Baugruppe ..02-020-23 Fortsetz. siehe nächste Seite CTM103 (06APR04) 02-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis Seite Seite Einleitende Prüfungen von Büchsen, Kolben Einbau der Zylinderbüchsen ..02-030-50 und Pleuelstange ..02-030-5 Zusammenbau der Kolben und der 02 Pleuelstangen—Allgemeine Informationen..02-030-6 Pleuelstangen ..02-030-52 Ausbau der Kolben und Pleuelstangen ..02-030-7 Einbau der Kolben und Pleuelstangen..02-030-54 Messung des Zylinderbüchsen-Überstands Positive Anzugsmoment-Methode für (Höhe über Block) ..02-030-11 Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben ..02-030-58 Ausbau der Zylinderbüchsen mit Prüfung der Motordrehung auf übermäßige Zylinderbüchsen-Ausziehvorrichtung Festigkeit ..02-030-59 D01062AA oder D01073AA ..02-030-13 Messung des Kolbenüberstands ..02-030-60 Ausbau der Zylinderbüchsen mit Hilfe des Aus- und Einbau der Kolbenspritzdüsen ..02-030-60 Zylinderbüchsen-Wartungssatzes Endgültiger Zusammenbau ..02-030-61 JDG1145 ..02-030-15 Sichtprüfung der Zylinderbüchsen ..02-030-17 Aufrauhen der Zylinderbüchsen..02-030-19 Gruppe 040—Kurbelwelle, Hauptlager und Reinigung der Zylinderbüchsen ..02-030-20 Schwungrad Erläuterung des Zylinderbüchsen- Anzugsreihenfolge für Kurbelwellen- Herstellungsdatumscodes ..02-030-21 Schwingungsdämpfer..02-040-1 Auseinanderbau des Kolben-/Pleuelsatzes Prüfung des Kurbelwellen- und Reinigung des Kolbens ..02-030-22 Schwingungsdämpfers ..02-040-2 Prüfung des Prüfung des Kurbelwellen-Axialspiels ..02-040-3 Kolbenverdichtungsring- Ausbau des Kurbelwellen- Nutenverschleißes—6105er Motoren ..02-030-24 Schwingungsdämpfers und der Prüfung des Riemenscheibe ..02-040-4 Kolbenverdichtungsringnuten- Ausbau des vorderen Kurbelwellen- Verschleißes—6125er Motoren ..02-030-25 Öldichtrings ..02-040-5 Prüfung des Ausbau des Steuerdeckels ..02-040-6 Kolbenölabstreifringnuten-Verschleißes— Prüfung des Ausschlags der Motoren 6105 und 6125..02-030-27 Schwungradgehäuse-Stirnfläche ..02-040-7 Prüfung des Kolbenbolzens und der Prüfung der Ebenheit der Schwungrad- Bolzenbohrung im Kolben ..02-030-28 Stirnfläche ..02-040-8 Feststellung des Spiels Kolben zu Ausbau des Schwungrads..02-040-9 Büchse ..02-030-29 Prüfung und Reparatur des Schwungrads ..02-040-9 Messung der Büchsenflansch-Dicke ..02-030-31 Ersetzen des Schwungradzahnkranzes ..02-040-10 Prüfung und Messung der Aus- und Einbau des Pleuelstangenlager ..02-030-32 Schwungradgehäuses ..02-040-11 Prüfung der Pleuelstange und des Einbau des Schwungrads ..02-040-12 Lagerdeckels ..02-030-35 Ausbau des hinteren Prüfung der Kolbenbolzen und Kurbelwellen-Öldichtrings und Gehäuse- Pleuelstangenbuchsen..02-030-38 Baugruppe ..02-040-13 Ausbau der Kolbenbolzenbuchse, Störungsanalyse für Kurbelwelle und Reinigung und Prüfung der Buchsenbohrung ..02-030-40 Kurbelwellenhauptlager ..02-040-16 Einbau der Kolbenbolzenbuchse ..02-030-41 Ausbau der Kurbelwellen-Hauptlager ..02-040-17 Vollständiger Auseinanderbau des Prüfung des Ölspiel zwischen Hauptlager und Zylinderblocks (falls erforderlich) ..02-030-42 Zapfen ..02-040-19 Prüfung und Reinigung des Ausbau der Kurbelwelle ..02-040-20 Zylinderblocks ..02-030-43 Prüfung der Kurbelwelle ..02-040-22 Messung des Zylinderblocks ..02-030-45 Messung des Innendurchmessers der Erneute Prüfung des zusammengebauten Lager und des Zylinderbüchsen-Überstands (Höhe über Außendurchmessers der Block) ..02-030-47 Kurbelwellenzapfen ..02-040-24 Einbau der Zylinderbüchsen-O-Ringe und - Dichtungen ..02-030-48 Fortsetz. siehe nächste Seite CTM103 (06APR04) 02-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2, Inhaltsverzeichnis Seite Seite Messung des Innendurchmessers der Ausbau des Ölfilters und zusammengebauten Hauptlagerdeckel (ohne Ventilgehäuses/Ölkühlerdeckels und Lager) ..02-040-25 Ventilgehäuses ..02-060-2 02 Richtlinien zum Schleifen der Kurbelwelle ..02-040-26 Prüfung und Ausbau des Ölfilteradapters ..02-060-2 Spezifikationen zum Schleifen der Ausbau, Prüfung und Einbau des Öldruck- Kurbelwelle ..02-040-27 Regulierventils ..02-060-3 Ersetzen des Kurbelwellen-Antriebsrads ..02-040-28 Ausbau, Prüfung und Einbau des Prüfung der Führungslager ..02-040-29 Ölkühlers und des Spezifikationen für neues Führungslager..02-040-30 Ölfilterumgehungsventils ..02-060-4 Einbau der Hauptlagerschalen in den Ausbau, Prüfung und Einbau des Zylinderblock ..02-040-31 Öldruckbegrenzungsventils (falls Einbau der Kurbelwelle ..02-040-32 vorhanden) ..02-060-5 Einbau des hinteren Kurbelwellen- Ausbau, Reinigung und Prüfung des Öldichtringgehäuses ..02-040-35 Ölkühlers ..02-060-6 Einbau des hinteren Einbau der Kurbelwellen-Öldichtrings und der Verschleißring- Ölkühler/Ölfilterventilgehäuse-Baugruppe oder Ölkühlerdeckel/ Ventilgehäuse- Baugruppe ..02-040-36 Baugruppe ..02-060-8 Einbau des Steuerdeckels..02-040-37 Ausbau der Motorölpumpe ..02-060-10 Einbau des Kurbelwellen- Reinigung und Prüfung der Ölpumpe und des Schwingungsdämpfers und des vorderen Antriebszahnrads ..02-060-11 Öldichtrings ..02-040-43 Einbau der Motorölpumpe ..02-060-12 Endgültiger Zusammenbau ..02-040-47 Ausbau der Motorölwanne..02-060-14 Aus- und Einbau des Ölansaugrohrs..02-060-15 Gruppe 050—Nockenwelle und Einbau der Motorölwanne ..02-060-16 Steuerradanordnung Anzugsreihenfolge für Nockenwellenzahnrad- Gruppe 070—Kühlsystem Wartungsdeckel ..02-050-1 Ersetzen der Lager in der Lüfterantrieb- Prüfung und Einstellung der Abstimmung Baugruppe ..02-070-1 von Nockenwelle und Kurbelwelle ..02-050-2 Prüfung der Federspannung des Einstellung des vorderen Steuerrad- Riemenspanners ..02-070-6 Zahnflankenspiels ..02-050-5 Ersetzen der Riemenspanner-Baugruppe ..02-070-8 Aus- und Einbau der Nockenwelle..02-050-11 Ausbau der Kühlmittelpumpe..02-070-9 Ersetzen des Kraftstofförderpumpen- Reinigung und Prüfung der Teile der Antriebsstifts ..02-050-20 Kühlmittelpumpe ..02-070-11 Sichtprüfung der Nockenwelle und der Einbau der Kühlmittelpumpe ..02-070-12 Rollenstößel..02-050-21 Ausbau der Thermostate..02-070-13 Prüfung und Messung des Einbau der Thermostate ..02-070-14 Nockenwellenbuchsen-Innendurchmessers Prüfung der Thermostat- und des Zapfen-Außendurchmessers ..02-050-22 Öffnungstemperatur ..02-070-15 Messung des Nockenhubs ..02-050-23 Aus- und Einbau des Thermostatgehäuses ..02-070-16 Prüfung des Aus- und Einbau der Kühlmittelheizung—falls Nockenwellenstellungssensor-Nockens ..02-050-23 vorhanden ..02-070-17 Ersetzen der Nockenwellenbuchsen ..02-050-24 Nebenantriebs-Baugruppe SAE “A” Gruppe 080—Luftansaug- und Auspuffsystem (vorne) und SAE “B” (hinten) ..02-050-30 Verlängerung der Nutzungsdauer des Hinterer Nebenantrieb SAE “B” ..02-050-32 Turboladers ..02-080-1 Ausrichtung des vorderen Ausbau des Turboladers ..02-080-3 Nebenantriebsadapters SAE “A” ..02-050-33 Störungsanalyse des Turboladers ..02-080-4 Turboladerprüfung in sieben Schritten..02-080-6 Gruppe 060—Schmiersystem Ölfilter- und Ölfiltergehäuse-Baugruppe..02-060-1 Fortsetz. siehe nächste Seite CTM103 (06APR04) 02-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=3, Inhaltsverzeichnis Seite Prüfung des Radiallagerspiels ..02-080-13 Prüfung des Axiallagerspiels ..02-080-14 02 Reparatur des Turboladers ..02-080-14 Vorschmierung des Turboladers ..02-080-15 Einbau des Turboladers ..02-080-16 Einlaufen des Turboladers..02-080-18 Ausbau, Prüfung und Einbau des Auspuffkrümmers..02-080-19 Ausbau, Prüfung und Einbau des Ansaugkrümmers..02-080-22 Aus- und Einbau der Ladeluftnachkühler-Baugruppe (Motoren 6105A und 6125A)..02-080-24 Prüfung und Reparatur des Ladeluftnachkühlers (Motoren 6105A und 6125A)..02-080-26 Gruppe 090—Kraftstoffsystem Kraftstoffsystem..02-090-1 Gruppe 100—Anlasser- und Ladesystem Aus- und Einbau der Lichtmaschine (OEM-Motoren) ..02-100-1 Aus- und Einbau des Anlassers (OEM- Motoren) ..02-100-2 CTM103 (06APR04) 02-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=4,

Gruppe 010 Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung Richtlinien zum Überholen des Motors

Die Lebensdauer und Leistung des Motors schwankt in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen und dem Niveau der regelmäßigen Wartung des Motors. Das ursprüngliche Leistungsniveau von Motoren kann durch 010 vorschriftsmäßige Überholverfahren und das Ersetzen von 1 Teilen durch John-Deere-Originalersatzteile wiederhergestellt werden. Durch Überholen des Motors vor einem Ausfall können teure Reparaturen und Ausfallzeiten vermieden werden. Der Einbau eines John-Deere-Überholungssatzes sollte in den folgenden Fällen erwogen werden: • Der Motor fängt an, an Leistung zu verlieren, aber es sind keine Störungen von Motorkomponenten bekannt. • Der Motor springt aufgrund von niedriger Anlaßverdichtung schwer an. • Der Motor fängt an, Rauch zu entwickeln, aber es sind keine Störungen von Motorkomponenten bekannt. • Der Motor fängt an, Öl zu verbrauchen. Für den zulässigen Ölverbrauch siehe Abschnitt 04. • Der Motor weist viele Betriebsstunden auf, und der Besitzer möchte vorbeugende Maßnahmen durchführen, um teure Reparaturen und Ausfallzeiten zu vermeiden. John-Deere-Überholungssätze haben eine Garantie von 1500 Stunden oder 12 Monaten, wobei jeweils der zuerst eintreffende Zeitpunkt gilt. Die Einbauarbeiten fallen unter die Garantie, wenn ein John-Deere-Vertragshändler den Überholungssatz und die Ersatzteile einbaut. DPSG,OUO1032,3410 –29–15JUN00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=55, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Motorreparaturgestell

HINWEIS: In diesem Handbuch wird nur auf das 2722 kg (6000 lb) Hochleistungs-Motorreparaturgestell (A) Nr. D05223ST, hergestellt von Owatonna 010 Tool Co., Owatonna, Minnesota, Bezug 2 genommen. Werden andere Reparaturgestelle benutzt, die Anweisungen des Herstellers zur Befestigung des Motors befolgen. Die Schritte zum Ausbau des Motors aus der Maschine sind im Technischen Handbuch der Maschine nachzulesen, bevor der Motor am Reparaturgestell montiert wird. A—Motorreparaturgestell Motorreparaturgestell RG,RG34710,1043 –29–23OCT97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=56 RG4929 –UN–05DEC97, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Sicherheitsmaßnahmen

Das Motorreparaturgestell darf nur von qualifiziertem Der Schwerpunkt des Motors muß innerhalb von 51 Kundendienstpersonal benutzt werden, das mit dieser mm (2 in.) von der Drehwelle des Motorgestells liegen. Vorrichtung vertraut ist. Der Schwerpunkt des Motors liegt gewöhnlich wenige Millimeter oberhalb der Kurbelwelle. 010 Um die vorgeschriebene Scherfestigkeit einzuhalten, 3 müssen Sechskantschrauben aus legiertem Stahl der Um mögliche Verletzungen durch Verrutschen des Güteklasse 12.9 oder SAE 8 oder besser zur Montage Motors zu verhüten, die sichere Befestigung des der Adapter und des Motors am Reparaturstand Motors erneut prüfen, bevor die Stütze von der verwendet werden. LOCTITE 242 Motorhebevorrichtung gelöst wird. Gewindesicherungs- und -dichtmittel auf die Sechskantschrauben auftragen, wenn die Hebestreben Es darf sich niemals ein Körperteil unter einer Last am Motor befestigt werden. Die Sechskantschrauben befinden, die gehoben oder in der Schwebe gehalten mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. wird. Ungewolltes Herausrutschen kann zu Verletzungen führen. Um den vollen Gewindeeingriff zu erreichen, darauf achten, daß die Gewindebohrungen in Adaptern und Muß der Motor zum Drehen gehoben werden, so muß im Motorblock sauber und nicht beschädigt sind. Der eine Hebevorrichtung verwendet werden. Bei der Gewindeeingriff muß eine Mindestlänge vom 1 1/2- Arbeit am Motor muß die Hebevorrichtung in der fachen Schraubendurchmesser haben, um den niedrigsten Stellung sein, um den Schwerpunkt niedrig Festigkeitsanforderungen zu entsprechen. zu halten und ein mögliches Umkippen zu vermeiden. Um Schäden und Verletzungen zu vermeiden, darf die Um mögliche Verletzungen durch plötzliche Bewegung maximale Tragfähigkeit von 2722 kg (6000 lb) nicht des Motors zu verhüten, beim Absenken des Motors überschritten werden. Die maximale Tragfähigkeit wird das Ablaßventil der Hebevorrichtung langsam bestimmt, wenn die Mitte des Motors nicht mehr als bedienen. Den Knopf des Ablaßventils nicht mehr als 330 mm (13 in.) von der Befestigungsfläche des zwei Drehungen aus seiner geschlossenen Position Motorgestells entfernt ist. aufdrehen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,45 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=57, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Abnehmen der Turbolader-Öleinlaßleitung

1. Das Motoröl und Kühlmittel ablassen, falls dies noch nicht geschehen ist. 010 WICHTIG: Beim Warten von turbogeladenen Motoren 4 auf einem drehbaren Gestell die Turbolader-Öleinlaßleitung (A) vom Ölfiltergehäuse oder Turbolader abnehmen, bevor der Motor gedreht wird. Wird dies unterlassen, kann beim Anlassen des Motors eine hydraulische Blockierung auftreten. Dadurch kann ein Motorschaden Turbolader-Öleinlaßleitung verursacht werden. A—Turbolader-Öleinlaßleitung Eine hydraulische Blockierung kommt vor, wenn im Ölfiltergehäuse eingeschlossenes Öl durch den Turbolader, den Auspuffkrümmer und den Einlaßkrümmer in den Zylinderkopf gerät. Nach dem Anlassen des Motors gelangt das im Krümmer und Zylinderkopf eingeschlossene Öl in den/die Zylinder und füllt ihn/sie mit Öl, wodurch die hydraulische Blockierung und möglicherweise ein Motorschaden verursacht werden kann. 2. Die Turbolader-Öleinlaßleitung am Turbolader oder Ölfiltersockel abnehmen. DPSG,OUO1004,918 –29–30JUN99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=58 RG10241 –UN–09JUL99, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Montage des Motoradapters am Reparaturgestell

Die Adapter-Baugruppe Nr. 205466 mit vier 5/8-11 x 2-in.- Sechskantschrauben der Güteklasse SAE 8 (oder höher) 02 am Motorreparaturgestell befestigen. Die 010 Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen 5 Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Motoradapter und Reparaturgestell—Drehmoment ... 135 N•m (100 lb-ft) Reparaturgestell D05223ST mit Adapter 205466 RG,RG34710,46 –29–21AUG02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=59 RG8183 –UN–08DEC97, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Heben des Motors

1. Die vordere Hebestrebe R503481 (nur OEM- und AT801-Ausführungen) oder R128001 und die hintere Hebestrebe R128000 montieren (oder das 010 Hebegeschirr an der Frontplatten-Hebeöse befestigen) 6 und die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Motorhebestreben- Sechskantschrauben— Drehmoment ... 90 N•m (66 lb-ft) HINWEIS: Der Aufhängungsabstand am Hebegeschirr ist verstellbar. Jeden Hubansatzpunkt so Motor-Hubansatzpunkte anordnen, daß der Motor beim Anheben waagerecht ist. 2. Das Motorhebegeschirr JDG23 (D) an den Hebestreben und einem Deckenhebezeug oder einem Werkstattkran mit geeigneter Tragfähigkeit befestigen. 3. Den Motor vorsichtig auf die gewünschte Höhe anheben. A—Lichtmaschine B—Frontplatten-Hebeöse C—Auspuffabdeckung D—Hebegeschirr JDG23 E—Hintere Hebestrebe R1280001 F—Vordere Hebestrebe R503481 (nur OEM- und AT801-Ausführungen) oder R1280011 Heben des Motors 1 Kann aus dem Ersatzteilkatalog bestellt werden. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,47 –29–20AUG02–1/3 CTM103 (06APR04) 02-010-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=60 RG10350 –UN–13OCT99 RG10349 –UN–13OCT99, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung WICHTIG: Hebestreben sind konstruiert, um den Motor und kleine Zubehörteile wie Hydraulikpumpen und Luftkompressoren, die am Nebenantrieb des Motors befestigt sind, oder riemengetriebene Komponenten wie Klimaanlagenkompressoren und 010 Lichtmaschinen anzuheben. Wenn größere 7 Komponenten wie Zapfwellen, Getriebe, Generatoren oder Luftkompressoren an anderen Stellen am Motor befestigt sind, sind die mit dem Motor gelieferten Hebestreben für diesen Zweck nicht geeignet. In diesen Fällen ist der Mechaniker dafür verantwortlich, geeignete Hebevorrichtungen zur Verfügung zu stellen. Für weitere Informationen über den Ausbau des Motors aus der Maschine siehe das technische Handbuch der Maschine. ACHTUNG: Die einzige zugelassene Methode zum Heben des Motors 6105 und 6125 besteht in der Verwendung des Hebegeschirrs JDG23 (D), der hinteren Hebestrebe R128000 (E) und der vorderen Hebestrebe R503481 (nur OEM- und AT801-Ausführungen) oder R128001. Die Frontplatten-Hebeöse (B) kann anstelle der vorderen Hebestrebe R503481 (nur OEM- und AT801-Ausführungen) oder R128001 als Hubansatzpunkt verwendet werden. Beim Heben ist äußerste Vorsicht geboten, und es dürfen sich NIEMALS Körperteile unter einem angehobenen oder abgestützten Motor befinden. Der Motor darf nur bei Längsbelastung am Hebegeschirr und den Hebehalterungen angehoben werden. Durch Belastung in einem Winkel wird die Tragfähigkeit des Hebegeschirrs und der Halterungen erheblich verringert. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,47 –29–20AUG02–2/3 CTM103 (06APR04) 02-010-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=61, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung WICHTIG: Sicherstellen, daß die Motorhebestreben mit Sechskantschrauben der Güteklasse 12.9 (oder höher) befestigt werden. LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und - dichtmittel (TY9370) auf die 010 Sechskantschrauben der Hebestrebe 8 auftragen. HINWEIS: Wenn die Hebeöse in der Frontplatte (B) anstelle der vorderen Hebestrebe R503481 (nur OEM- und AT801-Ausführungen) oder R128001 verwendet wird, die Lichtmaschine (A) ausbauen. Wenn die vordere Hebestrebe (F) verwendet wird, die Auspuffabdeckung (C) entfernen und die Hebestrebe an den Befestigungsschraubenlöchern der Abdeckung montieren. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,47 –29–20AUG02–3/3

Montage des Motors am Reparaturgestell

ACHTUNG: NIEMALS den Flaschenzug/ Werkstattkran von der Hebevorrichtung lösen, bevor der Motor sicher am Reparaturgestell befestigt und alle Befestigungsschrauben mit den vorgeschriebenen Drehmomenten festgezogen wurden. Die Hebevorrichtung immer langsam freigeben. 1. Den Anlasser (A) ausbauen. Ausbau von Komponenten zur Montage am 2. An Motoren, an denen sich der Kraftstoffvorfilter/ Reparaturgestell Wasserabscheider (B) auf der linken Motorseite befindet, den Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider A—Anlasser ausbauen. B—Kraftstoffvorfilter An neueren Motoren, an denen ein einzelner großer Kraftstoffilter an der linken Motorseite befestigt ist, die Kraftstoffilter-Baugruppe ausbauen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,48 –29–13SEP02–1/3 CTM103 (06APR04) 02-010-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=62 RG8184A –UN–05DEC97, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung WICHTIG: KEINE kürzeren als die empfohlenen Sechskantschrauben verwenden, da das Befestigungsgewinde in der Blockbohrung abgerieben werden kann, wenn die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festgezogen werden. NUR 010 DEN METRISCHEN SCHRAUBENSATZ 9 JDG980 verwenden, um den Motor am Reparaturgestell zu montieren. 3. Den Motor mit zwei1 Sechskantschrauben M16 x 2,0 x 65 mm (Güteklasse 12.9) (A) am vorderen Motoradapter montieren. Die Sechskantschrauben mit Sechskantschrauben des vorderen Reparaturgestells dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. A—Sechskantschrauben Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Motor und Reparaturgestelladapter— Drehmoment ... 400 N•m (300 lb-ft) 1Aus dem metrischen Schraubensatz JDG980. RG,RG34710,48 –29–13SEP02–2/3 4. Den Motor mit zwei1 Sechskantschrauben M16 x 2,0 x 65 mm (Güteklasse 12.9) (B) am hinteren Motoradapter montieren. Die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Motor und Reparaturgestelladapter— Drehmoment ... 400 N•m (300 lb-ft) B—Sechskantschrauben Sechskantschrauben des hinteren Reparaturgestells 1Aus dem metrischen Schraubensatz JDG980. RG,RG34710,48 –29–13SEP02–3/3 CTM103 (06APR04) 02-010-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=63 RG8186 –UN–05DEC97 RG8185 –UN–05DEC97, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Reinigung des Motors

1. Alle Öffnungen (Luftansaugung, Auspuff, Kraftstoff, Kühlmittel usw.) verschließen oder zustopfen. 010 2. Die elektrischen Komponenten (Anlasser, 10 Lichtmaschine usw.) ausbauen. Elektrische Komponenten, die nicht ausgebaut werden, mit Plastik und Klebestreifen sicher abdecken, um Beschädigung durch Feuchtigkeit zu verhindern. 3. Den Motor gründlich mit Dampf reinigen. Motor 6125HRW am Reparaturgestell WICHTIG: Den Motor niemals mit Dampf reinigen oder kaltes Wasser darauf gießen, solange er noch heiß ist. Dadurch können sich Präzisionsteile festfressen. RG,RG34710,49 –29–21DEC00–1/1

Reihenfolge zum Auseinanderbau des Motors 6105 und 6125

Die folgende Reihenfolge wird vorgeschlagen, wenn der Motor zur Überholung ganz auseinandergebaut werden muß. Zum Ausbau einzelner Komponenten siehe die entsprechende Reparaturgruppe. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,50 –29–21AUG02–1/5 CTM103 (06APR04) 02-010-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=64 RG8188 –UN–21MAY98,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung HINWEIS: Den Anlasser und den ausbauen, bevor der Motor am Reparaturgestell Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider montiert wird.

REIHENFOLGE ZUM AUSEINANDERBAU DES MOTORS Verfahren Bezugsstelle Sämtliches Kühlmittel, Kraftstoff und Motoröl ablassen. Siehe ENTSORGUNG VON KÜHLMITTEL in Abschnitt 01, Gruppe 010 002. 11 Die John-Deere-COOLSCAN- und OILSCAN-Analyse durchführen. Siehe OILSCAN und COOLSCAN in Abschnitt 01, Gruppe 002. Die verbleibenden Flüssigkeiten vorschriftsmäßig entsorgen. Siehe ÜBERPRÜFUNG VON DIESELMOTORKÜHLMITTEL in Abschnitt 01, Gruppe 002. Den Anlasser ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES ANLASSERS in Gruppe 100. Nach Bedarf die Kraftstoffilter-Baugruppen zusammen mit den Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFVORFILTERS/ Befestigungssockeln ausbauen (durch Delphi/Lucas-ECU gesteuertes WASSERABSCHEIDERS in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Kraftstoffsystem). Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFHAUPTFILTEREINSATZES in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Nach Bedarf die Kraftstoffilter-Baugruppen zusammen mit den Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFVORFILTERS/ Befestigungssockeln ausbauen (durch John-Deere-ECU der Stufe 6 WASSERABSCHEIDERS in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 gesteuertes Kraftstoffsystem). (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFHAUPTFILTEREINSATZES in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe ZUSAMMENBAU VON KRAFTSTOFFILTER/ WASSERABSCHEIDER in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Den Motor an ein empfohlenes, sicherheitsgeprüftes Reparaturgestell Siehe MONTAGE DES MOTORS AM REPARATURGESTELL in montieren. dieser Gruppe. Den Lüfter, die Antriebsriemen und die Lüfterantriebs-Baugruppe Siehe Gruppe 070. ausbauen. Die Lichtmaschine ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER LICHTMASCHINE in Gruppe 100. Den Kompressor ausbauen. Siehe CTM67, OEM-Motorzubehör (nur auf englisch erhältlich). Den Schwingungsdämpfer und die Riemenscheiben-Baugruppe von Siehe AUSBAU DES KURBELWELLEN- der Kurbelwelle ausbauen. SCHWINGUNGSDÄMPFERS UND DER RIEMENSCHEIBE in Gruppe 040. Alle Lufteinlaß-/Auslaßrohre und Turbolader-Öleinlaß-/Ablaßleitungen Siehe AUSBAU DES TURBOLADERS in Gruppe 080. abnehmen. Den Turbolader ausbauen. Den Auspuffkrümmer und die Dichtungen ausbauen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES AUSPUFFKRÜMMERS in Gruppe 080. Den Ölfilter und das Ölfiltergehäuse ausbauen. Siehe AUSBAU DES ÖLFILTERS UND VENTILGEHÄUSES/ ÖLKÜHLERDECKELS UND VENTILGEHÄUSES in Gruppe 060. Die Ölkühler-Baugruppe ausbauen. Siehe AUSBAU, REINIGUNG UND PRÜFUNG DES MOTORÖLKÜHLERS in Gruppe 060. Die Kühlmittelpumpen-Baugruppe ausbauen. Siehe AUSBAU DER KÜHLMITTELPUMPE in Gruppe 070. Die Wasserkrümmer/Thermostatgehäuse-Baugruppe ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES THERMOSTATGEHÄUSES in Gruppe 070. COOLSCAN ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OILSCAN ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,50 –29–21AUG02–2/5

CTM103 (06APR04) 02-010-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=65,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

REIHENFOLGE ZUM AUSEINANDERBAU DES MOTORS Verfahren Bezugsstelle Alle sechs Kolbenspritzdüsen ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER KOLBENSPRITZDÜSEN in Gruppe 030. 02 (Fortsetzung auf der nächsten Seite) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,50 –29–21AUG02–3/5

CTM103 (06APR04) 02-010-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=66,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

REIHENFOLGE ZUM AUSEINANDERBAU DES MOTORS—FORTSETZUNG Verfahren Bezugsstelle An 6105H und 6125H Motoren den Luftansaugkrümmer ausbauen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ANSAUGKRÜMMERS in Gruppe 080. An Motoren 6105A und 6125A die Ladeluftnachkühler-Baugruppe Siehe AUS- UND EINBAU DER LADELUFTNACHKÜHLER- 02 ausbauen. BAUGRUPPE in Gruppe 080. 010 Die Kraftstofförderpumpe ausbauen (durch Delphi/Lucas-ECU Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in 13 gesteuertes Kraftstoffsystem). CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Die Kraftstofförderpumpe ausbauen (durch John-Deere-ECU Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in gesteuertes Kraftstoffsystem). CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). An durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DES KRAFTSTOFFVERTEILERS in Kraftstoffverteiler-Baugruppe ausbauen. CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. An durch John-Deere-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DES KRAFTSTOFFVERTEILERS in Kraftstoffverteiler-Baugruppe ausbauen. CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Alle übrigen Kraftstoffleitungen abnehmen und für den Wiedereinbau Siehe CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. an der richtigen Stelle kennzeichnen. Siehe CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 oder 091. Die Motorölwanne ausbauen. Siehe AUSBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060. Das Ölansaugrohr ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES ÖLANSAUGROHRS in Gruppe 060. Den Wartungsdeckel der vorderen Zahnräder und den Steuerdeckel Siehe AUSBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040. ausbauen. Den Kipphebeldeckel ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS in Gruppe 020. HINWEIS: Die Ventilsystem-Komponenten und die elektronischen Siehe AUSBAU DER KIPPHEBEL-BAUGRUPPE in Gruppe 020. Einspritzdüseneinheiten für den Wiedereinbau an der gleichen Stelle kennzeichnen. Die vordere und hintere Kipphebel- und Wellen-Baugruppe und den Kabelbaum der elektronischen Einspritzdüseneinheit ausbauen. An durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN elektronischen Einspritzdüseneinheiten ausbauen. EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. An durch John-Deere-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN elektronischen Einspritzdüseneinheiten ausbauen. EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Die Nockenwellenzahnrad- und Zwischenzahnrad-Baugruppe Siehe AUS- UND EINBAU DER NOCKENWELLE in Gruppe 050. ausbauen. Den Nockenwellen-Stellungssensor und die Nockenwelle ausbauen. Das Ölpumpen-Antriebszahnrad und die Ölpumpen-Baugruppe Siehe AUSBAU DER MOTORÖLPUMPE in Gruppe 060. ausbauen. Den Zylinderkopf und die Dichtung ausbauen. Siehe AUSBAU DES ZYLINDERKOPFS in Gruppe 020. Das Schwungrad ausbauen. Siehe AUSBAU DES SCHWUNGRADS in Gruppe 040. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,50 –29–21AUG02–4/5

CTM103 (06APR04) 02-010-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=67,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

REIHENFOLGE ZUM AUSEINANDERBAU DES MOTORS—FORTSETZUNG Verfahren Bezugsstelle Das Schwungradgehäuse ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES in Gruppe 040. 02 Die hintere Kurbelwellendichtung und das Dichtungsgehäuse Siehe AUSBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN-ÖLDICHTRINGS 010 ausbauen. UND DER GEHÄUSE-BAUGRUPPE in Gruppe 040. 14 (Fortsetzung auf der nächsten Seite) REIHENFOLGE ZUM AUSEINANDERBAU DES MOTORS—FORTSETZUNG Verfahren Bezugsstelle Die Zylinderblock-Frontplatte ausbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER ZYLINDERBLOCK-FRONTPLATTE in Gruppe 030. Mit PLASTIGAGE auf Verschleiß an den Pleuelstangenlagerflächen Siehe AUSBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN in Gruppe prüfen. Die Kolben und Pleuelstangen-Baugruppen ausbauen. 030. Das Kurbelwellenaxialspiel prüfen. Siehe PRÜFUNG DES KURBELWELLEN-AXIALSPIELS in Gruppe 040. Die Hauptlagerdeckel mit den Lagern ausbauen. Mit PLASTIGAGE Siehe AUSBAU DER KURBELWELLEN-HAUPTLAGER in Gruppe auf Verschleiß an den Hauptlagerflächen prüfen. 040. Siehe PRÜFUNG DES ÖLSPIELS ZWISCHEN HAUPTLAGER UND ZAPFEN in Gruppe 040. Die Kurbelwelle ausbauen. Siehe AUSBAU DER KURBELWELLE in Gruppe 040. Die Zylinderblockstopfen und das Seriennummernschild entfernen, Siehe VOLLSTÄNDIGE ZERLEGUNG DES ZYLINDERBLOCKS in wenn der Block in ein Reinigungsbad getaucht werden soll. Gruppe 030. Einzelne Komponenten prüfen und reparieren. Siehe die entsprechenden Reparaturgruppen. PLASTIGAGE ist eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. RG,RG34710,50 –29–21AUG02–5/5

CTM103 (06APR04) 02-010-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=68, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Richtlinien zum Auftragen von Dichtmitteln

Nachstehend werden Dichtmittel aufgeführt, die vom • Niederhaltebügel-Sechskantschrauben der John-Deere-Werk geprüft wurden und verwendet elektronischen Einspritzdüseneinheit. werden, um Undichtigkeit zu verhindern und die einwandfreie Befestigung von Teilen zu gewährleisten. LOCTITE 271 Gewindesicherungs- und - 010 Beim Zusammenbau eines John-Deere-Dieselmotors dichtmittel (hochfest) (durchsichtig): 15 IMMER die folgenden empfohlenen Dichtmittel verwenden, um Qualitätsleistung zu gewährleisten. TY9371 6 ml (0.2 oz) Tube LOCTITE Gewindedichtmittel sind so konzipiert, daß • Ölfilteradapter zu Sockel. sie auch bei vorhandenen Ölrückständen entsprechend den Dichtungsnormen abdichten. Wenn übermäßig viel LOCTITE 277 Gewindesicherungs- und - Öl vorhanden oder der Motor nicht besonders sauber dichtmittel (hochfest) (rot): ist, mit einem Lösungsmittel reinigen. Zur Bestellung siehe den John-Deere-Produkt- und Ersatzteilkatalog. T43514 50 ml (1.7 oz) Flasche WICHTIG: LOCTITE-Dichtungsmittel sind NICHT • Dehnstopfen im Zylinderkopf und -block. für Verwendung bei vorhandenen Ölrückständen vorgesehen. LOCTITE 515 Flexibles Dichtmittel (Mehrzweck) Ölrückstände müssen entfernt werden, (violett): bevor das Dichtungsmittel aufgetragen wird. TY6304 50 ml (1.7 oz) Flasche LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und - • Dichtungen des Steuerdeckels und des dichtmittel (mittelstark) (blau): Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckels an älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtung. TY9370 6 ml (0.2 oz) Tube LOCTITE 592 Gewindedichtmittel mit TEFLON • Gewindestopfen und Verschraubungen: (weiß): Zylinderblock (Ölkanal). • Sechskantschrauben: Kühlmittelpumpe, TY9374 6 ml (0.2 oz) Tube Steuerdeckel, Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel, Ölpumpe. • Rohrverschlüsse: Zylinderblock (Wasserkrümmer), • Öldruckgebereinheit. Thermostatgehäuse, Luftansaugkrümmer und • Turbolader-Öleinlaßverschraubung. Kühlmittelpumpe. • Kraftstoffilter-Rückschlagventil oder • Temperaturgebereinheit Winkelverschraubung (Filterverteilerende) an • Kühlmittelheizung. Kraftstoffsystemen mit zwei Verteilerleisten. • Ölwannen-Ablaßhahn/-Schlauch. • Kolbenspritzdüsen. • Dichtungen des Steuerdeckels und des LOCTITE 680 Haftmittel (höchste Stärke) (grün): Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckels an älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtungen. TY15969 6 ml (0.2 oz) Tube • Sechskantschrauben des Zwischenradträgers, des Nockenwellenzahnrad-Halters und des Kraftstofförderpumpen-Antriebskupplers. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. TEFLON ist ein eingetragenes Warenzeichen von Du Pont Company Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,51 –29–16OCT00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-010-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=69, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung • Kurbelwellenflansch und Innenseite des vorderen TY24311 0,5 ml (0.02 oz) Tube Verschleißrings für den Einbau des vorderen und hinteren Öldichtrings/Verschleißrings. • Magnetschalterklemmen-Muttern der elektronischen • Stahl-Verschlußstopfen an Zylinderkopf und Einspritzdüseneinheit. Zylinderblock. 010 LOCTITE 17430 Hochelastische Form-In-Place- 16 PT569 NEVER-SEEZ Masse Dichtungs-Formmasse PT569 227 g (8 oz) Bürste T43514 50 ml (1.7 oz) Flasche PT506 453 g (16 oz) Spray • Ölwanne zu Zylinderblock (Steuerdeckel und T- Verbindungen des hinteren Dichtungsgehäuses). • Sechskantschrauben: Sechskantschrauben/Mutter von Auspuffkrümmer, Ansaugkrümmer, LOCTITE 7649, TY16285 Reinigungs- und Ladeluftnachkühler, Turbolader-Ölrücklaufleitung und Härtungsmittel Turbolader. • Zum Reinigen der Dichtungsflächen an LOCTITE 222 Gewindesicherungsmittel für kleine Steuerdeckel, Nockenwellenzahnrad- Schrauben (entfernbar) (violett) Wartungsdeckel, Ölwanne und Block. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. NEVER-SEEZ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Emhart Chemical Group. RG,RG34710,51 –29–16OCT00–2/2

Reihenfolge zum Zusammenbau des Motors 6105 und 6125

Die folgende Reihenfolge wird für den Zusammenbau empfohlen, wenn der Motor vollständig auseinandergebaut wurde. Vor dem Zusammenbau des Motors unbedingt die Ausschlag- und Spiel- Spezifikationen sowie die Spezifikationen aller kritischen Teile prüfen. Die Teile nach Bedarf ersetzen und die Befestigungsteile mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Für den Zusammenbau des Motors siehe die entsprechende Reparaturgruppe. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,52 –29–21AUG02–1/4 CTM103 (06APR04) 02-010-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=70,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung WICHTIG: IMMER den Schwingungsdämpfer wird, sowie nach einer größeren

ersetzen, wenn die Kurbelwelle ersetzt Motorüberholung. REIHENFOLGE ZUM ZUSAMMENBAU DES MOTORS Verfahren Bezugsstelle Alle Stopfen, die zur Wartung des Zylinderblocks entfernt wurden, in Siehe VOLLSTÄNDIGE ZERLEGUNG DES ZYLINDERBLOCKS in 010 den Zylinderblock einbauen. Gruppe 030. 17 WICHTIG: Wenn neue Kolben- und Büchsensätze eingebaut Siehe EINBAU DER ZYLINDERBÜCHSEN in Gruppe 030. werden, diese nach der Montage der Kurbelwelle als Baugruppe einbauen. Die Zylinderbüchsen ohne O-Ringe einbauen und den Büchsenüberstand messen. Die Büchsen mit der Dichtung einbauen. Die Kurbelwelle einbauen. Siehe EINBAU DER KURBELWELLE in Gruppe 040. Die Hauptlager einbauen. Siehe EINBAU DER HAUPTLAGER-EINSÄTZE IN DEN ZYLINDERBLOCK in Gruppe 040. Die Kurbelwelle von Hand drehen, um den richtigen Zusammenbau Siehe PRÜFUNG DES KURBELWELLEN-AXIALSPIELS in Gruppe sicherzustellen. Das Kurbelwellenaxialspiel prüfen. 040. Die Kolben und Pleuelstangen einbauen. Die Kurbelwelle von Hand Siehe EINBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN in Gruppe drehen, um den richtigen Zusammenbau sicherzustellen. 030. Das hintere Kurbelwellen-Öldichtringgehäuse einbauen. Siehe EINBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN- ÖLDICHTRINGGEHÄUSES in Gruppe 040. Die hintere Öldichtring- und Verschleißring-Baugruppe einbauen. Siehe EINBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN-ÖLDICHTRINGS UND DER VERSCHLEISSRING-BAUGRUPPE in Gruppe 040. Das Schwungrad einbauen. Siehe EINBAU DES SCHWUNGRADS in Gruppe 040. Das Schwungradgehäuse einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES in Gruppe 040. Die Zylinderblock-Frontplatte einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER ZYLINDERBLOCK-FRONTPLATTE in Gruppe 030. Die Motorölpumpe und das Antriebszahnrad einbauen. Siehe EINBAU DER MOTORÖLPUMPE in Gruppe 060. Den Zylinderkopf mit einer neuen Dichtung einbauen. Siehe EINBAU DES ZYLINDERKOPFS in Gruppe 020. Die Nockenwelle und das Nockenwellen-Antriebszahnrad einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER NOCKENWELLE in Gruppe 050. Den Steuerdeckel einbauen. Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040. Das Ölansaugrohr einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES ÖLANSAUGROHRS in Gruppe 060. Die Motorölwanne einbauen. Siehe EINBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060. Das Zwischenzahnrad einbauen. Nockenwelle und Kurbelwelle Siehe EINSTELLUNG DES VORDEREN STEUERZAHNRADSPIELS befestigen. Das Flankenspiel zwischen Zwischenzahnrad und in Gruppe 050. Nockenwellenzahnrad sowie Zwischenzahnrad und Ölpumpenzahnrad einstellen. Den neuen Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer und die Siehe EINBAU DES KURBELWELLEN-SCHWINGUNGSDÄMPFERS Riemenscheiben-Baugruppe (mit Öldichtring) einbauen. UND DES VORDEREN ÖLDICHTRINGS in Gruppe 040. (Fortsetzung auf der nächsten Seite) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,52 –29–21AUG02–2/4

CTM103 (06APR04) 02-010-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=71,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

REIHENFOLGE ZUM ZUSAMMENBAU DES MOTORS—FORTSETZUNG Verfahren Bezugsstelle An durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN elektronischen Einspritzdüseneinheiten einbauen. EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. 010 An durch John-Deere-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN 18 elektronischen Einspritzdüseneinheiten einbauen. EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Die Ventilbrücken und Stößelstangen einbauen. Die vorderen und Siehe EINBAU DER KIPPHEBEL-BAUGRUPPE in Gruppe 020. hinteren Kipphebelwellen-Baugruppen einbauen. Den Kabelbaum der elektronischen Einspritzdüseneinheit einbauen. Die Einspritzdüseneinheiten vorspannen und das Ventilspiel Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES VENTILSPIELS UND einstellen. DER EINSPRITZDÜSEN-VORSPANNUNG in Gruppe 020. Den vorderen Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel einbauen. Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040. Die Kraftstofförderpumpe einbauen (durch Delphi/Lucas-ECU Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in gesteuertes Kraftstoffsystem). CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Die Kraftstofförderpumpe einbauen (durch John-Deere-ECU Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in gesteuertes Kraftstoffsystem). CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). An durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DES KRAFTSTOFFVERTEILERS in Kraftstoffverteiler-Baugruppe einbauen. CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. An durch John-Deere-ECU gesteuerten Kraftstoffsystemen die Siehe AUS- UND EINBAU DES KRAFTSTOFFVERTEILERS in Kraftstoffverteiler-Baugruppe einbauen. CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Alle übrigen Kraftstoffleitungen, die für den Wiedereinbau an der Siehe CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. richtigen Stelle gekennzeichnet wurden, anbringen. Siehe CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 oder 091. An Motoren 6105H und 6125H den Luftansaugkrümmer einbauen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ANSAUGKRÜMMERS in Gruppe 080. An Motoren 6105A die Ladeluftnachkühler-Baugruppe einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER LADELUFTNACHKÜHLER- BAUGRUPPE in Gruppe 080. Nach Bedarf die Kraftstoffilter-Baugruppen zusammen mit den Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFVORFILTERS/ Befestigungssockeln einbauen (durch Delphi/Lucas-ECU gesteuertes WASSERABSCHEIDERS in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Kraftstoffsystem). Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFHAUPTFILTEREINSATZES in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Nach Bedarf die Kraftstoffilter-Baugruppen zusammen mit den Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFVORFILTERS/ Befestigungssockeln einbauen (durch John-Deere-ECU der Stufe 6 WASSERABSCHEIDERS in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 gesteuertes Kraftstoffsystem). (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFHAUPTFILTEREINSATZES in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). Siehe ZUSAMMENBAU VON KRAFTSTOFFILTER/ WASSERABSCHEIDER in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Alle sechs Kolbenspritzdüsen einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER KOLBENSPRITZDÜSEN in Gruppe 030. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,52 –29–21AUG02–3/4

CTM103 (06APR04) 02-010-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=72,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

REIHENFOLGE ZUM ZUSAMMENBAU DES MOTORS—FORTSETZUNG Verfahren Bezugsstelle Die Kühlmittelpumpen-Baugruppe einbauen. Siehe EINBAU DER KÜHLMITTELPUMPE in Gruppe 070. (Fortsetzung auf der nächsten Seite) REIHENFOLGE ZUM ZUSAMMENBAU DES MOTORS—FORTSETZUNG 010 Verfahren Bezugsstelle Die Wasserkrümmer/Thermostatgehäuse-Baugruppe einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DES THERMOSTATGEHÄUSES in Gruppe 070. Die Ölfiltergehäuse/Ölkühler-Baugruppe einbauen. Siehe EINBAU DER ÖLKÜHLER/ÖLFILTERVENTILGEHÄUSE- BAUGRUPPE ODER ÖLKÜHLERABDECKUNG/VENTILGEHÄUSE- BAUGRUPPE in Gruppe 060. Die Auspuffkrümmer-Baugruppe einbauen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES AUSPUFFKRÜMMERS in Gruppe 080. Den Turbolader einbauen. Alle Turbolader-Ölleitungen und Einlaß- Siehe EINBAU DES TURBOLADERS in Gruppe 080. /Auslaßrohre anschließen. Die Lichtmaschine einbauen. Siehe AUS- UND EINBAU DER LICHTMASCHINE in Gruppe 100. Den Kompressor einbauen. Siehe CTM67, OEM-Motorzubehör (nur auf englisch erhältlich). Den Lüfterantrieb, Lüfter und Lüfterriemen einbauen. Siehe Gruppe 070. Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe Fahrzeug-Reparaturhandbuch. Kühlsystem spülen. Die Motorsysteme mit dem empfohlenen Siehe SPÜLUNG UND WARTUNG DES KÜHLSYSTEMS in Kraftstoff, Schmiermittel und Kühlmittel füllen. Abschnitt 01, Gruppe 002. Den Motor einlaufen lassen und die normalen Standard- Siehe EINLAUFEN DES MOTORS in dieser Gruppe. Leistungsprüfungen durchführen. RG,RG34710,52 –29–21AUG02–4/4

CTM103 (06APR04) 02-010-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=73, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Richtlinien zum Einlaufen des Motors

Das Einlaufen des Motors ist erforderlich, wenn der Motor überholt wurde oder die folgenden Reparaturen durchgeführt wurden: 20 Kurbelwellenhauptlager, Pleuellager, Kurbelwelle oder mehrere dieser Teile wurden ersetzt. wenn Kolben, Ringe oder Büchsen ersetzt wurden; Der hintere Kurbelwellen-Öldichtring und der Verschleißring wurden ersetzt. (Der Hauptzweck ist die Prüfung, ob der Öldichtring noch undicht ist.) Der Zylinderkopf wurde ausgebaut. wenn die elektronischen Einspritzdüseneinheiten ausgebaut wurden oder wesentliche Einstellungen vorgenommen wurden, während sie sich am Motor befanden. (Der Hauptzweck für das Einlaufen des Motors ist die Leistungsprüfung.) RG,RG34710,1053 –29–05DEC00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=74, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Einlaufen des Motors

WICHTIG: Wenn der Motor mit einer Zapfwelle Dieselmotoröl gemäß der API-Spezifikation CE oder ausgestattet ist, kann das Einlaufen des ACEA E1 verwenden. Motors an der Zapfwelle erfolgen, wenn dies wie folgt durchgeführt wird. Um WICHTIG: Beim einleitenden Einlaufen regelmäßig 010 eine mögliche Beschädigung des den Motoröldruck und die 21 Zapfwellen-Getriebegehäuses zu Kühlmitteltemperatur prüfen. Außerdem vermeiden, Vollast NICHT länger als 10 auf Anzeichen von Kraftstoff-, Öl- oder Minuten an der Zapfwelle anlegen. Kühlmittelleckage prüfen. Die folgenden einleitenden Einlaufvorgänge mit einem 2. Den Motor anlassen und mit den Belastungen und Leistungsprüfstand durchführen. Unter kontrollierten Drehzahlen für die Zeiten in der nachstehenden Betriebsbedingungen kann das einleitende Einlaufen Tabelle laufen lassen. des Motors erforderlichenfalls ohne einen Leistungsprüfstand durchgeführt werden. EINLEITENDES EINLAUFEN DES MOTORS NACH DER GENERALÜBERHOLUNG Zeitdauer Belastung Motordrehzahl WICHTIG: In der Einlaufperiode eines 1 Minute keine Belastung 850 U/min generalüberholten Motors darf KEIN 2 Minuten keine Belastung Oberer Leerlauf John-Deere-PLUS-50 Öl oder Motoröl 10 Minuten 1/2—3/4 Last 2000 U/min bis gemäß den Güteklassen API CG4, API Nenndrehzahl CF4, ACEA E3 oder ACEA E2 verwendet 10 Minuten Vollast Nenndrehzahl werden. Diese Öle ermöglichen nicht die 3. Nach dem einleitenden Einlaufen den Motor vor korrekte Abnutzung eines überholten dem Abstellen 1—2 Minuten lang mit 1500 U/min Motors während der Einlaufzeit. ohne Last laufen lassen. Kein Zusatzöl nachfüllen, bevor der 4. Das Ventilspiel prüfen und erforderlichenfalls neu Ölstand nicht UNTER der Nachfüllmarke einstellen. Ein Nachziehen der ist. John-Deere-Einlauföl sollte Zylinderkopfschrauben ist nicht erforderlich. verwendet werden, um das während der Einlaufzeit verbrauchte Öl HINWEIS: Während der ersten 20 Betriebsstunden auszugleichen. sollte vermieden werden, den Motor längere Zeit im Leerlauf oder bei NICHT höher als die Kreuzschraffierung Maximalbelastung laufen zu lassen. Wenn oder die Kennzeichnung FULL einfüllen. der Motor länger als 5 Minuten im Leerlauf Ein Ölstand an jeder Stelle innerhalb der laufen würde, den Motor abstellen. Kreuzschraffierung ist in Ordnung. 5. Den Motor in der Einlaufzeit mit starker Belastung 1. Zum Einlaufen das Motorkurbelgehäuse bis zum und minimalem Leerlauf betreiben. vorgeschriebenen Stand mit John-Deere-ENGINE BREAK-IN OIL (Motoreinlauföl) füllen. Unabhängig Wenn der Motor längere Zeit im Leerlauf, bei von der Außentemperatur Einlauföl benutzen. konstanten Drehzahlen und/oder mit geringer Dieses Öl wurde speziell zum Einlaufen von John- Belastung betrieben wurde, wird eine zusätzliche Deere-Dieselmotoren entwickelt. Unter normalen Einlaufzeit von 100 Stunden mit neuem John-Deere- Bedingungen das Einlauföl nach höchstens 100 ENGINE BREAK-IN OIL (Motoreinlauföl) und einem Betriebsstunden wechseln. neuen John-Deere-Ölfilter empfohlen. Wenn John-Deere-Engine Break-In Oil (Motoreinlauföl) nicht verfügbar ist, ein Fortsetz. siehe nächste Seite RG,100,JW7645 –29–05NOV99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-010-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=75, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung Den Motorölstand während der Einlaufzeit des Motors SUPREME oder PLUS-50 oder einem anderen häufiger prüfen. Als allgemeine Regel gilt, daß es nicht Hochleistungsdieselmotoröl derselben in diesem erforderlich sein sollte, zusätzliches Öl während der Handbuch empfohlenen Klassifikation füllen. Siehe ÖL Einlaufzeit von 100 Stunden nachzufüllen. Falls jedoch FÜR DIESELMOTOREN in Gruppe 002, Kraftstoffe, zusätzliches Öl in der ersten 100-Stunden-Einlaufzeit Schmiermittel und Kühlmittel. 010 erforderlich ist, ist eine zusätzliche Einlaufzeit von 100 22 Stunden erforderlich. Neues John-Deere-ENGINE HINWEIS: Bei Verwendung von Ölen mit niedriger BREAK-IN OIL und einen neuen John-Deere-Ölfilter Viskosität kann es zu erhöhtem verwenden. Ölverbrauch kommen. Die Ölstände häufiger prüfen. Nach höchstens 100 Betriebsstunden das Einlauföl ablassen und den Ölfilter wechseln. Das Bei Temperaturen unter -10 °C (14 °F) eine Kurbelgehäuse mit John-Deere-TORQ-GARD Motorblockheizung verwenden. TORQ-GARD SUPREME ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. PLUS-50 ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. RG,100,JW7645 –29–05NOV99–2/2

Prüfung des Kurbelgehäuse- Entlüftungssystems

1. Das Kurbelgehäuse-Entlüftungssystem auf Verstopfung prüfen. Mangelnde Entlüftung verursacht Schlammbildung im Kurbelgehäuse. Dies kann zu Verstopfung von Ölkanälen, Filtern und Sieben führen und schwere Motorschäden zur Folge haben. 2. Das Kurbelgehäuse-Entlüftungsrohr (A) mit Lösungsmittel und Preßluft reinigen, falls verstopft. Die Schlauchschellen anbringen und gut festziehen. Kurbelgehäuse-Entlüftungsrohr A—Kurbelgehäuse-Entlüftungsrohr DPSG,OUO1004,919 –29–30JUN99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=76 RG10239 –UN–09JUL99, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Prüfung des Luftansaugsystems

1. Den Vorfiltereinsatz des Luftfilters wechseln. Den Hauptfiltereinsatz wechseln, wenn der Vorfiltereinsatz Löcher aufweist. (Siehe WECHSELN DER LUFTFILTEREINSÄTZE in der Betriebsanleitung. 010 2. Den Zustand der Luftansaugschläuche prüfen. Schläuche ersetzen, die Brüche oder Risse aufweisen oder in einem schlechten Zustand sind. 3. Prüfen, ob die Schlauchschellen fest sitzen. Schellen, die nicht vorschriftsmäßig festgezogen werden können, Staubabscheideventil ersetzen. Dies hilft, das Eindringen von Staub in das Luftansaugsystem und somit schwere Motorschäden zu verhindern. 4. Wenn der Luftfilter mit einem automatischen Staubabscheideventil (A) ausgestattet ist, das Ventil auf Staubansammlungen oder Verstopfung prüfen. 5. Den Luftansaug-Verstopfungsanzeiger (B) (falls vorhanden) prüfen, um festzustellen, ob der Luftfilter gewartet werden muß. A—Staubabscheideventil Verstopfungsanzeiger B—Verstopfungsanzeiger DPSG,OUO1004,920 –29–09JUL99–1/1

Prüfung des Auspuffsystems

1. Das Auspuffsystem auf Leckstellen und Verstopfung prüfen. Den Krümmer auf Risse prüfen. Nach Bedarf reparieren oder ersetzen. 2. Prüfen, ob die Schellen des Adapters zwischen dem Turbolader und dem Auspuffknie gut festgezogen und dicht sind. 3. Das Auspuffrohr auf Anzeichen von Ölundichtigkeit hinter den Ventilschaftdichtungen prüfen. Öl im Auspuffrohr kann durch übermäßiges Spiel zwischen Ventilschaft und -führung oder übermäßigem Betrieb des Motors im Leerlauf unter geringer Belastung verursacht werden. RG,RG34710,1057 –29–23OCT97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=77 RG8719A –UN–12JUL99 RG8717A –UN–12JUL99, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Prüfung und Wartung des Kühlsystems

1. Angesammelten Unrat vom Kühler und aus dem Kühlerbereich entfernen. 010 2. Das gesamte Kühlsystem und alle Komponenten auf 24 Undichtigkeit und Beschädigung prüfen. Nach Bedarf reparieren oder ersetzen. 3. Den Schaumstoffilter aus der Überlaufbohrung (A, ausgebaut dargestellt), die sich an der Seite des Steuerdeckels befindet, ausbauen und den Filter wegwerfen. Die Überlaufbohrung auf Verstopfung Überlaufbohrung mit Schaumstoffilter prüfen. A—Überlaufbohrung 4. Einen dicken Draht tief in die Überlaufbohrung einführen, um sicherzustellen, daß sie offen ist. 5. Einen neuen Schaumstoffilter in die Bohrung einsetzen. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,922 –29–01JUL99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-010-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=78 RG8718A –UN–12JUL99, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung ACHTUNG: Das Kühlmittel erst ablassen, wenn die Kühlmitteltemperatur unter die Betriebstemperatur abgefallen ist. Den Kühlmittel-Ablaßhahn (A) immer langsam lösen, um übermäßigen Druck abzulassen. 02 6. Den oder die Thermostat(e) ausbauen und prüfen. 25 (Siehe AUSBAU UND PRÜFUNG DER THERMOSTATE in Gruppe 025.) 7. Das Kühlsystem entleeren und spülen. (Siehe SPÜLUNG UND WARTUNG DES KÜHLSYSTEMS in Sichere Wartung des Kühlsystems Gruppe 002.) WICHTIG: Das Kühlsystem muß entlüftet werden, wenn es wieder gefüllt wird. Die Verschraubung der Temperaturgebereinheit an der Rückseite des Zylinderkopfs, den Entlüftungsstopfen vorne oben am Zylinderkopf oder den Stopfen im Thermostatgehäuse lösen, damit die Luft beim Füllen des Systems entweichen kann. Die Verschraubung bzw. den Stopfen wieder festziehen, wenn sämtliche Luft entwichen ist. Kühlmittel-Ablaßhahn 8. Das Kühlsystem mit Kühlmittel füllen. Die Empfehlungen in Gruppe 002 befolgen. (Siehe A—Kühlmittel-Ablaßhahn EMPFOHLENE KÜHLMITTEL FÜR DIESELMOTOREN in Gruppe 002.) 9. Den Motor laufen lassen, bis er die Betriebstemperatur erreicht. Das gesamte Kühlsystem auf Leckstellen prüfen. 10. Nachdem der Motor abgekühlt ist, den Kühlmittelstand prüfen. HINWEIS: Der Kühlmittelstand sollte auf gleicher Höhe wie die Unterkante des Kühler-Einfüllstutzens liegen. 11. Prüfen, ob das System den Druck hält. (Siehe DRUCKPRÜFUNG DES KÜHLSYSTEMS UND DES KÜHLERVERSCHLUSSDECKELS in Abschnitt 04, Gruppe 150.) DPSG,OUO1004,922 –29–01JUL99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-010-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=79 RG8246 –UN–06DEC97 TS281 –UN–23AUG88, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung

Prüfung des elektrischen Systems

ACHTUNG: Batteriegase sind explosiv. Funken und Flammen von Batterien fernhalten. Zum 02 Prüfen des Batteriesäurestands eine 010 Taschenlampe verwenden. Den Ladezustand der Batterie niemals durch Verbinden der beiden Pole mit einem Metallgegenstand prüfen. Ein Voltmeter oder einen Säureprüfer verwenden. Verhütung von Batterieexplosionen Immer zuerst das Massekabel (–) von der Batterie abnehmen und zuletzt wieder anschließen. 1. Batterien und Kabel mit einem feuchten Tuch reinigen. Gegebenenfalls Korrosion entfernen und Anschlußklemmen mit einer Lösung aus Ammoniak oder Natron in Wasser reinigen. Mit klarem Wasser nachspülen. 2. Batterieklemmen und Anschlüsse mit einer Mischung aus Vaseline und Natron überziehen, um Korrosion vorzubeugen. 3. Die Batterien prüfen. Wenn die Batterien nicht fast voll aufgeladen sind, die Ursache suchen. 4. Bei wartungsarmen Batterien den Säurestand in jeder Batteriezelle prüfen. Der Säurestand sollte bis zur Unterkante des Einfüllstutzens reichen. Wenn Wasser nachgefüllt werden muß, nur sauberes, entmineralisiertes Wasser verwenden. Wenn häufiger als alle 250 Betriebsstunden Wasser nachgefüllt werden muß, kann es sein, daß der Ladestrom der Lichtmaschine zu hoch ist. HINWEIS: In wartungsfreie Batterien kann kein Wasser nachgefüllt werden. 5. Wenn die Batterien entweder zu schwach oder zu stark aufgeladen zu sein scheinen, die Lichtmaschine und den Ladestromkreis prüfen. 6. Die Spannung der Antriebsriemen prüfen. Siehe Betriebsanleitung. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1059 –29–23OCT97–1/2 CTM103 (06APR04) 02-010-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=80 TS204 –UN–23AUG88, Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung 7. Die Funktion von Anlasser und Meßgeräten prüfen. HINWEIS: Zur Prüfung und Reparatur von Lichtmaschinen und Anlassern siehe CTM77, Lichtmaschinen und Anlasser (nur auf englisch erhältlich). 010 RG,RG34710,1059 –29–23OCT97–2/2

Einleitende Prüfung des Motors vor der Neueinstellung

Vor der Motoreinstellung ist zu ermitteln, ob eine Neueinstellung die Leistungsfähigkeit wiederherstellen kann. Im Zweifelsfall helfen die folgenden einleitenden Prüfungen bei der Feststellung, ob der Motor neu eingestellt werden kann. Unter den nachfolgenden Prüfungen sind nur die zu wählen, die zur Behebung des Problems benötigt werden. 1. Nachdem der Motor mehrere Stunden abgestellt war, die Kurbelgehäuse-Ablaßschraube lösen und feststellen, ob Wasser heraussickert. Einige wenige Tropfen können auf Kondensation zurückzuführen sein, doch mehr Wasser weist auf Probleme hin, die eine Reparatur des Motors und nicht nur eine Neueinstellung erfordern. 2. Bei abgestelltem Motor das Kühlmittel auf Ölfilm prüfen. Bei laufendem Motor das Kühlmittel auf Luftblasen prüfen. Jeder dieser Zustände weist auf Probleme hin, die eine Reparatur des Motors und nicht nur eine Neueinstellung erfordern. 3. Eine Leistungsprüfstand-Prüfung durchführen und die Leistung notieren. (Siehe DYNAMOMETERPRÜFUNG in Abschnitt 04, Gruppe 150.) Die Leistungsprüfstand- Prüfung nach der Neueinstellung wiederholen. Die Leistung vor und nach der Neueinstellung vergleichen. DPSG,OUO1004,921 –29–07NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-010-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=81,

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung Allgemeine Empfehlungen zur Motorneueinstellung Als allgemeine Regel gilt, daß eine Motorneueinstellung

02 nicht erforderlich ist, wenn ALLE in der Betriebsableitung 010 empfohlenen regelmäßigen Wartungsverfahren laut Plan 28 durchgeführt werden. Wenn die Motorleistung nicht den

Nenn-Richtwerten entspricht, werden die folgenden Wartungsarbeiten empfohlen, um die normale Leistungsfähigkeit des Motors wiederherzustellen. WICHTIG: Diese Motoren sind mit elektronisch

gesteuerten Drehzahlreglern ausgestattet, die über eine Diagnosefunktion verfügen, mit der detaillierte Codes angezeigt werden, die das Bedienungspersonal auf bestimmte Leistungsprobleme aufmerksam machen. Siehe CTM144 für Delphi/Lucas-

Motorsteuergeräte und CTM191 für neuere John-Deere-Motorsteuergeräte.

Vorgang Ausführliche Hinweise Auf Diagnosefehlercodes prüfen und vorhandene Fehlercodes beheben. ... CTM144 oder CTM191 Motoröl und Filter wechseln. ... Betriebsanleitung Innere Hebel und Gestänge der Zapfwellenkupplung schmieren, falls vorhanden. ... Betriebsanleitung Kraftstoffilter ersetzen. ... CTM144 oder CTM191, Betriebsanleitung Kurbelgehäuse-Entlüftungsrohr reinigen. ... In dieser Gruppe/Betriebsanleitung Luftansaugsystem prüfen. Luftfiltereinsätze ersetzen. ... In dieser Gruppe/Betriebsanleitung Auspuffsystem prüfen. ... In dieser Gruppe Motorkühlsystem prüfen und warten. ... In dieser Gruppe/Betriebsanleitung Lüfter- und Lichtmaschinen-Riemen prüfen und einstellen. ... Betriebsanleitung Elektrisches System prüfen. ... In dieser Gruppe Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer prüfen. ... Gruppe 040/Betriebsanleitung Turbolader untersuchen und Turbolader-Ladedruck prüfen. ... Abschnitt 04, Gruppe 150 von CTM144 oder CTM191 Kraftstoffeinspritzsystem prüfen. Elektronische Einspritzdüseneinheiten prüfen. ... Abschnitt 04, Gruppe 150 von CTM144 oder CTM191 Motorventilspiel und Vorspannung der elektronischen Einspritzdüseneinheiten prüfen. Abschnitt 02, Gruppe 020 von CTM144 oder Nach Bedarf einstellen. ... CTM191 Motoröldruck prüfen. Nach Bedarf korrigieren. ... Abschnitt 04, Gruppe 150 Motordrehzahlen prüfen. Nach Bedarf korrigieren. ... Vertragswerkstatt Motorleistung mit Leistungsprüfstand prüfen. ... Abschnitt 04, Gruppe 150 DPSG,OUO1004,923 –29–30AUG02–1/1

CTM103 (06APR04) 02-010-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=82,

Gruppe 020 Zylinderkopf und Ventile Aus- und Einbau des Kipphebeldeckels

Ausbau des Kipphebeldeckels 1. Das Luftansaugquerrohr (ausgebaut dargestellt) ausbauen. 020 HINWEIS: Der Turbolader wurde nur zur Verdeutlichung der Darstellung ausgebaut. Zum Ausbau des Kipphebeldeckels muß der Turbolader nicht ausgebaut werden. 2. Die mittlere Befestigungs-Sechskantschraube mit der Isolierungen Isolierung entfernen. 3. Die beiden äußeren Sechskantschrauben mit den Isolierungen (A) entfernen und die Sechskantschrauben wie abgebildet in den Kipphebeldeckel einschrauben. HINWEIS: Die Kipphebeldeckeldichtung kann wiederverwendet werden, wenn keine sichtbare Beschädigung festgestellt wird. Wenn der Deckel gelagert werden soll, darf er nicht auf der Dichtungsfläche aufliegen. Einspritzdüseneinheit-Verdrahtung 4. Den Kipphebeldeckel vom Motor abheben. A—Isolierungen Einbau des Kipphebeldeckels B—Einspritzdüseneinheit-Verdrahtung WICHTIG: Immer die Verlegung der Einspritzdüseneinheit-Verdrahtung (B) prüfen, bevor der Kipphebeldeckel eingebaut wird. Die Verdrahtung sollte so angeordnet sein, daß die Kipphebel niemals die Drähte berühren. 1. Die Kipphebeldeckeldichtung prüfen, um sicherzustellen, daß die Dichtung richtig in der Nut sitzt und die Berührungsfläche sauber ist. 2. Den Kipphebeldeckel auf die beiden Positionierpaßstifte im Zylinderkopf setzen. 3. Die mittlere Befestigungs-Sechskantschraube mit der Isolierung einschrauben. Mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,60 –29–03NOV99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=83 RG8818 –UN–11DEC97 RG8173 –UN–05DEC97,

Zylinderkopf und Ventile

Spezifikation Kipphebeldeckel-Befestigungs- Sechskantschrauben1— Drehmoment ... 30 N•m (22 lb-ft) 02 4. Die beiden äußeren Befestigungs-Sechskantschrauben 020 mit den Isolierungen einschrauben. Mit dem 2 vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Kipphebeldeckel-Befestigungs- Sechskantschrauben1— Drehmoment ... 30 N•m (22 lb-ft) 5. Das Luftansaugquerrohr einbauen und die Anschlüsse fest anziehen. 1Die mittlere Sechskantschraube zuerst anziehen, danach die seitlichen Sechskantschrauben anziehen. RG,RG34710,60 –29–03NOV99–2/2

CTM103 (06APR04) 02-020-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=84, Zylinderkopf und Ventile

Reinigung und Prüfung der Kurbelgehäuseentlüftungs-Baugruppe

1. Das Entlüftungsauslaßrohr vom Kipphebeldeckel ausbauen (ausgebaut dargestellt). 02 HINWEIS: Die Gewindeschneidschrauben zwischen 3 Entlüftungs-Baugruppe und Kipphebeldeckel wurden durch Bundkopfschrauben mit bereits aufgetragenem Dichtmittel ersetzt. Die alten Gewindeschneidschrauben wegwerfen und durch neue Sechskantschrauben ersetzen. Kurbelgehäuseentlüftungs-Baugruppe 2. Zwei Sechskantschrauben, mit denen die Entlüftungs- A—O-Ringe Baugruppe (B) am Deckel befestigt ist, entfernen und B—Entlüftungs-Baugruppe die Entlüftungs-Baugruppe abnehmen. 3. Die Entlüftungs-Baugruppe in Lösungsmittel reinigen und mit Preßluft trocknen. 4. Die Entlüftungs-Baugruppe in umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen. Die O-Ringe (A) nach Bedarf ersetzen. 5. Die Sechskantschrauben, mit denen die Entlüftungs- Baugruppe am Kipphebeldeckel befestigt ist, mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Kurbelgehäuse-Entlüftungsblech und Kipphebeldeckel— Drehmoment ... 15 N•m (11 lb-ft) (133 lb-in.) 6. Das Entlüftungsauslaßrohr an der am Kipphebeldeckel befestigten Winkelverschraubung montieren. RG,RG34710,61 –29–03SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=85 RG10242 –UN–20JUL99, Zylinderkopf und Ventile

Ersetzen der Kipphebeldeckel-Dichtung

1. Den Kipphebeldeckel ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS weiter oben in dieser Gruppe.) 4 2. Die vorhandene Dichtung vom Deckel entfernen und wegwerfen. Die Dichtungsrille nach Bedarf reinigen. 3. Die neue Dichtung an den beiden vorderen Ecken des Deckels so anbringen, daß die Doppellippen (A) der Dichtung nach oben weisen. WICHTIG: Die Dichtung beim Einsetzen in die Deckelrille NICHT dehnen. 4. Die Dichtung an der Vorderseite des Deckels einsetzen und entlang der gesamten Deckeldichtungsrille mit einem Steckschlüssel mit langer Fassung einpressen. 5. Die Dichtung erneut einpressen (vor allem in den Ecken), nachdem die gesamte Dichtung in die Rille eingesetzt wurde. A—Dichtungs-Doppellippen Ersetzen der Kipphebeldeckel-Dichtung RG,RG34710,62 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=86 RG8784 –UN–10DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Prüfung und Einstellung des Ventilspiels und

der Einspritzdüsen-Vorspannung Einstellungen der Kipphebel-Baugruppe bestehen aus der Einstellung des Einlaß- und Auslaßventilspiels und der 02 Vorspannung der elektronischen Einspritzdüseneinheit. 020 ACHTUNG: Um ein ungewolltes Anlassen des Motors bei der Durchführung der Kipphebeleinstellungen zu verhüten, IMMER die NEGATIVE (–) Batterieklemme abnehmen. WICHTIG: Alle Einstellungen der Kipphebel- Baugruppe MÜSSEN bei KALTEM Motor durchgeführt werden. 1. Den Kipphebeldeckel ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS weiter oben in dieser Gruppe.) 2. Den Stopfen vom Zylinderblock entfernen und das Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 (B) anbringen. Einstellstift JDG971 in Nockenwelle 3. Den Gewindestopfen aus der Einstellöffnung unterhalb des Ölkühlers und der Filtergehäuse-Baugruppe entfernen. A—Einstellstift JDG971 B—Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 C—Einstellstift JDG971 D—Einzelner Einstellschlitz E—Doppelter Einstellschlitz Einstellstift JDG971 in Kurbelwelle Nockenwellen-Einstellschlitz Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,63 –29–16OCT00–1/7 CTM103 (06APR04) 02-020-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=87 RG8227D –UN–05DEC97 RG8228A –UN–05DEC97 RG11165 –UN–30OCT00, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Der Einstellstift MUSS zuerst in den Schlitz an der Nockenwelle eingesetzt werden; danach den zweiten Einstellstift in den Schlitz der Kurbelwelle einsetzen, indem das Schwungrad vorsichtig hin und her 020 bewegt wird. 4. Das Motor-Schwungrad in Laufrichtung drehen (von hinten gesehen gegen den Uhrzeigersinn), bis der Einstellstift JDG971 (A) in den einzelnen Einstellschlitz (D) in der Nockenwelle einrastet. Der richtige Einstellschlitz kann gefunden werden, indem beim Drehen des Motors durch die Bohrung des Nockenwellen-Einstellstifts auf den Nockenwellen- Einstellnocken gesehen wird. Der Doppeleinstellschlitz (E) befindet sich ungefähr in der 11-Uhr-Stellung (von der Motorrückseite gesehen), wenn der Stift in den Schlitz (D) eingesetzt ist. Dadurch wird sichergestellt, daß der Motor am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1 festgestellt ist. Die Ein- und Auslaßkipphebel an Zylinder Nr. 1 sollten lose sein. WICHTIG: Den Einstellstift beim Drehen des Motorschwungrads ERST DANN völlig in die Zylinderblock- Kurbelwelleneinstellöffnung einführen, wenn der Doppelschlitz am Nockenwellen- Einstellnocken ungefähr in der 11-Uhr- Stellung ist (von der Motorrückseite gesehen), um zu verhindern, daß das Kurbelwellen-Gegengewicht den Einstellstift verbiegt. 5. Das Motor-Schwungrad mit dem Drehwerkzeug etwas vor und zurück bewegen, bis ein zweiter Einstellstift JDG971 (C) in den Schlitz in der Kurbelwelle eingesetzt werden kann. Dadurch wird sichergestellt, daß Nockenwelle und Kurbelwelle synchronisiert (richtig eingestellt) sind. Wenn der Einstellstift nicht in den Einstellschlitz der Kurbelwelle eingreift, ist die Kurbelwelle nicht richtig auf die Nockenwelle abgestimmt. Die Kurbelwelle MUSS auf die Nockenwelle abgestimmt sein. (Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER ABSTIMMUNG VON NOCKENWELLE UND KURBELWELLE in Gruppe 050.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,63 –29–16OCT00–2/7 CTM103 (06APR04) 02-020-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=88, Zylinderkopf und Ventile Kennzeichnung der Kipphebel-Baugruppe 6. Das Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilbrücke an den Einlaßventilen (I) Nr. 1, 2 und 4 und den Auslaßventilen (E) Nr. 1, 3 und 5 (schattiert dargestellte Stellen) prüfen und (nach Bedarf) einstellen. Die Vorspannung an den elektronischen Einspritzdüseneinheiten Nr. 3, 5 und 6 (schattiert dargestellte Stellen) einstellen. Das Ventilspiel wird mit der Fühlerlehre JDG1333 oder einer gleichwertigen 1/4 inch (6,0 mm) breiten Kfz- Zündungsfühlerlehre eingestellt, die an der Verbindung zwischen Ventilbrücke und Ventilschaftspitze (B) in der Nähe der Auspuffseite (rechts) des Motors angebracht Einstellung des Ventilspiels wird. Die Sicherungsmuttern lösen, das Spiel mit der B—Ventilschaftspitze Einstellschraube einstellen und die Sicherungsmutter mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen, während die Einstellschraube festgehalten wird. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilbrücke (Motor kalt)— Spezifikation Einlaßventil—Abstand ... 0,58 ±0,05 mm (0.023 ±0.002 in.) Auslaßventil—Abstand ... 1,08 ±0,05 mm (0.043 ±0.002 in.) 7. Die Einstellschrauben-Sicherungsmuttern der Einlaß- und Auslaßventile mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Einstellschrauben- Sicherungsmuttern der Einlaß- und Auslaßventile—Drehmoment... 50 N•m (37 lb-ft) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,63 –29–16OCT00–3/7 CTM103 (06APR04) 02-020-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=89 RG8232 –UN–05DEC97 RG8773 –UN–19MAY98, Zylinderkopf und Ventile 8. Die Vorspannung der elektronischen Einspritzdüseneinheit wird eingestellt, indem die Kipphebel-Einstellschraube der elektronischen Einspritzdüseneinheit eingeschraubt wird, bis kein Spiel zwischen der Kipphebelarmrolle und der Nocke der 020 Nockenwelle vorhanden ist. Danach die 8 Einstellschraube um eine zusätzliche halbe Umdrehung (180°) einschrauben. Die Einstellschraube stationär halten und dabei die Sicherungsmutter mit dem vorgegebenen Drehmoment anziehen. Die Einstellschrauben-Sicherungsmuttern der elektronischen Einspritzdüseneinheiten mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Elektronische Einspritzdüseneinheit— Vorspannung ... 0,00 mm (in.) Spiel plus 1/2 Umdrehung eindrehen (180°) Einstellschrauben- Sicherungsmuttern der elektronischen Einspritzdüseneinheit— Drehmoment ... 65 N•m (48 lb-ft) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,63 –29–16OCT00–4/7 CTM103 (06APR04) 02-020-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=90, Zylinderkopf und Ventile Kennzeichnung der Kipphebel-Baugruppe 9. Bezugsmarkierungen am Schwungrad (A) anbringen (siehe Abbildung), während der Motor am OT Nr. 1 des Verdichtungshubs festgestellt ist. WICHTIG: Den Einstellstift beim Drehen des Motorschwungrads ERST DANN völlig in den Zylinderblock einstecken, wenn sich die Bezugsmarkierung innerhalb einiger Grad einer vollen Umdrehung der Kurbelwelle befindet, um zu verhindern, daß das Kurbelwellen-Gegengewicht den Einstellstift verbiegt. Zum Feststellen des Motors am OT Nr. 6 10. Beide Einstellstifte entfernen und das A—Schwungrad-Bezugsmarkierung Motorschwungrad um eine volle Umdrehung (360°) B—Einstellstift drehen, bis der Einstellstift (B) erneut in den Schlitz in der Kurbelwelle eingesteckt werden kann. Der Motor ist jetzt am OT Nr. 6 des Verdichtungshubs festgestellt. 11. Das Ventilspiel an den Einlaßventilen (I) Nr. 3, 5 und 6 und den Auslaßventilen (E) Nr. 2, 4 und 6 (schattiert dargestellte Stellen) nach Bedarf prüfen und einstellen. Die Vorspannung an den Einspritzdüsen Nr. 1, 2 und 4 (schattiert dargestellte Stellen) einstellen. 12. Die Einstellschrauben-Sicherungsmuttern der Einlaß- und Auslaßventile mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,63 –29–16OCT00–5/7 CTM103 (06APR04) 02-020-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=91 RG8229 –UN–05DEC97 RG8774 –UN–19MAY98,

Zylinderkopf und Ventile

Spezifikation Einstellschrauben- Sicherungsmuttern der Einlaß- und Auslaßventile—Drehmoment... 50 N•m (37 lb-ft) 02 Die Einstellschrauben-Sicherungsmuttern der 020 elektronischen Einspritzdüseneinheiten mit dem 10 vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Einstellschrauben- Sicherungsmuttern der elektronischen Einspritzdüseneinheit— Drehmoment ... 65 N•m (48 lb-ft) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,63 –29–16OCT00–6/7

CTM103 (06APR04) 02-020-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=92, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: ALLE Einlaß- und Auslaß-Ventilbrücken (A) von beiden Motorseiten sorgfältig auf richtigen Sitz auf den Ventilschäften (B) prüfen. Außerdem sicherstellen, daß die Stößelstangen (C) vorschriftsmäßig oben in den Ventilbrücken sitzen. 020 Mit Hilfe einer Taschenlampe jede Brücke von beiden Seiten des Motors (auf richtigen Sitz an den Ventilschäften) prüfen, indem jede Brücke angehoben wird, um den vorschriftsmäßigen Sitz zu prüfen. VENTILBRÜCKEN, DIE NICHT VORSCHRIFTSMÄSSIG AUF DEN VENTILSCHÄFTEN AUFSITZEN, FÜHREN ZUM SCHWEREN AUSFALL DES MOTORVENTILSYSTEMS. 13. Darauf achten, daß bei allen Einlaßkipphebel- Prüfung der Ventile Einstellschrauben (D) ungefähr die gleiche Anzahl von Gewindegängen oberhalb der Gegenmutter sichtbar ist. Normalerweise bündig bis maximal zwei Gewindegänge. Falls sich die Anzahl der Gewindegänge oberhalb der Gegenmutter irgendwo sichtbar unterscheidet, den Sitz auf der Brücke überprüfen und das Ventilspiel nachstellen, um sicherzustellen, daß an dieser Stelle alle Reparaturdaten eingehalten werden. 14. Den Stopfen in die Einstellstiftöffnung unterhalb des Ölkühlers einschrauben und mit dem Einstellschrauben vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. A—Ventilbrücken Spezifikation B—Ventilschäfte Einstellstiftstopfen (unter dem C—Stößelstangen Ölkühler)—Drehmoment... 33 N•m (24 lb-ft) D—Einstellschrauben RG,RG34710,63 –29–16OCT00–7/7 CTM103 (06APR04) 02-020-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=93 RG9626A –UN–04DEC98 RG9743 –UN–04DEC98, Zylinderkopf und Ventile

Ausbau der Kipphebel-Baugruppe

ACHTUNG: Nach dem Motorbetrieb das Auspuffsystem abkühlen lassen, bevor der 02 Motor gewartet wird. 12 1. Den Kipphebeldeckel ausbauen. 2. Die Nockenwelle und Kurbelwelle am OT des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1 feststellen. 3. Den Kabelbaum der elektronischen Ausbau der Ventilbrücke und Stößelstangen Einspritzdüseneinheit von den Kipphebelwellen- Niederhaltebügeln abnehmen. WICHTIG: Vor Aus- und Einbau der Kipphebel- Baugruppe IMMER alle Einlaß-, Auslaß- Einstellschrauben sowie die Kipphebel- Einstellschrauben der elektronischen Einspritzdüseneinheit lösen, um den Druck abzulassen. Dadurch wird ein gleichmäßigerer Spanndruck der Kipphebel-Sechskantschrauben erreicht und eine Beschädigung der Ventilsystem- Komponenten verhindert. Ausbau der Kipphebel-Baugruppe mit JDG970A Die Stößelstangen und Ventilbrücken sofort ausbauen, nachdem der A—Kipphebelwellen-Ölrohre (nur Kraftstoff- systeme mit zwei Verteilerleisten) Kipphebelarmdruck abgelassen wurde. B—Kipphebel-Hebevorrichtung Stößelstangen können in die C—Stößelstangen Ölablaßöffnung des Zylinderkopfs fallen, D—Ventilbrücken wodurch die Ölwanne zum Auffinden der Stößelstange ausgebaut werden muß. 4. Die Einstellschrauben-Sicherungsmuttern der elektronischen Einspritzdüseneinheit-, Einlaß- und Auslaßventil-Kipphebel lösen, und den Druck an allen Stellen ablassen. 5. Die Stößelstangen (C) und Ventilbrücken (D) von allen Ventilschäften abnehmen. 6. Zwei Kipphebelwellen-Ölrohre (A) abnehmen (nur Systeme mit zwei Verteilerleisten). Die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel ausbauen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,64 –29–21DEC00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=94 RG8459A –UN–21JUL99 RG8262B –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Sechskantschrauben können nicht wiederverwendet werden. Für den Wiedereinbau neue Sechskantschrauben verwenden. 7. Die Wellenniederhaltebügel-Sechskantschraube in die 13 Endöffnung jeder Kipphebelwelle einschrauben, so daß die Kipphebel beim Anheben nicht von der Welle rutschen. ACHTUNG: Dem Werkzeug JDG970A wurde ein zweiter Satz Stifte hinzugefügt. Bei 6125er Motoren der Kategorie II (Motorseriennr. 030000—) sind die Löcher für die Stifte in der Kipphebelwelle kleiner. Die neuen Stifte verfügen über eine Welle mit kleinerem Durchmesser und weisen die Markierung “JDG1847” auf. Zur sicheren Handhabung der Kipphebelwellen-Baugruppe UNBEDINGT die Motorseriennummer nachprüfen und dann die richtigen Stifte für diesen Motor verwenden. 8. Die (Kugel)-Betätigungsstifte niederdrücken und die Kipphebel-Hebevorrichtung JDG970A (B) wie dargestellt in die Sechskantschraubenlöcher der Kipphebelwelle einschrauben. Die Stifte einsetzen, damit sich die Kugelsperren setzen. 9. Die vorderen und hinteren Kipphebel- und Kipphebelwellen-Baugruppen mit der Kipphebel- Hebevorrichtung JDG970A ausbauen. 10. Die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Sechskantschrauben wegwerfen. RG,RG34710,64 –29–21DEC00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-020-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=95, Zylinderkopf und Ventile

Ausbau des Zylinderkopfs

Bei manchen Ausführungen kann es zur Wartung des Zylinderkopfs erforderlich sein, den Motor aus der Maschine auszubauen. Im entsprechenden technischen 020 Handbuch der Maschine das Motor-Ausbauverfahren 14 nachschlagen. ACHTUNG: Nach dem Motorbetrieb das Auspuffsystem abkühlen lassen, bevor der Motor gewartet wird. Ausbau des Turboladers und des Auspuffkrümmers Das Kühlmittel ERST ablassen, wenn es sich bis unter die Betriebstemperatur abgekühlt hat. A—Turbolader Den Kühlerverschlußdeckel erst abnehmen, B—Auspuffkrümmer wenn er so weit abgekühlt ist, daß er mit bloßen C—Thermostatgehäuse/Wasserkrümmer Händen berührt werden kann. Den Verschluß zuerst nur bis zum ersten Anschlag drehen, um den Druck abzulassen, und erst dann ganz abnehmen. 1. Das gesamte Motoröl und Kühlmittel ablassen. 2. Den Ansaugkrümmer ausbauen (Motoren 6105H und 6125H). (Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ANSAUGKRÜMMERS in Gruppe 080.) 3. Den Turbolader (A) ausbauen. (Siehe AUSBAU DES TURBOLADERS in Gruppe 080.) 4. Den Auspuffkrümmer (B) ausbauen. (Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES AUSPUFFKRÜMMERS in Gruppe 080.) 5. An Motoren 6105A und 6125A die Ladeluftnachkühler- Baugruppe ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DER LADELUFTNACHKÜHLER-BAUGRUPPE in Gruppe 080.) 6. Das Thermostatgehäuse/den Wasserkrümmer (C) ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES THERMOSTATGEHÄUSES in Gruppe 070.) 7. Die Kipphebel-Baugruppe ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DER KIPPHEBEL-BAUGRUPPEweiter oben in dieser Gruppe.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,65 –29–13AUG99–1/5 CTM103 (06APR04) 02-020-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=96 RG8187A –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile 8. Die elektronischen Einspritzdüseneinheiten und den Kabelbaum ausbauen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem-Reparaturhandbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN 15 EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). • Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). 9. Die Lüfterantriebsnabe und den Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel ausbauen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,65 –29–13AUG99–2/5 CTM103 (06APR04) 02-020-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=97, Zylinderkopf und Ventile 10. Sechs Sechskantschrauben, mit denen die Nockenwellenzahnrad-Sicherungsscheibe (A) befestigt ist, entfernen und das Nockenwellenzahnrad (B) ausbauen. 020 HINWEIS: Neuere 10,5-l-Motoren mit Seriennr. 16 (003764 — ) und 12,5-l-Motoren mit Seriennr. (010967 — ) mit Kraftstoffsystemen mit einer Verteilerleiste verfügen nicht über einen Kraftstoffverteiler. Die Kraftstoffrücklaufleitung ist an den Verteilerleistenanschluß an der Rückseite des Zylinderkopfs angeschlossen. Die Einlaßleitung und der Anschluß befinden Ausbau des Nockenwellenzahnrads sich auf der linken Seite des Zylinderkopfs in der Nähe von Zylinder Nr. 1. 11. An Motoren mit zwei Verteilerleisten den Kraftstoffverteilerblock (C) ausbauen oder an Motoren mit einer Verteilerleiste die Kraftstoffeinlaß- und - rücklaufleitungen abnehmen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem-Reparaturhandbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DES Ausbau der Förderpumpe und des Kraftstoffverteilers (älterer Motor KRAFTSTOFFVERTEILERS in CTM144, Abschnitt dargestellt) 02, Gruppe 090. Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DES KRAFTSTOFFVERTEILERS in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090. 12. Die Kraftstofförderpumpe entfernen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem-Reparaturhandbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: Nockenwellen-Sperrwerkzeug DFRG4 Siehe AUS- UND EINBAU DER A—Zahnrad-Sicherungsscheibe• B—Nockenwellen-Zahnrad KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM144, C—Kraftstoffverteiler Abschnitt 02, Gruppe 090. D—Kraftstofförderpumpe E—Nockenwellen-Sperrwerkzeug DFRG4 Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,65 –29–13AUG99–3/5 CTM103 (06APR04) 02-020-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=98 RG8544B –UN–10DEC97 RG8264B –UN–06DEC97 RG8251A –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile • Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). • Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, 020 Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit 17 einer Verteilerleiste). HINWEIS: Der Zylinderkopf kann ausgebaut werden, ohne daß dazu die Nockenwelle ausgebaut werden muß. WICHTIG: Wenn der Zylinderkopf bei eingebauter Nockenwelle ausgebaut werden soll, die Nockenwelle mit dem Nockenwellen- Sperrwerkzeug DFRG4 (E) in den Buchsen sichern, so daß die Nockenwellenzapfen und Buchsen nicht beschädigt werden, indem die Nockenwelle aus den Buchsen heraus gleitet. (Siehe NOCKENWELLEN- SPERRWERKZEUG DFRG4 in Abschnitt 05, Gruppe 190 für ausführliche Informationen über dieses vom Händler hergestellte Werkzeug.) Beim Aus- und Einbau der Nockenwelle MUSS der Nockenwellen-Stellungssensor von der Luftansaugseite des Zylinderkopfs entfernt werden, damit sich die Nockenwelle nicht am Sensor verklemmt. 13. Den vorderen Nockenwellen-Anlaufring entfernen. Den Nockenwellen-Stellungssensor entfernen und, falls gewünscht, die Nockenwelle ausbauen (siehe AUS- UND EINBAU DER NOCKENWELLE in Gruppe 050). Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,65 –29–13AUG99–4/5 CTM103 (06APR04) 02-020-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=99, Zylinderkopf und Ventile HINWEIS: Wenn der Zylinderkopf bei eingebauter Nockenwelle ausgebaut werden soll, muß die Nockenwelle gedreht werden, damit zwei der Zylinderkopf-Sechskantschrauben entfernt werden können. 18 14. 26 Zylinderkopf-Sechskantschrauben mit Scheiben entfernen und wegwerfen. WICHTIG: Zum Lösen der Dichtung NIEMALS einen Schraubendreher oder ein Brecheisen zwischen Zylinderblock und Zylinderkopf ansetzen. Durch Schraubendreher und Ausbau des Zylinderkopfs Brecheisen können die Dichtungsflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock beschädigt werden. 15. Den Zylinderkopf mit einem Deckenhebezeug oder Werkstattkran vorsichtig vom Block heben. Den Zylinderkopf auf eine saubere, ebene Fläche stellen. 16. Die Zylinderkopfdichtung entfernen. Die Dichtung auf Fertigungsfehler prüfen. Den Zylinderkopf und die Dichtung auf mögliche Öl-, Kühlmittel- oder Brennraum-Undichtigkeit prüfen. HINWEIS: Die Kurbelwelle darf bei ausgebautem Zylinderkopf NUR DANN gedreht werden, wenn alle Zylinderbüchsen mit Sechskantschrauben und großen, flachen Scheiben befestigt sind. (Siehe AUSBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN in Gruppe 030.) RG,RG34710,65 –29–13AUG99–5/5 CTM103 (06APR04) 02-020-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=100 RG8285 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Störungsdiagnose bei Ausfällen der Zylinderkopfdichtungs-Verbindung " #!"# !" #! #"! !"# !#"# !"

Defekte der Zylinderkopfdichtung fallen gewöhnlich in drei !# ""!# !" #!# "" !#"! # #!" Kategorien: "!#! "#"# !#" !# !"!" #! #" 02 "!# !#"!# " !#""! # !#"# "! 020 • Undichtigkeit der Brennraumdichtung 19 • Undichtigkeit der Kühlmitteldichtung "!#"! #"! # !"##"! "! # !"# • Undichtigkeit des Öldichtrings ! #" !"##"! !"# "#! "!# "#! Defekte der Brennraumdichtung liegen vor, wenn Verbrennungsgase zwischen Zylinderkopf und ! "# Brennraumflansch der Zylinderkopfdichtung oder zwischen !"# ABCBrennraumflansch und Zylinderbüchse entweichen. Dichtungsbereich der Zylinderkopfdichtung Austretende Verbrennungsgase können zu einem benachbarten Zylinder, in einen Kühlmittel- oder Ölkanal A—Brennraumdichtungsbereiche oder nach außen abgehen. B—Kühlmitteldichtungsbereiche C—Zylinderkopf-Sechskantschrauben Defekte von Kühlmittel- oder Öldichtring liegen vor, wenn Öl oder Kühlmittel zwischen Zylinderkopf und Dichtungskörper oder zwischen Zylinderblock und Dichtungskörper austritt. Das Öl oder Kühlmittel kann in einen angrenzenden Kühlmittel- oder Ölkanal oder nach außen laufen. Die folgenden Diagnoseverfahren durchführen, wenn eine Zylinderkopfdichtung defekt ist oder defekt zu sein scheint: 1. Vor dem Anlassen des Motors und vor dem Auseinanderbau des Motors eine Sichtprüfung durchführen und auf folgendes achten: • Öl oder Kühlmittel in der Naht der Zylinderkopfdichtung oder auf den angrenzenden Flächen, besonders an der rechten hinteren Ecke der Dichtung • Verschiebung der Dichtung aus ihrer normalen Position • Verfärbung oder Ruß durch entweichende Verbrennungsgase • Leck in Kühler, Überlauftank oder Schläuchen • Kühlmittel leckt aus der Überlaufbohrung der Kühlmittelpumpe • Kühler, Lüfter oder Lüfterhaube beschädigt oder nicht in Ordnung • Luftstrom oder Kühlmittelfluß behindert • Riemen abgenutzt oder rutschen Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,69 –29–01NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=101 RG8430 –UN–22MAY98, Zylinderkopf und Ventile • Druckkappe beschädigt oder nicht in Ordnung • Öl im Kühlmittel • Kühlmittelstände niedrig oder falsches Kühlmittel • Ölstände ungewöhnlich hoch oder niedrig • Öl verschlechtert, verdünnt oder verunreinigt 020 • Elektronische Einspritzdüseneinheiten entsprechen 20 Spezifikationen • Anzeichen auf falsche Einstellung der Kraftstoffeinspritzmenge oder der Zahnradanordnung • Unverbrannter Kraftstoff oder Kühlmittel im Auspuffsystem 2. Kühlmittel- und Ölproben für weitere Analyse entnehmen. 3. Den Motor anlassen und warmlaufen lassen, falls er sicher in Betrieb genommen werden kann. Alle vorher angegebenen Leckbereiche erneut prüfen. Mit den entsprechenden Prüf- und Meßvorrichtungen auf folgendes prüfen: • Weißer Rauch, übermäßig viel unverbrannter Kraftstoff oder Feuchtigkeit im Auspuffsystem • Harte, unregelmäßige Auspuffgeräusche oder Fehlzündungen • Luftblasen oder Mitführung von Gas im Kühler oder Überlauftank • Kühlmittelverlust aus dem Überlauf • Übermäßiger Druck im Kühlsystem • Überhitzung des Kühlmittels • Geringer Kühlmittelfluß • Einschränkung der Kabinenheizung (Lufteinschluß) 4. Den Motor abstellen. Das Kurbelgehäuse, den Kühler und den Überlauftank auf wesentliche Unterschiede hinsichtlich Flüssigkeitsstand, Viskosität und Erscheinungsbild prüfen. 5. Die bei der Durchführung der obigen Schritte gemachten Feststellungen mit den entsprechenden Diagnoseverfahren in Abschnitt 04, Gruppe 150 vergleichen. Wenn nach Auswertung der Diagnosedaten und der Beobachtungen ein eindeutiger Hinweis auf entweichendes Verbrennungsgas, Kühlmittel oder Öl aus der Zylinderkopfdichtungs- Verbindung vorliegt, muß der Zylinderkopf zur Prüfung und Reparatur der Komponenten der Zylinderkopfdichtungs-Verbindung ausgebaut werden. RG,RG34710,69 –29–01NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-020-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=102, Zylinderkopf und Ventile

Reihenfolge für Prüfung und Reparatur der Zylinderkopfdichtung

Prüfung der Zylinderkopfdichtung A—Brennraumdichtungen B—Dichtungskörper C—Vorderseite des Motors (Flansche) Die folgenden Prüfverfahren werden empfohlen, wenn • Flansch abgetrennt/gedehnt/gerissen/verformt eine Zylinderkopfdichtungs-Verbindung versagt oder • Anliegender Bereich des Dichtungskörpers auseinandergebaut wird. verbrannt/abgetragen • Feuerring abgetrennt/verschoben/fehlt 1. Bisherige Informationen über den Motor in bezug • Flanschdichtungsmuster exzentrisch/enthält auf Motorverhalten, Wartung und Reparatur Lücken zusammen mit den Diagnosebeobachtungen • Flansch und anliegende Dichtungskörperbereiche durchgehen. Alle Bereiche notieren, die weitere verfärbt Prüfung und Analyse erfordern. • Flanschflächen rauh/abgescheuert/gerillt 2. Den Kipphebeldeckel ausbauen und prüfen, ob Den Dichtungskörper (B) auf folgendes Kühlmittel im Öl vorhanden ist. untersuchen: 3. Die Drehmomente der Zylinderkopf- • Erosionswege von Verbrennungsgasen oder Sechskantschrauben vor dem Herausschrauben Rußablagerungen, die von den notieren. Nach dem Herausschrauben die Brennraumdichtungen ausgehen Längenunterschiede der Sechskantschrauben • Extreme Verfärbung/Verhärtung/Brüchigkeit in prüfen. bestimmten Bereichen • Öl- oder Kühlmittelspuren von Öffnungsbereichen 4. Den Zylinderkopf mit Hilfe der vorschriftsmäßigen • Bestimmte Bereiche mit niedrigem Druck Hebevorrichtung entfernen, um Schäden an der Zylinderkopfdichtung durch fehlerhafte Handhabung 6. Den Zylinderkopf, den Block und die Büchsen vor zu vermeiden. (Siehe AUSBAU DES dem Reinigen der Komponenten auf Anzeichen von ZYLINDERKOPFS in dieser Gruppe.) Undichtigkeit von Verbrennungsgas oder Flüssigkeiten prüfen. Die Zylinder und 5. Die Oberflächen der ausgebauten Ventilöffnungen auf ungewöhnliche Ablagerungen Zylinderkopfdichtung untersuchen. prüfen. Die Brennraumdichtungen (A) auf folgendes untersuchen: Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,70 –29–30SEP97–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=103 RG8429 –UN–19MAY98, Zylinderkopf und Ventile 7. Den Zylinderblock reinigen. (Siehe PRÜFUNG UND – Abstand von Zylinderblock-Oberseite zu REINIGUNG DES ZYLINDERBLOCKS in Gruppe Mittellinie der Kurbelwelle prüfen. 030.) Den Zylinderkopf reinigen. (Siehe – Sechskantschraubenvorsprünge prüfen; sie REINIGUNG UND PRÜFUNG DES müssen sauber/unversehrt sein. ZYLINDERKOPFS in dieser Gruppe.) Die • Zylinderbüchse (Gruppe 030) 020 Zylinderbüchsen reinigen. (Siehe REINIGUNG DER – Ebenheit/Zustand des Büchsenflansches 22 ZYLINDERBÜCHSEN in Gruppe 030.) prüfen – Stärke des Büchsenflansches prüfen (falls 8. Mit folgenden Meß- und Sichtprüfungen fortfahren: Büchse ausgebaut wurde). – Flansch auf Beschädigung prüfen. • Zylinderkopf (diese Gruppe) • Zylinderkopf-Sechskantschrauben (diese Gruppe) – Oberflächenebenheit/-zustand prüfen. – Zustand der Gewinde prüfen. – Oberfläche auf Beschädigung prüfen. – Länge prüfen. – Zylinderkopfdicke prüfen, falls geplant wird. 9. Nach Durchführung der Prüfungen und Messungen • Zylinderblock und Büchsen (zusammengebaut die wahrscheinlichsten Ursachen des und festgeklemmt) (Gruppe 030) Dichtungsdefekts ermitteln. Alle erforderlichen – Büchsenüberstand an vier Stellen an jeder Reparaturen an Dichtungsteilen, Kühlsystem und Büchse prüfen. Kraftstoffeinspritzsystem durchführen. – Unterschiede beim Büchsenüberstand zwischen den Zylindern prüfen. 10. Den Motor gemäß den Verfahren und • Zylinderblock (Gruppe 030) Spezifikationen in den entsprechenden – Oberflächenebenheit/-zustand prüfen. Reparaturgruppen dieses Handbuchs wieder – Oberfläche auf Beschädigung prüfen. zusammenbauen. – Tiefe der Büchsen-Schulterbohrung prüfen (wenn Büchse ausgebaut wurde). RG,RG34710,70 –29–30SEP97–2/2 CTM103 (06APR04) 02-020-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=104, Zylinderkopf und Ventile

Auseinanderbau und Prüfung der Kipphebel-

und Kipphebelwellen-Baugruppe 1. Die Kipphebel von der Welle entfernen und für den Wiedereinbau in der gleichen Stellung kennzeichnen. 02 2. Die Kipphebelwelle auf Riefenbildung und 23 übermäßigen Verschleiß an den Kipphebel- Berührungspunkten prüfen. Auf einer ebenen Fläche rollen und auf Verbiegung oder Verformung prüfen. 3. Die Kipphebel-Einstellschrauben und Sicherungsmuttern auf Beschädigung des Gewindes Messung der Kipphebelwelle prüfen. 4. Die Ventilbrücken und Stößelstangen auf Verschleiß an den Berührungspunkten prüfen. 5. Alle Teile mit sauberem Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen. 6. Den Außendurchmesser der Kipphebelwelle und den Innendurchmesser der Kipphebelbuchse messen und mit den nachstehenden Reparaturdaten vergleichen. 7. Die Kipphebelrolle auf ungleichmäßige Abnutzung Messung der Kipphebelbuchse prüfen. Den Außendurchmesser der Rolle messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Spezifikation Kipphebelbuchse— Innendurchmesser ... 38,064 ±0,013 mm (1.4986 ±0.0005 in.) Kipphebelwelle— Außendurchmesser ... 38,000 ±0,013 mm (1.4961 ±0.0005 in.) Kipphebelwelle zu Buchse— Ölspiel... 0,064 ±0,026 mm (0.0025 ±0.0010 in.) Einlaß- und Auslaßrollen der Kipphebelwelle— Außendurchmesser ... 39,995—40,045 mm Messung der Kipphebelrolle (1.5746—1.5766 in.) Kipphebelwellen- Einspritzdüseneinheitrolle— Außendurchmesser ... 37,995—38,045 mm (1.4959—1.4978 in.) Die Teile bei Bedarf ersetzen. RG,RG34710,71 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=105 RG8390 –UN–21MAY98 RG8392 –UN–21MAY98 RG8395 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Einleitende Prüfungen von Zylinderkopf und Ventilen

Beim Auseinanderbau die einleitende Prüfung des • Verzogener Zylinderkopf. Zylinderkopfs und der Ventilbaugruppe durchführen. • Kohleablagerung auf Sitzen aufgrund unvollständiger Verbrennung. 020 Auf folgende Probleme achten: • Ventilfederspannung zu schwach. 24 • Übermäßige Hitze. Klemmende Ventile: • Falsches Ventilspiel. • Falsche Ventilsteuerung. • Kohleablagerungen am Ventilschaft. • Falsches Ventil oder falscher Sitz eingebaut. • Abgenutzte Ventilführungen. • Eingekerbte Ventilschäfte. Verbrannte, narbige, abgenutzte oder gebrochene • Verzogene Ventilschäfte. Ventile: • Falsch ausgerichtete oder gebrochene Ventilfedern. • Abgenutzte oder verzogene Ventilsitze. • Abgenutzte oder verzogene Ventilsitze. • Unzureichende Schmierung. • Lose Ventilsitze. • Abgenutzte Ventilführungen. Verzogene, abgenutzte oder verformte • Unzureichende Kühlung. Ventilführungen: • Verklemmte oder gebrochene Ventilfedern. • Fehlerhafter Motorbetrieb. • Mangelnde Schmierung. • Falsche Steuerzeiten des Ventilsystems. • Verformung des Zylinderkopfs. • Schadhafte Ventildrehvorrichtungen. • Übermäßige Hitze. • Verzogene oder verformte Ventilschäfte. • Ungleichmäßig angezogene Zylinderkopfschrauben. • “Gedehnte” Ventile aufgrund von übermäßiger Federspannung. Verzogener Zylinderkopf und Dichtungsleckage: • Verzogener Zylinderkopf. • Kohleablagerungen auf den Ventilsitzen. • Drehmomentverlust der Zylinderkopfschrauben. • Kipphebel defekt. • Gebrochene Zylinderkopfschraube. • Falsches Ventil oder falscher Sitz eingebaut. • Überhitzung durch Betrieb bei zu geringem • Falsches Spiel zwischen Kolben und Ventil. Kühlmittelstand. • Unzureichender Überstand der Büchse. Falsches Ventilspiel: • Kühlmittelleckagen in den Zylinder verursachen Hydraulikversagen der Dichtung. • Unzureichende Kraftstoffverwertung. • Leckender Ladeluftnachkühler. • Motor springt schlechter an. • Gerissener Zylinderkopf. • Maximale Motorleistung wird nicht erreicht. • Gerissene Zylinderbüchse. • Verkürzte Lebensdauer des Ventilsystems. • Beschädigte oder falsche Dichtung. • Motor läuft eher heiß. • Überversorgung mit Kraftstoff. • Zylinderkopf oder Blockoberflächen beschädigt. Übermäßige Ventil-Aussparung: • Falsche Oberflächenbearbeitung des Zylinderkopfs. • Falsch angezogene Zylinderkopfschrauben oder • Abgenutzte Ventilsitze. falscher Dichtungseinbau (nicht ausgerichtet). • Verbogene Ventile. • Fremdkörper sind durch das Ventilsystem gelangt. Abgenutzte oder gebrochene Ventilsitze: • Schlecht ausgerichtete Ventile. RG,RG34710,72 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=106, Zylinderkopf und Ventile

Zusammenbau der Kipphebel- und Kipphebelwellen-Baugruppe

1. Sicherstellen, daß die Kipphebelwellen-Endstopfen fest in jeder Bohrung im Wellenende sitzen. 02 2. Die Teile an der Kipphebelwelle in umgekehrter 25 Reihenfolge des Ausbauverfahrens zusammenbauen. 3. Die Sechskantschrauben (B) und (C) in die Bohrungen an jedem Ende der Kipphebelwelle einschrauben, damit die Kipphebel während des Einbaus nicht von der Welle rutschen. Kipphebel- und Kipphebelwellen-Baugruppe 4. Die Kipphebel-Hebevorrichtung JDG970A (A) an der Kipphebel- und Kipphebelwellen-Baugruppe montieren. A—Kipphebelbaugruppen-Hebevorrichtung JDG970A B—Sechskantschraube C—Sechskantschraube Anheben der Kipphebel-Baugruppe RG,RG34710,73 –29–13AUG99–1/1

Prüfung der Ventilhöhe in Beziehung zur Zylinderkopffläche (Ventiltiefe)

1. Sämtliches Dichtungsmaterial von der Brennraumdichtfläche des Zylinderkopfs gründlich entfernen. 2. Die Ventiltiefe mit der Höhenlehre JDG451 (englische Skala) oder KJD10123 (metrische Skala) (A) und der Meßuhr D17526CI (englische Skala) oder D17527CI (metrische Skala) (B) messen und notieren. Die Messungen müssen maximal 3,0 mm (0.12 in.) vom Rand des Ventilkopfs erfolgen. Messung der Ventiltiefe A—Höhenlehre Spezifikation B—Meßuhr Ein- und Auslaßventile— Vertiefung ... 1,85—2,35 mm (0.073—0.093 in.) Nach Bedarf neue Ventile oder Einsätze einbauen oder vorhandene Ventile und Einsätze schleifen, um die vorgeschriebene Ventiltiefe zu erhalten. RG,RG34710,74 –29–03NOV99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=107 RG8330A –UN–09DEC97 RG8304 –UN–06DEC97 RG8460 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Ausbau der Ventil-Baugruppe

HINWEIS: Zum leichteren Entfernen der Ventilsicherungen (D) kann ein kleiner Magnet verwendet werden. 26 1. Den Zylinderkopf mit der Verbrennungsseite nach unten auf eine saubere, ebene Fläche stellen. 2. Mit dem Ventilfeder-Spannwerkzeug JDG982 (A) die Ventilfedern weit genug zusammendrücken, um die Ventilsicherungen wie dargestellt zu entfernen. Ausbau der Ventilfedern 3. Die Federspannung freigeben und die Ventildrehvorrichtung (C) und Ventilfeder (B) entfernen. 4. Die Ventilschaftdichtungen (E) vom Ventilführungsturm entfernen. 5. Den Zylinderkopf mit der Luftansaugseite nach unten auf einen Holzblock mit den Abmessungen 1016 x 51 x 102 mm (40 x 2.0 x 4.0 in.) legen. 6. Die Ventile ausbauen und für den Wiedereinbau an der ursprünglichen Stelle kennzeichnen. Ausbau der Ventilschaftdichtungen A—Ventilfeder-Spannwerkzeug JDG982 B—Ventilfedern C—Ventildrehvorrichtungen D—Ventilsicherungen E—Ventilschaftdichtungen RG,RG34710,75 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=108 RG8306B –UN–06DEC97 RG8305 –UN–06DEC97,

Zylinderkopf und Ventile Prüfung und Messung der Ventilfedern WICHTIG: Die Ersatzventilfedern (R133891) verfügen

über eine höhere Arbeitsbelastung als die älteren Federn (R116585). Neuere

Ventilfedern (R133891) sind mit zwei 020

grünen Farbstreifen gekennzeichnet. 27

Ventilfedern müssen in Sätzen von zwei Federn zusammen mit neuen Drehvorrichtungen ersetzt werden. Die Federn NICHT mit Federn anderer Ventilbrücken vertauschen.

Ventilfeder 1. Die Ventilfedern auf Ausrichtung, Verschleiß und

Beschädigung prüfen.

2. Die Spannkraft der Ventilfedern mit dem

Federspannkraft-Prüfgerät D01168AA prüfen. Die

zusammengedrückte Höhe muß den nachstehenden

Spezifikationen entsprechen.

Spezifikation Einlaß- und Auslaßventilfedern (alle)1—Höhe bei0N(0 lb-force) unbelasteter Länge... 67,9—72,1 mm (2.67—2.84 in.) Einlaß- und Auslaßventilfedern (R116585)—Höhe bei 352—396 Messung der Ventilfederspannkraft N (79—89 lb-force) (Ventil geschlossen)... 59,4 mm (2.34 in.) Einlaß- und Auslaßventilfedern (R116585)—Höhe bei 845—935 N (190-210 lb-force) (Ventil offen) ... 45,5 mm (1.79 in.) Einlaß- und Auslaßventilfedern (R133891)—Höhe bei 527—593 N (118—133 lb-force) (Ventil geschlossen)... 59,4 mm (2.34 in.) Einlaß- und Auslaßventilfedern (R133891)—Höhe bei 1187— 1313 N (267—295 lb-force) (Ventil offen) ... 46,4 mm (1.83 in.) 1 Die freie Länge von Federn kann sich bei verschiedenen Federn geringfügig unterscheiden. RG,RG34710,76 –29–13AUG99–1/1

CTM103 (06APR04) 02-020-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=109 RG7427 –UN–21MAY98 RG2732 –UN–04DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Prüfung der Ventildrehvorrichtungen

Ventildrehvorrichtungen können nicht repariert werden. Die Ventildrehvorrichtungen ersetzen, wenn Ventile ersetzt oder nachgeschliffen werden. 28 Sicherstellen, daß sich die Ventildrehvorrichtungen frei in beide Richtungen drehen lassen. Falls defekt, ersetzen. Prüfung der Ventildrehvorrichtung RG,RG34710,77 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=110 RG8323 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Reinigung, Prüfung und Messung der Ventile

1. Jedes Ventil fest gegen ein weiches Messing- oder Kupferdrahtrad auf einem Werkstattschleifbock halten. WICHTIG: Kohlerückstände, die auf dem Schaft 020 verbleiben, beeinflussen die Ausrichtung in 29 der Ventilschleifmaschine. Den plattierten Teil des Ventilschafts NICHT mit dem Drahtrad bearbeiten. Den Ventilschaft mit Stahlwolle oder Polierleinen polieren, um sämtliche durch die Drahtbürste verursachten Kratzer zu entfernen. Messung des Ventilschafts 2. Sicherstellen, daß sämtliche Kohleablagerungen vom Ventilteller, der Dichtfläche und dem unplattierten Teil des Schafts entfernt werden. 3. Die Ventilsitzfläche, den Schaft, die Spitze und die Sicherungsnut prüfen. 4. Den Außendurchmesser des Ventilschafts messen. Die Meßwerte notieren und mit dem Innendurchmesser der Ventilführung vergleichen. (Siehe MESSUNG DES INNENDURCHMESSERS DER VENTILFÜHRUNG weiter unten in dieser Gruppe.) Messung des Ventilsitzflächen-Ausschlags Spezifikation Ein- und Auslaßventilschäfte— Außendurchmesser ... 8,999 ±0,013 mm (0.3543 ±0.0005 in.) 5. Mit einer Ventilprüflehre feststellen, ob Ventile unrund, verbogen oder verzogen sind. Spezifikation Ein- und Auslaßventilsitzfläche1— Maximaler Ausschlag ... 0,038 mm (0.0015 in.) 6. Den Außendurchmesser des Ventiltellers messen. Spezifikation Ein- und Auslaßventilteller— Außendurchmesser ... 46,35—46,61 mm (1.825—1.835 in.) 1Maximaler Ausschlag bei 44 mm (1.73 in.) Durchmesser. RG,RG34710,78 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-29 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=111 RG8322 –UN–21MAY98 RG4234 –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Schleifen von Ventilen

Ventile, die noch verwendet werden können, auf den vorgeschriebenen Winkel (A) schleifen. Der Ventilsitzflächenwinkel bei Ein- und Auslaßventilen 020 beträgt: Spezifikation Ein- und Auslaßventilsitzfläche— Winkel ... 29,25° ± 0,25° WICHTIG: Beim Schleifen von Ventilen NICHT die Ventilsitzflächenwinkel Ausrundung zwischen Ventilteller und Schaft einkerben. Eine Kerbe kann zum A—Ventilsitzflächenwinkel Brechen des Ventils führen. Nach dem Schleifen alle scharfen Kanten entfernen. RG,RG34710,79 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-30 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=112 RG4755 –UN–31OCT97, Zylinderkopf und Ventile

Reinigung und Prüfung des Zylinderkopfs

WICHTIG: Die Dichtungsanschlußfläche (Verbrennungsseite) NICHT mit Scheuerlappen oder einer Drahtbürste reinigen. Ansonsten kann die Dichtfähigkeit 020 der Dichtungsverbindung beeinträchtigt 31 werden. Den Zylinderkopf ERST im Reinigungsbad reinigen, wenn alle Stopfen und Ventilführungen zum Ersetzen ausgebaut wurden. Die Lösung im Reinigungsbad Kraftstoff-Verteilerleiste zerstört die Schmiereigenschaften der A—Verteilerleisten (System mit zwei Verteilerlei- Ventilführungen. sten dargestellt) 1. Vor der Reinigung des Zylinderkopfs die Verbrennungsseite auf Anzeichen von Schäden, Öl- oder Kühlmittelundichtigkeit sowie Dichtungsdefekte prüfen. Den Zylinderkopf reparieren oder ersetzen, wenn Anzeichen von Schäden wie Risse, Abrieb, Verformung oder Verbrennung von Ventilsitzen vorhanden sind. Alle Zylinderkopfkanäle auf Verengung prüfen. 2. Die Umgebung der Einspritzdüseneinheit-Hülse auf Anzeichen von Kraftstoff- oder Kühlmittel-Undichtigkeit prüfen. 3. Dichtungsmaterial, Öl, Kohleablagerungen und Rost vom Zylinderkopf kratzen. Zum Reinigen von Dichtflächen eine motorgetriebene Messing- oder Kupferdrahtbürste (weich) verwenden. KEINE Stahldrahtbürste verwenden. 4. Die Ventilführungen mit einer Kunststoffbürste reinigen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,80 –29–03SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-31 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=113 RG8266 –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Während der Reparatur oder Überholung des Motors ist die Sauberkeit der Kraftstoff-Verteilerleiste(n) (A) aufgrund des durch die Kanäle fließenden Kraftstoffs von äußerster Wichtigkeit. Die Kraftstoff- 020 Verteilerleisten können als interne Kanäle 32 einer Einspritzpumpe aufgefaßt werden, weshalb dieselbe Sauberkeit gewährleistet werden muß. 5. Die Dehnstopfen der Kraftstoff-Verteilerleiste aus der Vorderseite des Zylinderkopfs entfernen und die Kraftstoff-Verteilerleistenkanäle mit einem Reinigungsmittel (Lösungsmittel) für Gewehre gründlich reinigen. Sämtliche Rückstände müssen aus der Kraftstoff-Verteilerleiste entfernt werden. 6. Mit Preßluft trocknen, alle Kanäle durchblasen. 7. Die Kraftstoff-Verteilerleistenkanäle abschließend mit einem nicht-fasernden Lappen und Reinigungsmittel für Gewehre oder einer geeigneten Stößelstange trocknen. 8. LOCTITE 277 Kunststoffdichtmittel auf den neuen Dehnstopfen auftragen und den Stopfen in die Vorderseite des Zylinderkopfs einschrauben. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,80 –29–03SEP02–2/2

Prüfung der Zylinderkopf-Ebenheit

Die Ebenheit des Zylinderkopfs mit dem Präzisionslineal D05012ST und einer Fühlerlehre prüfen. An mehreren Stellen der Länge und Breite nach sowie diagonal prüfen. Spezifikation Zylinderkopf—Maximal zulässige Unebenheit für gesamte Länge des Zylinderkopfs ... 0,10 mm (0.004 in.) Maximal zulässige Unebenheit für jeweils 305 mm (12.0 in.) ... 0,025 mm (0.0009 in.) Wenn die Unebenheit nicht den Spezifikationen entspricht, Messung der Zylinderkopf-Ebenheit muß der Zylinderkopf geplant oder ersetzt werden. (Siehe MESSUNG DER ZYLINDERKOPFDICKE weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,81 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-32 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=114 RG8309 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Messung der Zylinderkopfdicke

Die Zylinderkopfdicke zwischen Kipphebel-Hohlraum und Verbrennungsseite messen. Wenn die Zylinderkopfdicke weniger als die 020 Verschleißgrenze beträgt, den Zylinderkopf NICHT planen. 33 Einen neuen Zylinderkopf einbauen. Wenn die Zylinderkopfdicke über der Verschleißgrenze liegt, können MAXIMAL 0,15 mm (0.006 in.) vom neuen Teil abgeschliffen werden, um eine minimale Gesamtdicke zu erreichen. (Siehe PLANEN DER ZYLINDERKOPF- Verwendung des Tiefenmessers VERBRENNUNGSSEITE weiter unten in dieser Gruppe.) Spezifikation Zylinderkopf (Kipphebeldeckel zu Verbrennungsseite)—Dicke neuer Teile ... 124,975—125,025 mm (4.9203—4.9222 in.) Minimal zulässige Dicke... 124,840 mm (4.9150 in.) Messung der Zylinderkopfdicke RG,RG34710,82 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-33 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=115 RG8325 –UN–21MAY98 RG8324 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Planen der Zylinderkopf-Verbrennungsseite

WICHTIG: Die Zylinderkopf-Verbrennungsseite oder die Zylinderblock-Oberseite NICHT abschleifen. Nur oberflächenfräsen. 34 Nach dem Oberflächenfräsen die Ebenheit prüfen (siehe PRÜFUNG DER EBENHEIT DES ZYLINDERKOPFS in dieser Gruppe). Die Oberflächenbeschaffenheit der Verbrennungsseite des Zylinderkopfs prüfen. Nach dem Schleifen die Ventilhöhe (Tiefe) messen. (Siehe PRÜFUNG DER VENTILHÖHE IN BEZIEHUNG ZUR ZYLINDERKOPFFLÄCHE weiter oben in dieser Gruppe.) Der Ventilsitz oder die Ventilsitzfläche können abgeschliffen werden, um den Reparaturdaten zu entsprechen. HINWEIS: Wenn der Zylinderkopf geplant werden muß, können MAXIMAL 0,15 mm (0,006 in.) von der minimalen Abmessung des Neuteils abgefräst werden. NUR soviel abschleifen, wie zur Wiederherstellung der Ebenheit erforderlich ist. Spezifikation Zylinderkopf (Kipphebel-Hohlraum zu Verbrennungsseite)—Minimale Gesamtdicke... 124,840 mm (4.9150 in.) Oberflächenbeschaffenheit der Verbrennungsseite des Zylinderkopfs (nur Oberflächenfräsen) (AA)— Oberflächenbearbeitung ... 1,5—2,8 Mikrometer (60—110 micro-in.) Zylinderkopf—Maximale Welligkeitshöhe... 0,008 Mikrometer (0.0002 micro-in.) Maximale Welligkeitsbreite ... 2,0 Mikrometer (79 micro-in.) RG,RG34710,83 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-34 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=116, Zylinderkopf und Ventile

Messung des Innendurchmessers der Ventilführung

1. Den Innendurchmesser der Ventilführungen mit einer Teleskoplehre messen. 02 2. Die Messungen notieren und mit dem 35 Außendurchmesser des Ventilschafts vergleichen, um das Spiel zwischen Schaft und Führung festzustellen. Spezifikation Ventilführung—Innendurchmesser ... 9,045 ±0,013 mm (0.3583 ±0.0005 in.) Messung des Innendurchmessers der Ventilführung Ventilschaft—Außendurchmesser ... 8,999 ±0,013 mm (0.3543 ±0.0005 in.) Ventilschaft zu Ventilführung— Abstand ... 0,077—0,129 mm (0.0030—0.0050 in.) Ersatz-Ventilführungen sind erhältlich, wenn der Innendurchmesser der Ventilführung nicht den Spezifikationen für das vorgeschriebene Spiel zwischen Führung und Schaft entspricht (siehe ERSETZEN DER VENTILFÜHRUNGEN weiter unten in dieser Gruppe). RG,RG34710,84 –29–01NOV00–1/1

Ersetzen der Ventilführungen

Ausbau der Ventilführungen 1. Den Zylinderkopf so anordnen, daß die Verbrennungsseite nach oben weist. 2. Die Ventilführungen mit dem Treiber JDG164A (A) und einer Presse aus der Verbrennungsseite des Zylinderkopfs treiben. 3. Die Ventilführungsbohrung auf Risse oder übermäßige Abtragung von Metall prüfen. Die Ausbau der Ventilführung mit JDG164A Ventilführungsbohrung gründlich reinigen. A—Ventilsitz-Führungswerkzeug JDG164A 4. Die Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf messen. Den Zylinderkopf ersetzen, wenn die Ventilführungsbohrung nicht den Spezifikationen entspricht. Spezifikation Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf—Innendurchmesser... 14,94 ±0,02 mm (0.5882 ±0.0008 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,85 –29–16OCT00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-35 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=117 RG8823 –UN–11DEC97 RG8308 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile Einbau der Ventilführungen 1. Den Ventilführungs-Einbauadapter JDG1167 (A) und den Treiber JDG164A (B) an der Ersatzventilführung (C) montieren. 36 2. Den Zylinderkopf so anordnen, daß die Verbrennungsseite nach unten weist. 3. Die Ventilführung über der Bohrung im Zylinderkopf anordnen und die Führung in den Zylinderkopf pressen, bis der Adapter auf der Paßfläche aufsitzt. Einbau der Ventilführung 4. Die Einbauhöhe der Ventilführung messen. Die A—Ventilführungs-Einbauadapter JDG1167 Einbauhöhe sollte im folgenden Bereich liegen: B—Ventilsitz-Führungswerkzeug JDG164A C—Ersatzventilführung Spezifikation Ventilführung—Einbauhöhe... 14,5—15,5 mm (0.57—0.61 in.) 5. Einen Ventilschaft durch die Ventilführung einsetzen, um auf ausreichendes Spiel zu prüfen. Der Ventilschaft sollte sich ungehindert in der Ventilführung bewegen. RG,RG34710,85 –29–16OCT00–2/2

Reinigung und Prüfung der Ventilsitze

1. Eine elektrische Handbohrmaschine mit einer weichen Kupfer- oder Messingdrahtbürste verwenden, um alle Kohleablagerungen von den Ventilsitzen zu entfernen. 2. Die Sitze auf übermäßigen Verschleiß, Risse und Beschädigung prüfen. 3. Die gesamte Verbrennungsseite auf Rost, Riefen, Narben und Risse prüfen. RG,RG34710,86 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-36 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=118 RG8824 –UN–11DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Schleifen der Ventilsitze

WICHTIG: Ventilsitze sollten nur von erfahrenen Mechanikern geschliffen werden, die mit den Geräten vertraut und in der Lage sind, die erforderlichen Reparaturdaten 020 einzuhalten. Beim Schleifen von 37 Ventilsitzen die Ventilführungen und den Arbeitsbereich IMMER sauber halten, um den Ausschlag zwischen Ventilführungsbohrung und Sitz zu erhalten. Führung zum Schleifen der Ventilsitze Durch das Schleifen der Ventilsitze werden die Sitzbreite und Ventiltiefe im Zylinderkopf vergrößert. NICHT übermäßig schleifen. Es sind nur einige wenige Sekunden erforderlich, um einen normalen Ventilsitz zu überholen. Den Schleifstein nach Bedarf abrichten, um den vorgeschriebenen Sitzwinkel einzuhalten. Das Gewicht des Schleifgeräts abstützen, um übermäßigen Druck auf den Schleifstein zu vermeiden. Welle und Schleifstein für Ventilsitz Nach dem Schleifen der Ventilsitze alle scharfen Kanten um maximal 0,50 mm (0.02 in.) abschrägen oder ausrunden, um Grate zu beseitigen. 1. Die passende Führung (A) in die Ventilführungsbohrung installieren. 2. Den erforderlichen Schleifstein (B) auf die Welle (C) installieren und auf den Ventilsitz und die Führung setzen. 3. Mit der Bohrmaschine vom Hochleistungs- Sitzschleifsatz JT05893 die Ventilsitze auf die Schleifen des Ventilsitzes folgenden Reparaturdaten schleifen: A—Führung Spezifikation B—Schleifstein Ventilsitzschliff—Kontaktwinkel ... 30° C—Welle Breite ... 1,50—2,00 mm (0.059—0.079 in.) Maximaler Ausschlag ... 0,16 mm (0.006 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,87 –29–28NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-37 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=119 RG8313 –UN–21MAY98 RG8312 –UN–06DEC97 RG8311 –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile 4. Die Ventilsitzbreite mit einer Schublehre oder Maßskala messen. Wenn der Ventilsitz zu breit ist, die Breite mit einem Honstein reduzieren. HINWEIS: Ein Honstein ändert den oberen Winkel des 020 Sitzes und reduziert den Außendurchmesser 38 der Ventilsitzfläche. Durch Veränderung der Breite wird der Feinkontakt zwischen der Ventildichtfläche und dem Sitz verändert. Ist die Sitzbreite zu gering, kann das Ventil einbrennen oder erodieren. 5. Wenn das Ventil nicht einwandfrei sitzt, den Messung des Ventilsitzausschlags Ventilsitzausschlag mit einem Exzentermesser (A) messen. Ein neues oder nachgeschliffenes Ventil und A—Exzentermesser Blaufärbung verwenden, um den Kontakt zwischen Ventilsitz und Dichtfläche zu prüfen. Falls erforderlich, das Ventil mit einem Läppwerkzeug und Läppmasse in seinen Sitz läppen. Ventile und Einsätze nach Bedarf ersetzen. 6. Ein neues oder nachgeschliffenes Ventil einbauen und die Ventiltiefe im Zylinderkopf nach dem Schleifen prüfen. (Siehe PRÜFUNG DER VENTILHÖHE IN BEZIEHUNG ZUR ZYLINDERKOPFFLÄCHE weiter oben in dieser Gruppe.) RG,RG34710,87 –29–28NOV00–2/2

Ausbau der Ventilsitzeinsätze

WICHTIG: Darauf achten, daß der Zylinderkopf beim Ausbau der Ventilsitze nicht beschädigt wird. Die Ventilsitz-Abziehvorrichtung JDE41296 (A) verwenden. Beim Ausbau der Einsätze muß unter Umständen die Einstellschraube (B) erneut angezogen werden. Nach dem Entfernen der Einsätze den Bereich um die Ventilsitzbohrung gründlich reinigen und auf Ausbau des Ventilsitzeinsatzes Beschädigung und Risse prüfen. Den Innendurchmesser A—Ventilsitz-Abziehvorrichtung JDE41296 der Bohrung messen. (Siehe MESSUNG DER B—Einstellschraube VENTILSITZBOHRUNG IM ZYLINDERKOPF in dieser Gruppe.) RG,RG34710,88 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-38 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=120 RG6318 –UN–03NOV97 RG8314 –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Messung der Ventilsitzbohrung im Zylinderkopf

1. Die Ventilsitzbohrungen im Zylinderkopf messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. 02 Spezifikation 39 Ein- und Auslaßventilsitzbohrung— Innendurchmesser ... 49,424 ±0,013 mm (1.9458 ±0.0005 in.) Bohrungstiefe... 11,50 mm (0.443 in.) Radius an unterer Bohrung... 0,64 ±0,25 mm (0.025 ±0.001 in.) Standard-Ein- und Messung der Ventilsitzbohrung Auslaßventilsitz— Außendurchmesser ... 49,487—49,513 mm (1.9483—1.9493 in.) 2. Wenn die Ventilsitzbohrungen nicht den Spezifikationen entsprechen, sind Sitzeinsätze in Übergröße erhältlich. Den Ventilsitz für den Einbau der Ventilsitzeinsätze in Übergröße von einer qualifizierten Werkstatt auf Spezifikation bohren lassen. (Siehe EINBAU DER VENTILSITZEINSÄTZE weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,89 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-39 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=121 RG8315 –UN–21MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Einbau der Ventilsitzeinsätze

1. Das Führungswerkzeug JDG164A (A) und den Ventilsitzeinsatz-Einbauadapter JDG1166 (B) verwenden, um die Ventilsitzeinsätze in den 020 Zylinderkopf einzubauen. 2. Die Ventile einbauen und die Ventiltiefe messen. (Siehe PRÜFUNG DER VENTILHÖHE IN BEZIEHUNG ZUR ZYLINDERKOPFFLÄCHE weiter oben in dieser Gruppe.) 3. Die Ventilsitze nach Bedarf schleifen, um die richtige Ventilsitz-Führungswerkzeug Ventiltiefe und Abdichtung zwischen Ventildichtfläche und Sitz zu erhalten. (Siehe SCHLEIFEN DER VENTILSITZE weiter oben in dieser Gruppe.) WICHTIG: Gewöhnlich werden Ventilsitzeinsätze vor dem Einbau in einer Gefriertruhe abgekühlt. Durch das Abkühlen kommt es beim Einpressen der Ventilsitze zu geringerer Behinderung. Wenn sich die Einsätze auf Raumtemperatur erwärmen, wird der ursprüngliche Preßsitz wiederhergestellt. Einbau des Ventilsitzeinsatzes A—Führungswerkzeug JDG164A B—Adapter JDG1166 RG,RG34710,90 –29–03NOV99–1/1

Einbau der Ventile

1. Die Ventilschäfte mit Ventilschaft-Schmiermittel AR44402 oder sauberem Motoröl schmieren. HINWEIS: Die Ventile müssen sich ungehindert in der Führung bewegen können und richtig in den Einsätzen sitzen, um eine wirksame Abdichtung zu erreichen. 2. Die Ventile in den Zylinderkopf einbauen (wenn Ventile wiederverwendet werden, wieder an den ursprünglichen Stellen einbauen). Einbau der Ventilschaftdichtungen A—Ventilschaftdichtungen 3. Die Ventilschaftdichtungen (A) über die Ventilschäfte und auf den Einlaß- und Auslaß-Ventilführungsturm schieben, bis sie fest sitzen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,91 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-40 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=122 RG8306A –UN–06DEC97 RG8318 –UN–21MAY98 RG8319 –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die Ersatzventilfedern (R133891) verfügen über eine höhere Arbeitsbelastung als die älteren Federn (R116585). Neuere Ventilfedern (R133891) sind mit zwei grünen Farbstreifen gekennzeichnet. Ventilfedern müssen in Sätzen von zwei 020 Federn zusammen mit neuen 41 Drehvorrichtungen ersetzt werden. Die Federn NICHT mit Federn anderer Ventilbrücken vertauschen. 4. Während der Zylinder auf der Verbrennungsseite aufliegt, die Ventilfedern (A) und die Drehvorrichtungen Einbau der Ventildrehvorrichtungen (B) mit den Sicherungen (C) einbauen. 5. Die Ventilfedern mit dem Ventilfeder-Spannwerkzeug JDG982 zusammendrücken und die Ventilsicherungen auf die Ventilschäfte setzen. 6. Mit einem weichen Hammer (nicht aus Metall) mehrmals gegen das Ende jedes Ventils schlagen, um sicherzustellen, daß die Ventilsicherungen richtig sitzen. 7. Die Ventiltiefe erneut prüfen. (Siehe PRÜFUNG DER VENTILHÖHE IN BEZIEHUNG ZUR Einbau der Ventilsicherungen ZYLINDERKOPFFLÄCHE weiter oben in dieser Gruppe.) A—Ventilfedern B—Drehvorrichtungen C—Ventilsicherungen Einsetzen der Ventilsicherungen RG,RG34710,91 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-020-41 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=123 RG8328 –UN–21MAY98 RG8327 –UN–06DEC97 RG8326 –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse im Zylinderkopf mit JDG981

Ausbau der Einspritzdüseneinheit-Hülse 020 HINWEIS: Zum Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse 42 mit Einspritzdüseneinheithülsen-Einbausatz JDG981 muß der Zylinderkopf ausgebaut werden. Zum Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse bei eingebautem Zylinderkopf siehe ERSETZEN DER EINSPRITZDÜSENEINHEIT-HÜLSE IM ZYLINDERKOPF MIT JDG1184 weiter unten Ausbau der Einspritzdüsenhülse in dieser Gruppe. A—Dorn MAY-25010 B—Holzklotz WICHTIG: Wenn die elektronische Einspritzdüseneinheit ersetzt wird, muß die Hülse im Zylinderkopf ebenfalls ersetzt werden. Das Gesenk JDG981-2 ist überflüssig. Dieses Werkzeug wegwerfen und durch die Gesenkstange JDG1184-2-1 und den Adapter 8132 ersetzen. 1. Den Zylinderkopf aus dem Motor ausbauen. (Siehe AUSBAU DES ZYLINDERKOPFS weiter oben in dieser Gruppe.) 2. Die Ventile vom Zylinderkopf entfernen. (Siehe AUSBAU DER VENTIL-BAUGRUPPE weiter oben in dieser Gruppe.) 3. Unter Verwendung eines Holzklotzes (B) mit den Abmessungen 51 mm x 102 mm (2.0 in. x 4.0 in.) und einer Mindestlänge von 914,4 mm (36.0 in.) den Zylinderkopf auf die Seite legen, so daß die Befestigungsfläche des Luftansaugkrümmers auf dem Holzklotz aufliegt. 4. Die Einspritzdüsenhülse mit dem Dorn MAY-25010 (A) aus dem Einspritzdüseneinheithülsen-Einbausatz JDG981 und einem Hammer aus der Verbrennungsseite des Zylinderkopfs treiben. 5. Die quadratische Dichtung von der Bohrung der Einspritzdüsenhülse entfernen. Die Hülsenbohrung gründlich reinigen und den Sitzbereich der Hülsenspitze auf Beschädigung prüfen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,92 –29–28NOV00–1/6 CTM103 (06APR04) 02-020-42 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=124 RG8151 –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile Einbau der Einspritzdüseneinheit-Hülse 1. Die quadratische Dichtung (A) und die Hülsenbohrung im Zylinderkopf mit hitzebeständigem Schmierfett JDT405 schmieren und in den Dichtungssitzbereich der Einspritzdüsenhülsen-Bohrung einbauen. Darauf 020 achten, daß die Dichtung während des Einbaus nicht 43 verdreht wird. A—Vierkantdichtung Einbau der Einspritzdüsenhülsen-Dichtung RG,RG34710,92 –29–28NOV00–2/6 WICHTIG: Die alte Einspritzdüsenhülse (B) mit einem O-Ring MUSS durch eine neue Einspritzdüsenhülse (C) mit zwei O-Ringen ersetzt werden. WICHTIG: KEIN Motoröl oder andere Produkte auf Mineralölbasis als Schmiermittel für die O- Ringe der Einspritzdüsenhülse verwenden. Eine chemische Reaktion findet statt, die zum Ausfall der O-Ringe führt. Statt dessen eine Seifenlösung zur Schmierung der Dichtung verwenden. Einbau der Einspritzdüsenhülse 2. Die Einspritzdüsenhülse (A) mit sauberem Motoröl schmieren und mit minimalem Druck in die Hülsenbohrung eindrücken, bis sie fest sitzt. A—Einspritzdüsenhülse B—Alte Einspritzdüsenhülse C—Neue Einspritzdüsenhülse Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,92 –29–28NOV00–3/6 CTM103 (06APR04) 02-020-43 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=125 RG8152 –UN–05DEC97 RG12415 –UN–04SEP02 RG12417 –UN–04SEP02,

Zylinderkopf und Ventile

3. Die polierte Spitze der Führungshülse JDG981-1 (A) schmieren und in die Einspritzdüsenhülse einbauen. A—Führungshülse JDG981-1 Einbau der Einspritzdüsen-Führungshülse Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,92 –29–28NOV00–4/6

CTM103 (06APR04) 02-020-44 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=126 RG8154 –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile HINWEIS: Das Gewinde der 8-mm-Sechskantschraube vor der Verwendung sorgfältig prüfen, um eine Beschädigung des Einspritzdüsen- Niederhaltebügelgewindes im Zylinderkopf zu vermeiden. Die Sechskantschraube nach Bedarf ersetzen. 020 4. Führungshülsen-Haltestange JDG981-3 (A) wie dargestellt anbringen. Die 8-mm-Sechskantschraube 220213 (B) fingerfest anziehen. 5. Die 16-mm-Sechskantschraube 220089 (C) zusammen mit einer Phosphatscheibe der Zylinderkopf- Einbau der Führungs-Stützstange Befestigungsschraube in die Verbrennungsseite des Zylinderkopfs fingerfest einschrauben. 6. Die Treibermutter JDE131-2 (D) fingerfest anziehen. 7. Die Sechskantschrauben und die Mutter in folgender Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen: • Die 16-mm-Sechskantschraube (C) mit 115 N•m (85 lb-ft) anziehen. • Die 8-mm-Sechskantschraube (B) mit 47 N•m (35 lb- ft) anziehen. Sechskantschraube der Führungs-Stützstange • Die Führungshülsenmutter (D) mit 150 N•m (110 lb- ft) anziehen. A—Führungshülsen-Haltestange JDG981-3 B—Sechskantschraube (8 mm) 220213 C—Sechskantschraube (16 mm) 220089 D—Treibermutter JDE131-2 Führungshülsenwellenmutter Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,92 –29–28NOV00–5/6 CTM103 (06APR04) 02-020-45 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=127 RG8156 –UN–05DEC97 RG8157 –UN–05DEC97 RG8155 –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile 8. Die Gesenkwelle JDG1184-2-1 (A) auf Grate und Fremdkörper prüfen und reinigen. WICHTIG: NICHT das Gesenk JDG981-2 verwenden; dieses Werkzeug ist überflüssig. Nur das 020 Gesenk JDG1184-2-1 und den Adapter 8132 46 verwenden. 9. Das kleine Ende des Adapters 8132 (B) an der Gesenkwelle (A) montieren. 10. Das große Ende des Adapters an einem 2,27 kg (5 lb) Schlagabzieher D01300AA (C) montieren. Verwendung der Erweiterungswelle 11. Die Spitze der Gesenkwelle in die Führungsbuchse einsetzen und durch die Hülsenspitze treiben. Die Gesenkwelle mit einem Schlagabzieher herausziehen. 12. Den Einspritzdüsenhülsen-Ersatzwerkzeugsatz vom Zylinderkopf entfernen und auf vorschriftsmäßigen Einbau der Einspritzdüsenhülse prüfen. 13. Das Verfahren für die übrigen Einspritzdüsenhülsen wiederholen. A—Gesenkwelle JDG1184-2-1 Eingebaute Einspritzdüsenhülse B—Adapter 8132 C—Schlagabzieher D01300AA RG,RG34710,92 –29–28NOV00–6/6 CTM103 (06APR04) 02-020-46 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=128 RG8159 –UN–21MAY98 RG10279 –UN–13AUG99, Zylinderkopf und Ventile

Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse im Zylinderkopf mit JDG1184

Ausbau der Einspritzdüsenhülse HINWEIS: Die Einspritzdüseneinheit-Hülse kann mit Hilfe 020 des Düsenhülsen-Austauschsatzes JDG1184 47 aus einem Zylinderkopf entfernt werden, der im Motor ein- oder aus dem Motor ausgebaut ist. WICHTIG: Wenn die elektronische Einspritzdüseneinheit ersetzt wird, muß die Sichere Wartung des Kühlsystems Hülse im Zylinderkopf ebenfalls ersetzt werden. ACHTUNG: Das Kühlmittel erst ablassen, wenn die Kühlmitteltemperatur unter die Betriebstemperatur abgefallen ist. Den Kühlmittel-Ablaßhahn (A) immer langsam lösen, um übermäßigen Druck abzulassen. 1. Einen langen Schlauch an den Ablaßhahn (A) anschließen. Das Kühlmittel in einen sauberen Behälter ablassen, bis sich der Kühlmittelstand unterhalb des Zylinderkopfs befindet. Ablassen des Kühlmittels A—Kühlmittel-Ablaßhahn Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–1/16 CTM103 (06APR04) 02-020-47 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=129 RG8708A –UN–21JUL99 TS281 –UN–23AUG88,

Zylinderkopf und Ventile

2. An Systemen mit zwei Verteilerleisten die

Hauptfilter-Auslaßleitung (A) abnehmen und in einen

sauberen Behälter legen, um den Kraftstoff aufzufangen. 020 Den Kraftstofftemperatur-Sensor (B) im 48 Kraftstoffverteilerblock lösen und sämtlichen Kraftstoff aus der Kraftstoff-Verteilerleiste in einen sauberen

Behälter ablassen.

3. An Systemen mit einer Verteilerleiste die

Kraftstoffverteilerleisten-Einlaßleitung (C) lösen. Die Auslaßleitung (D) abnehmen und den Kraftstoff in

einen sauberen Behälter ablaufen lassen. Kraftstoffauslaßleitung (System mit zwei Verteilerleisten) 4. Den Temperatursensor mit dem vorgeschriebenen

Drehmoment festziehen.

Spezifikation Kraftstofftemperatur-Sensor— Drehmoment ... 10 N•m (7.5 lb-ft) 5. Die Kraftstoffleitungen wieder anschließen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Kraftstoffleitungen—Drehmoment ... 24 N•m (18 lb-ft) Kraftstofftemperatursensor (System mit zwei A—Kraftstoffauslaßleitung Verteilerleisten) B—Kraftstofftemperatur-Sensor C—Kraftstoffverteilerleiste-Einlaßleitung D—Kraftstoffverteilerleiste-Auslaßleitung Kraftstoffleitungen (System mit einer Verteilerleiste) Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–2/16

CTM103 (06APR04) 02-020-48 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=130 RG8264C –UN–21JUL99 RG9159A –UN–21JUL99 RG10291 –UN–24AUG99, Zylinderkopf und Ventile 6. Die Ölablaßkanäle im Zylinderkopf mit sauberen, nicht- fasernden Lappen zustopfen, damit keine Rückstände und Befestigungsteile in die Ablaßkanäle fallen können. 7. Den Kipphebeldeckel ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS in dieser 020 Gruppe.) 49 8. Die entsprechende Kipphebel-Baugruppe ausbauen: • Die vordere Kipphebel-Baugruppe ausbauen, um die Einspritzdüsenhülsen 1 und 2 zu ersetzen. • Die vordere und hintere Kipphebel-Baugruppe Verschlußstopfen ausbauen, um die Einspritzdüsenhülse 3 zu A—Verschlußstopfen ersetzen. • Die hintere Kipphebel-Baugruppe ausbauen, um die Einspritzdüsenhülsen 4, 5 und 6 zu ersetzen. (Siehe AUSBAU DER KIPPHEBEL-BAUGRUPPE in dieser Gruppe.) HINWEIS: Wenn alle sechs Einspritzdüsenhülsen ersetzt werden sollen, die Hülsen für Zylinder 1 und 6, 2 und 5 sowie 3 und 4 gleichzeitig ersetzen, so daß die Kurbelwelle nur dreimal gedreht werden muß. 9. Die elektronische Einspritzdüseneinheit von der auszubauenden Einspritzdüsenhülse entfernen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem- Reparaturhandbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). • Siehe AUS- UND EINBAU DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–3/16 CTM103 (06APR04) 02-020-49 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=131 RG9160A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die Einspritzdüsen-Hülsenspitze MUSS zugestopft werden, damit keine Rückstände in den Zylinder eindringen können, wenn die Hülse zum Ausbau gewindegeschnitten wird. 50 10. Den kleinen roten Verschlußstopfen (A) in die Einspritzdüsen-Hülsenspitze einsetzen. Sicherstellen, daß der Stopfen fest in der Spitze der Hülse sitzt. DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–4/16 WICHTIG: Die Innengewinde in der Einspritzdüsenhülse ERST schneiden (für Ausbauzwecke), wenn die Schutzhülse JDG1184-1-3 (A) mit dem Niederhaltebügel der elektronischen Einspritzdüseneinheit an der Einspritzdüsenhülse verankert ist. Dadurch wird verhindert, daß sich die Einspritzdüsenhülse in der Gesenkbohrung des Zylinderkopfs dreht. 11. Die Schutzhülse JDG1184-1-3 nach Bedarf gründlich reinigen und trocknen. Die Schutzhülse in die Bohrung der elektronischen Einspritzdüseneinheit Schutzhülse JDG1184-1-3 einsetzen, bis sie auf der Einspritzdüsenhülse aufsitzt. A—Schutzhülse JDG1184-1-3 DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–5/16 12. Den Niederhaltebügel der elektronischen Einspritzdüseneinheit und die Sechskantschraube (A) über der Schutzhülse anbringen. Sechskantschrauben mit 40 N•m (30 lb-ft) anziehen. A—Befestigungssechskantschraube Befestigungssechskantschraube Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–6/16 CTM103 (06APR04) 02-020-50 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=132 RG9162A –UN–21JUL99 RG9161A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile 13. Reichlich Mehrzweckschmierfett auf den Gewindebohrer JDG1184-1-1 (A) auftragen. 14. Die Gewindebohrer-Führung JDG1184-1-5 (B) über der Welle des Gewindebohrers anbringen, um den Gewindebohrer in der Schutzhülse zu zentrieren. 020 15. Mit Hilfe eines 5/8-Zoll-Steckschlüsseleinsatzes mit 12 Spitzen und einer Verlängerung mit Knarre oder T- Griff mindestens fünf volle Gewindeläufe in den Innendurchmesser der Einspritzdüsenhülse schneiden. Gewindebohrer JDG1184-1-1 16. Wenn der Widerstand am Gewindebohrer zunimmt, A—Gewindebohrer JDG1184-1-1 die Richtung umkehren und den Gewindebohrer B—Gewindebohrer-Führung JDG1184-1-5 entfernen. WICHTIG: Die Schutzhülse NICHT aus der Düsenhülse herausnehmen, nachdem das Schraubengewinde geschnitten wurde. Die Hülse MUSS mit dem Gewindeadapter JDG1184-1-2 und dem Distanzstück JDG1184-1-4 als Baugruppe entfernt werden, um die Metallspäne einzuschließen und die Kraftstoff-Verteilerleiste im Zylinderkopf zu schützen. 17. Die Sechskantschraube und den Niederhaltebügel der elektronischen Einspritzdüseneinheit von der Schutzhülse entfernen. Die Hülse noch nicht ausbauen. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–7/16 CTM103 (06APR04) 02-020-51 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=133 RG9163A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile 18. Den Gewindeadapter JDG1184-1-2 (A) mit dem Distanzstück JDG1184-1-4 (B) fingerfest in das Gewinde der Einspritzdüsenhülse einschrauben. Dadurch wird verhindert, daß die Metallspäne in die Kraftstoff-Verteilerleiste eindringen. 52 19. Einen 2,27 kg (5 lb) Schlagabzieher D01300AA in den Gewindeadapter einschrauben. 20. Die Einspritzdüsenhülse aus dem Zylinder herausziehen. Die Abziehaufsätze von der Einspritzdüsenhülse entfernen. Adapter und Distanzstück 21. Die Einspritzdüsen-Hülsendichtung mit einem O-Ring- Abzieher aus der Nut im Zylinderkopf entfernen. 22. Die Schutzhülse für zukünftige Verwendung gründlich reinigen und trocknen. Die übrigen Komponenten nach Bedarf reinigen. A—Gewindeadapter JDG1184-1-2 B—Distanzstück JDG1184-1-4 Ausbau der Hülse DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–8/16 Prüfung der Kolbenstellung in der Büchse 1. Nachdem die Einspritzdüsenhülse ausgebaut worden ist, in die Hülsenbohrung des Zylinderkopfs hineinschauen, um sicherzustellen, daß sich der Kolben am unteren Ende seiner Hubbewegung befindet. 2. Wenn sich der Kolben nicht am unteren Ende seiner Hubbewegung befindet, das Motor-Schwungrad mit dem Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 (A) drehen. Drehen des Motor-Schwungrads A—Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–9/16 CTM103 (06APR04) 02-020-52 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=134 RG8226 –UN–05DEC97 RG9165 –UN–21JUL99 RG9164A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile Einbau der Einspritzdüsenhülse 1. Die Schutzhülse JDG1184-1-3 (A) in die Einspritzdüsen-Hülsenbohrung einsetzen (ohne Einspritzdüsenhülse). 2. Den Niederhaltebügel (B) der elektronischen 53 Einspritzdüseneinheit und die Sechskantschraube über der Schutzhülse anbringen. Die Sechskantschraube mit 40 N•m (30 lb-ft) anziehen. 3. Die Bohrung der Einspritzdüsenhülse mit einer kleinen Bürste gründlich reinigen. Einbau der Schutzhülse A—Schutzhülse JDG1184-1-3 4. Die Schutzhülse ausbauen. B—Befestigungsbügel DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–10/16 5. Die neue quadratische Dichtung mit sauberem Motoröl oder Schmierfett schmieren und in die Dichtungsbohrung im Zylinderkopf einbauen. WICHTIG: Die alte Einspritzdüsenhülse (B) mit einem O-Ring MUSS durch eine neue Einspritzdüsenhülse (C) mit zwei O-Ringen ersetzt werden. 6. Die O-Ringe mit Motoröl schmieren und die Einspritzdüsenhülse (A) in die Zylinderbohrung einbauen. Einbau der Hülse A—Einspritzdüsenhülse B—Alte Einspritzdüsenhülse C—Neue Einspritzdüsenhülse Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–11/16 CTM103 (06APR04) 02-020-53 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=135 RG9162B –UN–21JUL99 RG12415 –UN–04SEP02 RG12418 –UN–04SEP02, Zylinderkopf und Ventile 7. Die O-Ringe mit sauberem Motoröl schmieren, die Führungshülse JDG981-1 (A) in die Einspritzdüsenhülse einsetzen und mit einem Kunststoff- oder Gummihammer einpassen. Dabei die O-Ringe nicht beschädigen. 54 HINWEIS: Wenn die Einspritzdüsenhülse richtig sitzt, sollte sich der obere Teil der Führungshülse JDG981-1 etwas unterhalb der Oberseite der Ventildrehvorrichtungen befinden. A—Führungshülse JDG981-1 Einpassen der Hülse DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–12/16 8. Die Führungshülsen-Halterung JDG1184-2-2 (A) über der Führungshülse anbringen und die Sechskantschraube (B) fingerfest anziehen. A—Führungshülsen-Halterung JDG1184-2-2 B—Sechskantschraube Führungshülsen-Halterung Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–13/16 CTM103 (06APR04) 02-020-54 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=136 RG9168A –UN–21JUL99 RG9167A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile 9. Die Treibermutter JDG1184-2-4 (A) in die Halterung einschrauben, aber nicht festziehen. A—Treibermutter Treibermutter DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–14/16 10. Den Befestigungsbügel JDG1184-2-3 (D) wie dargestellt an der Kipphebel-Verteilerleiste anbringen und die Sechskantschraube (B) fingerfest anziehen. WICHTIG: Nur die 10-mm-Sechskantschraube (B), die im Einspritzdüsenhülsen-Austauschsatz JDG1184 enthalten ist, verwenden. Bei Verwendung von Sechskantschrauben, die länger als 35 mm (1.375 in.) sind, können die Nockenwellenbuchsen beschädigt werden. 11. Die Sechskantschrauben und die Mutter auf Anziehen der Schrauben und Muttern nachstehende Spezifikation anziehen: A—Sechskantschraube der Führungshülsen-Hal- terung • Die Sechskantschraube (A) der B—Befestigungsbügel-Sechskantschraube Führungsschrauben-Halterung mit 40 N•m (30 lb-ft) C—Treibermutter anziehen. D—Befestigungsbügel JDG1184-2-3 • Die Sechskantschraube (B) des Befestigungsbügels mit 68 N•m (50 lb-ft) anziehen. • Die Treibermutter (C) mit 115 N•m (85 lb-ft) anziehen. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–15/16 CTM103 (06APR04) 02-020-55 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=137 RG9170A –UN–21JUL99 RG9169A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile 12. Das kleine Ende des Adapters 8132 (A) an der Gesenkwelle JDG1184-2-1 (B) montieren. 13. Das große Ende des Adapters an einem 2,27 kg (5 lb) Schlagabzieher D01300AA (C) montieren. 56 14. Die Spitze der Gesenkwelle in die Führungsbuchse einsetzen und durch die Hülsenspitze treiben. Die Gesenkwelle mit einem Schlagabzieher herausziehen. 15. Alle Werkzeuge entfernen. Nachdem alle erforderlichen Hülsen ersetzt worden sind, das Kühlsystem füllen und mit einer Druckprüfung auf Ausbau des Gesenks Leckstellen prüfen. A—Adapter 8132 B—Gesenkwelle JDG1184-2-1 16. Die elektronischen Einspritzdüseneinheit und den C—Schlagabzieher D01300AA Kabelbaum einbauen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem-Reparaturhandbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER

ELEKTRONISCHEN

EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER

ELEKTRONISCHEN

EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). • Siehe AUS- UND EINBAU DER

ELEKTRONISCHEN

EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). 17. Die Kipphebel-Baugruppe einbauen. (Siehe EINBAU DER KIPPHEBEL-BAUGRUPPE in dieser Gruppe.) DPSG,OUO1004,929 –29–16JUL99–16/16 CTM103 (06APR04) 02-020-56 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=138 RG9171A –UN–21JUL99, Zylinderkopf und Ventile

Reinigung und Prüfung der Oberseite des Zylinderblocks

1. Dichtungsmaterial, Rost, Kohleablagerungen und andere Fremdkörper mit einer weichen, 02 motorgetriebenen Messing- oder Kupferdrahtbürste von 020 der Oberseite entfernen. KEINE Stahldrahtbürste 57 verwenden. 2. Die Gewindelöcher im Zylinderblock mit dem Spezial- Gewindebohrer JDG978 (A) oder einem gleichwertigen M16 x 2,0 x 140 mm (5.50 in.) langen Gewindebohrer reinigen. Reinigung des Zylinderkopfschraubengewindes 3. Rückstände und Flüssigkeit mit Preßluft aus den Schraubenlöchern entfernen. Den Zylinderblock ersetzen, wenn Gewindeschäden festgestellt werden. 4. Die Oberseite auf Ebenheit prüfen und messen. Nach Bedarf reparieren. (Siehe MESSUNG DES ZYLINDERBLOCKS in Gruppe 030.) 5. Sämtliche Ölrückstände und sämtlichen Schmutz von der Oberseite entfernen, bevor die Zylinderkopfdichtung eingebaut wird. Messung der Ebenheit der Zylinderblock-Oberseite A—Spezial-Gewindebohrer JDG978 RG,RG34710,93 –29–16OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-57 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=139 RG8208 –UN–21MAY98 RG8210A –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Messung des Zylinderbüchsen-Überstands

(Höhe über Block) 1. Die Büchsen mit Sechskantschrauben und flachen 02 Unterlegscheiben befestigen. Die flachen 020 Unterlegscheiben müssen mindestens 3,18 mm (1/8 58 in.) dick sein. Die Sechskantschrauben mit 68 N•m (50 lb-ft) anziehen. 2. Mit der Höhenlehre JDG451 oder KJD10123 (B) und der Meßuhr D17526CI oder D17527CI (C) die Büchsenhöhe (A) etwa an den Büchsenüberstand Stundenzeigerpositionen für 1, 5, 7 und 11 Uhr messen, bei Betrachtung vom Schwungradende des Motors. Alle Meßwerte nach Zylindernummer notieren. Spezifikation Zylinderbüchse—Höhe über Block (Überstand)... 0,030—0,117 mm (0.0012—0.0046 in.) Zylinderbüchse—Max. Höhenunterschied am nächsten Punkt von zwei benachbarten Büchsen oder innerhalb einer Büchse... 0,051 mm (0.0020 in.) WICHTIG: Unter jedem Büchsenflansch darf NUR Messung des Büchsenüberstands EINE BÜCHSEN-DISTANZSCHEIBE installiert werden. A—Büchsenhöhe B—Höhenlehre 3. Büchsen, die die Überstand-Spezifikationen nicht C—Meßuhr erfüllen, ausbauen, mit Distanzscheiben versehen oder ersetzen. Distanzscheiben sind in zwei Größen erhältlich: R81276 ... 0,05 mm (0.002 in.) R87277 ... 0,10 mm (0.004 in.) RG,RG34710,94 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-58 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=140 RG6439 –UN–03NOV97 RG8329A –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile

Einbau des Zylinderkopfs

WICHTIG: Darauf achten, daß der Zylinderkopf und die Zylinderblock-Dichtflächen sauber, trocken und frei von Ölrückständen sind. Neue Zylinderkopfdichtungen IMMER 020 gründlich auf mögliche Fertigungsfehler 59 prüfen. Dichtungen, die nicht einwandfrei sind, zurückgeben. 1. Eine neue Zylinderkopfdichtung an der Oberseite des Zylinderblocks anbringen. Kein Dichtungsmittel auf die Dichtung auftragen. Die Zunge (A) an der Dichtung Einbau der Zylinderkopfdichtung muß sich an der linken hinteren Ecke des Zylinderblocks befinden (vom Schwungradende aus gesehen). WICHTIG: Wenn der Zylinderkopf auf den Zylinderblock abgesenkt wird und dabei festgestellt wird, daß der Zylinderkopf nicht richtig auf den Positionierpaßstiften sitzt, den Zylinderkopf entfernen und eine neue Dichtung anbringen. NICHT versuchen, den Zylinderkopf wieder auf die gleiche Dichtung zu setzen, da vermutlich der Feuerring beschädigt ist. Einbau des Zylinderkopfs 2. Den Zylinderkopf mit Hebestreben und Hebezeug in A—Zunge die richtige Stellung auf dem Zylinderblock absenken. Sicherstellen, daß der Zylinderkopf richtig auf die Paßstifte gesetzt wird und sich ganz unten auf der Dichtung befindet. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,95 –29–27NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-020-59 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=141 RG8285 –UN–21MAY98 RG8189 –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile Anzugsreihenfolge der Zylinderkopf-Sechskantschrauben WICHTIG: Wenn der Zylinderkopf für Spezifikation Wartungszwecke ausgebaut wird, Schritt 1—Zylinderkopf- Sechskantschraube Nr. 17— MÜSSEN alle Sechskantschrauben beim Anfängliches Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) Einbau des Zylinderkopfs ersetzt werden. Diese Sechskantschrauben Dadurch wird verhindert, daß der Zylinderkopf können nur einmal verwendet werden. während der Anzugsreihenfolge umkippt. HINWEIS: Alle 26 Zylinderkopf-Sechskantschrauben 5. Alle Zylinderkopf-Sechskantschrauben mit der verfügen über die gleiche Länge. positiven Anzugsmoment-Methode mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. (Siehe 3. Neue Sechskantschrauben und Scheiben in POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR sauberes SAE30-Motoröl tauchen. Überschüssiges ZYLINDERKOPF-SECHSKANTSCHRAUBEN Öl vom Gewinde abtropfen lassen. anschließend in dieser Gruppe.) 4. Die Sechskantschraube Nr. 17 anfangs mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. RG,RG34710,95 –29–27NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-020-60 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=142 RG8347 –UN–19MAY98, Zylinderkopf und Ventile

Positive Anzugsmoment-Methode für Zylinderkopf-Sechskantschrauben

Der Pfeil (A) weist zur Vorderseite des Motors. WICHTIG: KEINE Mehrbereichsöle zum Schmieren der 020 Sechskantschrauben verwenden. 61 1. Die Sechskantschrauben mit sauberem SAE30-Motoröl schmieren und wie vorher angegeben in die vorgeschriebenen Stellen einschrauben. 2. Falls noch nicht geschehen, die Sechskantschraube Nr. 17 anfangs mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen, um zu verhindern, daß der Zylinderkopf während der Anzugsreihenfolge umkippt. Spezifikation Schritt 1—Zylinderkopf- Sechskantschraube Nr. 17— Anfängliches Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) Mit der Sechskantschraube Nr. 1 beginnen und gemäß der Abbildung auf der vorherigen Seite bis zur Sechskantschraube Nr. 26 der Reihe nach fortfahren und alle Sechskantschrauben mit 163 N•m (120 lb-ft) anziehen. Spezifikation Schritt 2—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1— 26)—Anfängliches Drehmoment ... 163 N•m (120 lb-ft) 3. 5 Minuten lang warten und obiges Drehmoment prüfen. Spezifikation Schritt 3—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1—26) prüfen—Drehmoment ... 163 N•m (120 lb-ft) 4. Mit einem ölbeständigen Kugelschreiber, Bleistift oder Markierstift eine Linie parallel zur Kurbelwelle über die gesamte Oberseite jedes Sechskantschraubenkopfs Positive Anzugsmoment-Methode für Zylinderkopf- ziehen. Diese Linie wird als Bezugsmarkierung Sechskantschrauben verwendet. A—Vorderseite des Motors Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,96 –29–28NOV00–1/3 CTM103 (06APR04) 02-020-61 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=143 RG8346 –UN–09DEC97, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Wenn eine Sechskantschraube während der ersten Anzugsreihenfolge aus Versehen um mehr als 90° angezogen wird, die Sechskantschraube NICHT lösen, sondern während der nächsten 020 Anzugsreihenfolge ausgleichen. 5. Jede Sechskantschraube der Reihe nach (mit Sechskantschraube Nr. 1 anfangen und bis Sechskantschraube Nr. 26 fortfahren) um 90° einschrauben. Die Linie an der Oberseite der Sechskantschraube befindet sich nun senkrecht zur Kurbelwelle. Spezifikation Schritt 4—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1— 26)—Anfängliche positive Anzugsmoment-Methode... 90° WICHTIG: Die Sechskantschrauben DÜRFEN NICHT um mehr als 180°—190° angezogen werden. 6. Abschließend jede Sechskantschraube der Reihe nach (bei Sechskantschraube Nr. 1 beginnen und bis Sechskantschraube Nr. 26 fortfahren) um zusätzliche 90° anziehen, SO DASS SICH DIE LINIE AN DER OBERSEITE DER SECHSKANTSCHRAUBE MÖGLICHST PARALLEL ZUR KURBELWELLE BEFINDET. Es ist nicht notwendig, die abschließende Drehung der Schraube mit einer Drehung des Schraubenschlüssels durchzuführen. DIE GESAMTDREHUNG AUS DEN SCHRITTEN 5 und 6 beträgt 180°—190°. Spezifikation Schritt 5—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1— 26)—Endgültige positive Anzugsmoment-Methode... 90° Das Anzugsmoment-Methode für den Zylinderkopf läßt sich wie folgt zusammenfassen: Zylinderkopf—Spezifikation Schritt 1—Sechskantschraube Nr. 17—Anfängliches Drehmoment... 100 N•m (74 lb-ft) Schritt 2—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1— 26)—Anfängliches Drehmoment ... 163 N•m (120 lb-ft) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,96 –29–28NOV00–2/3 CTM103 (06APR04) 02-020-62 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=144,

Zylinderkopf und Ventile

Schritt 3—5 Minuten lang warten und das Drehmoment aller Sechskantschrauben prüfen (Nr. 1—26)—Drehmoment... 163 N•m (120 lb-ft) Schritt 4—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1— 26)—Anfängliche positive Anzugsmoment-Methode... 90° Schritt 5—Alle Sechskantschrauben (Nr. 1— 26)1—Endgültige positive Anzugsmoment-Methode... 90° 1 Gesamte positive Anzugsmoment-Methode für Schritte 4 und 5 ist 180°. RG,RG34710,96 –29–28NOV00–3/3

Einbau der Kipphebel-Baugruppe

1. Sicherstellen, daß die Nockenwelle und Kurbelwelle bei eingesteckten Einstellstiften (A) am oberen Totpunkt des Zylinders Nr. 1 festgestellt sind. A—Einstellstift Einstellstift in Kurbelwelle Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–1/11

CTM103 (06APR04) 02-020-63 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=145 RG8227A –UN–05DEC97, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: An neueren 12,5-l-Motoren mit Seriennr. (30000— ) werden andere Kipphebel- Baugruppen-Teile verwendet. Die richtigen Ausführungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. 64 2. Wenn die Kipphebel vorschriftsmäßig an der Welle angeordnet und die Sechskantschrauben (B) und (C) an jedem Ende angebracht sind, die Kipphebelbaugruppen-Hebevorrichtung JDG970A (A) an der Kipphebel- und Kipphebelwellen-Baugruppe montieren. Anheben der Kipphebel-Baugruppe 3. Die Knöpfe an den beiden Hubarmen fest A—Kipphebel-Hebevorrichtung JDG970A niederdrücken und die Hubplatte anbringen, so daß B—Sechskantschraube sich die beiden Positionierstifte und Hubarme in den C—Sechskantschraube Löchern der Kipphebelwelle befinden. Die Knöpfe loslassen, so daß die Kugelstifte an der Welle einrasten und sicher angehoben werden können. WICHTIG: Vor Aus- und Einbau der Kipphebel- Baugruppe IMMER alle Einlaß-, Auslaß- Einstellschrauben sowie die Kipphebel- Einstellschrauben der elektronischen Einspritzdüseneinheit lösen, um den Druck abzulassen. Dadurch wird ein gleichmäßigerer Spanndruck der Kipphebel-Sechskantschrauben erreicht und eine Beschädigung der Ventilsystem- Komponenten verhindert. 4. Die vordere und hintere Kipphebel- und Kipphebelwellen-Baugruppe an den Positionierspannstiften des Zylinderkopfs anbringen. Sicherstellen, daß alle Stößelstangen richtig ausgerichtet sind. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–2/11 CTM103 (06APR04) 02-020-64 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=146 RG8304 –UN–06DEC97, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Sechskantschrauben NICHT wiederverwenden. Sicherstellen, daß für den Wiedereinbau neue Sechskantschrauben verwendet werden. HINWEIS: An älteren Motoren mit Kraftstoffsystemen mit 65 zwei Verteilerleisten, die Niederhaltebügel (A) mit dem Ölrohr (B) an der zweiten Befestigungsstelle an der Vorder- und Rückseite des Motors montieren. 5. Die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel einbauen. Die Kipphebel-Ölrohr Sechskantschrauben fingerfest anziehen. 6. Zwölf Ventilbrücken (D) einbauen, wobei die Schlitze (E) auf die Auspuffkrümmerseite des Motors weisen. Sicherstellen, daß jede Ventilbrücke (A) vorschriftsmäßig auf den beiden zugehörigen Einlaß- und Auslaßventilen des jeweiligen Zylinders aufsitzt. 7. Zwölf Stößelstangen (C) oben an den Ventilbrücken anbringen. 8. Sicherstellen, daß die Einstellschrauben der Einlaß-, Auslaß- und Einspritzdüsen-Kipphebel lose sind, damit Ventilbrücken und Stößelstangen die Welle beim Festziehen der Befestigungsbügel nicht klemmt. A—Niederhaltebügel B—Ölrohr (ältere Motoren mit Kraftstoffsystem 9. Die Kipphebel-Befestigungsschrauben in den Ende mit zwei Verteilerleisten) C—Stößelstangen jeder Welle anfangs festziehen, um die Welle nach D—Ventilbrücken unten auf die Sicherungsspannstifte zu ziehen. Danach E—Schlitze (von der Vorderseite zur Rückseite des Motors) die Niederhaltebügel-Sechskantschrauben auf nachstehende Spezifikation anziehen: Spezifikation Kipphebelwellen- Niederhaltebügel- Sechskantschrauben (alle Motoren)—Anfängliches Drehmoment ... 30 N•m (22 lb-ft) Die Schrauben erneut von vorne nach hinten anziehen und die obige Drehmoment-Spezifikation prüfen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–3/11 CTM103 (06APR04) 02-020-65 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=147 RG8262A –UN–06DEC97 RG10343 –UN–09SEP99, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die positive Anzugsmoment-Methode für Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Sechskantschrauben ist je nachdem, ob der Motor mit einem Kraftstoffsystem mit zwei Verteilerleisten oder einer 020 Verteilerleiste ausgestattet ist, 66 unterschiedlich. Das für die Motorausführung geeignete Verfahren anwenden. 10. Die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Sechskantschrauben wie auf den folgenden Seiten beschrieben mit der für das jeweilige Kraftstoffsystem geeigneten positiven Anzugsmoment-Methode festziehen. RG,RG34710,97 –29–01NOV00–4/11 Positive Anzugsmoment-Methode für Kipphebel- Niederhaltebügel-Sechskantschrauben an Motoren mit Kraftstoffsystem mit zwei Verteilerleisten 1. Nach dem Anziehen auf ein anfängliches Drehmoment von 30 N•m (22 lb-ft) mit der vorderen Sechskantschraube beginnen und zur Rückseite fortfahren und jede Sechskantschraube mit der positiven Anzugsmoment-Methode wie folgt um 60° ±5° anziehen: • Einen Steckschlüsseleinsatz mit sechs Spitzen auf die Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Positive Anzugsmoment-Methode für Niederhaltebügel- Sechskantschrauben Sechskantschraube setzen. • Während Spannung nach rechts auf den Steckschlüsseleinsatz ausgeübt wird (von der Rückseite des Motors aus gesehen), eine Linie (A) am Steckschlüsseleinsatz und eine weitere Ausrichtmarkierung am Wellenbügel (B) [oder Distanzstück (C) an jedem Ende] anbringen. A—Linie auf Steckschlüsseleinsatz B—Linie auf Wellen-Niederhaltebügel C—Linie auf Distanzstück Positive Anzugsmoment-Methode für Niederhaltebügel- Sechskantschrauben Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–5/11 CTM103 (06APR04) 02-020-66 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=148 RG9202A –UN–30JUL99 RG9200A –UN–30JUL99, Zylinderkopf und Ventile • Den Steckschlüsseleinsatz von der Sechskantschraube entfernen und den Steckschlüsseleinsatz um eine Schlüsselfläche nach links (von der Rückseite des Motors aus gesehen) drehen und erneut auf die Sechskantschraube setzen. Die Markierungen sollten jetzt 60° 020 voneinander entfernt sein. 67 • Die Sechskantschrauben (nach rechts) anziehen, bis die Markierungen am Steckschlüsseleinsatz und Wellenbügel [oder an den Distanzstücken (C) an jedem Ende] ausgerichtet sind. HINWEIS: Wenn die Sechskantschraube über die Positive Anzugsmoment-Methode für Niederhaltebügel- Sechskantschrauben Markierung hinaus angezogen wurde, die Sechskantschraube lösen und das Verfahren wiederholen, indem die Schraube anfangs mit 30 N•m (22 lb-ft) angezogen wird. 2. Das Verfahren an den übrigen Sechskantschrauben wiederholen und die Sechskantschrauben mit der positiven Anzugsmoment-Methode auf nachstehende Spezifikation anziehen: Spezifikation Kipphebelwellen- Niederhaltebügel- Sechskantschrauben (Kraftstoffsystem mit zwei Positive Anzugsmoment-Methode für Niederhaltebügel- Verteilerleisten)—Endgültige Sechskantschrauben positive Anzugsmoment-Methode ... 60° ± 5° A—Linie auf Steckschlüsseleinsatz B—Linie auf Wellen-Niederhaltebügel WICHTIG: Den Kabelbaum der elektronischen C—Linie auf Distanzstück Einspritzdüseneinheit so anordnen, daß die Drähte die Kipphebel NICHT berühren. 3. Den Kabelbaum der Einspritzdüseneinheit anbringen. LOCTITE 222 Gewindesicherungs- und -dichtmittel (niedrige Stärke) (TY24311) auf die Kabelbaum- Sechskantschrauben auftragen. Die Sechskantschrauben auf nachstehende Spezifikation anziehen. Spezifikation Einspritzdüseneinheit- Kabelbaumhalterung zu Rückseite des Zylinderkopfs— Drehmoment ... 25 N•m (18 lb-ft) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–6/11 CTM103 (06APR04) 02-020-67 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=149 RG9203A –UN–30JUL99 RG9201A –UN–30JUL99,

Zylinderkopf und Ventile

Spezifikation Sicherungsmutter des Einspritzdüsenkabelbaum- Magnetschalterdrahts1— Drehmoment ... 3,0 N•m (27 lb-in.) Einspritzdüseneinheit- Kabelbaumklemmen zu Kipphebelwellen- Niederhaltebügel—Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) 4. Das Spiel zwischen Ventil und Brücke und die

Vorspannung der Einspritzdüse einstellen. (Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES VENTILSPIELS UND DER EINSPRITZDÜSEN-VORSPANNUNG weiter

oben in dieser Gruppe.) 1LOCTITE 222 (TY24311) Gewindesicherungs- und -dichtmittel (niedrige Stärke) nur auf die Mutter auftragen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–7/11

CTM103 (06APR04) 02-020-68 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=150, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die Einlaß- und Auslaßventilbrücken (A) von beiden Motorseiten sorgfältig auf richtigen Sitz auf den Ventilschäften (B) prüfen. Außerdem sicherstellen, daß die Stößelstangen (C) vorschriftsmäßig oberhalb der Ventilbrücken aufsitzen. 020 Mit Hilfe einer Taschenlampe jede Ventilbrücke von beiden Motorseiten sorgfältig auf richtigen Sitz auf den Ventilschäften prüfen. Jede Brücke anheben, um den vorschriftsmäßigen Sitz zu überprüfen. Ventilbrücken, die nicht vorschriftsmäßig auf den Ventilschäften aufsitzen, führen zum schweren Ausfall des Motors. Bevor der Kipphebeldeckel eingebaut wird, sicherstellen, daß alle Drähte der Prüfung der Ventilbrücken und Stößelstangen elektronischen Einspritzdüseneinheit so A—Ventilbrücke angeordnet sind, daß der Kipphebel bei B—Ventilschäfte laufendem Motor nicht mit den Drähten in C—Stößelstange Berührung kommt. 5. Den Kipphebeldeckel einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS weiter oben in dieser Gruppe.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–8/11 CTM103 (06APR04) 02-020-69 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=151 RG9743 –UN–04DEC98, Zylinderkopf und Ventile Positive Anzugsmoment-Methode für Kipphebelniederhaltebügel-Sechskantschrauben an Motoren mit Kraftstoffsystem mit einer Verteilerleiste 1. Nach dem Anziehen auf ein anfängliches Drehmoment 020 von 30 N•m (22 lb-ft) mit der vorderen 70 Sechskantschraube beginnen und zur Rückseite fortfahren und jede Sechskantschraube mit der positiven Anzugsmoment-Methode wie folgt um 90° + 10° — 0° anziehen: • Einen ölfesten Kugelschreiber, Farbstift, oder Markierer verwenden und eine Linie (A) parallel zur Kurbelwelle über die gesamte Oberseite jedes Sechskantschraubenkopfs ziehen. Diese Linie wird als Bezugsmarkierung verwendet. Markierung an Kipphebel-Sechskantschraube • Die Knarre/den Steckschlüsseleinsatz so auf die Sechskantschraube setzen, daß sich der Griff der Knarre parallel (B) zur Kurbelwelle befindet. • Jede Sechskantschraube um 90° anziehen, so daß der Griff der Knarre senkrecht (C) zur Kurbelwelle steht. Die Knarre/den Steckschlüsseleinsatz von der Sechskantschraube entfernen und prüfen, ob sich die Linie oben an der Sechskantschraube senkrecht zur Kurbelwelle befindet. HINWEIS: Wenn die Sechskantschraube über die Markierung hinaus angezogen wurde, die Sechskantschraube lösen und das Verfahren Knarre parallel zur Kurbelwelle wiederholen, indem die Schraube anfangs mit 30 N•m (22 lb-ft) angezogen wird. • Das Verfahren an den übrigen Sechskantschrauben wiederholen und die Sechskantschrauben mit der positiven Anzugsmoment-Methode auf nachstehende Spezifikation anziehen: Spezifikation Kipphebelwellen- Niederhaltebügel- Sechskantschrauben (Kraftstoffsystem mit einer Verteilerleisten)—Endgültige positive Anzugsmoment-Methode ... 90° + 10° — 0° Knarre senkrecht zur Kurbelwelle A—Linie auf der Kipphebel-Sechskantschraube B—Knarre parallel zur Kurbelwelle C—Knarre senkrecht zur Kurbelwelle Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–9/11 CTM103 (06APR04) 02-020-70 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=152 RG10283 –UN–23SEP99 RG10282 –UN–20AUG99 RG10281 –UN–20AUG99,

Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Den Kabelbaum der elektronischen Einspritzdüseneinheit so anordnen, daß die Drähte die Kipphebel NICHT berühren.

2. Den Kabelbaum der Einspritzdüseneinheit anbringen.

LOCTITE 222 Gewindesicherungs- und -dichtmittel 020

(niedrige Stärke) (TY24311) auf die Kabelbaum- 71

Sechskantschrauben auftragen. Die Sechskantschrauben auf nachstehende Spezifikation

anziehen. Spezifikation Einspritzdüseneinheit- Kabelbaumhalterung zu Rückseite des Zylinderkopfs— Drehmoment ... 25 N•m (18 lb-ft) Sicherungsmutter des Einspritzdüsenkabelbaum- Magnetschalterdrahts1— Drehmoment ... 3,0 N•m (27 lb-in.) Einspritzdüseneinheit- Kabelbaumklemmen zu Kipphebelwellen- Niederhaltebügel—Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) 3. Das Spiel zwischen Ventil und Brücke und die

Vorspannung der Einspritzdüse einstellen. (Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES VENTILSPIELS UND DER EINSPRITZDÜSEN-VORSPANNUNG weiter

oben in dieser Gruppe.) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. 1LOCTITE 222 (TY24311) Gewindesicherungs- und -dichtmittel (niedrige Stärke) nur auf die Mutter auftragen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,97 –29–01NOV00–10/11

CTM103 (06APR04) 02-020-71 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=153, Zylinderkopf und Ventile WICHTIG: Die Einlaß- und Auslaßventilbrücken (A) von beiden Motorseiten sorgfältig auf richtigen Sitz auf den Ventilschäften (B) prüfen. Außerdem sicherstellen, daß die Stößelstangen (C) vorschriftsmäßig 020 oberhalb der Ventilbrücken aufsitzen. Mit Hilfe einer Taschenlampe jede Ventilbrücke von beiden Motorseiten sorgfältig auf richtigen Sitz auf den Ventilschäften prüfen. Jede Brücke anheben, um den vorschriftsmäßigen Sitz zu überprüfen. Ventilbrücken, die nicht vorschriftsmäßig auf den Ventilschäften aufsitzen, führen zum schweren Ausfall des Motors. Bevor der Kipphebeldeckel eingebaut wird, sicherstellen, daß alle Drähte der Prüfung der Ventilbrücken und Stößelstangen elektronischen Einspritzdüseneinheit so A—Ventilbrücke angeordnet sind, daß der Kipphebel bei B—Ventilschäfte laufendem Motor nicht mit den Drähten in C—Stößelstange Berührung kommt. 4. Den Kipphebeldeckel einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS weiter oben in dieser Gruppe.) RG,RG34710,97 –29–01NOV00–11/11 CTM103 (06APR04) 02-020-72 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=154 RG9743 –UN–04DEC98, Zylinderkopf und Ventile

Endgültiger Zusammenbau für Einbau des Zylinderkopfs

1. Den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einbauen. (Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS einer Verteilerleiste). in Gruppe 040.) 5. Die Kraftstoffverteiler-Baugruppe (falls vorhanden) in die Rückseite des Zylinderkopfs einbauen. Siehe 020 2. Das Thermostatgehäuse/den Wasserkrümmer das entsprechende Kraftstoffsystem- 73 einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES Reparaturhandbuch. THERMOSTATGEHÄUSES in Gruppe 070.) Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte 3. Den Ansaugkrümmer einbauen. (Siehe AUSBAU, Kraftstoffsysteme: PRÜFUNG UND EINBAU DES ANSAUGKRÜMMERS in Gruppe 080.) Den • Siehe AUS- UND EINBAU DES Auspuffkrümmer einbauen. (Siehe AUSBAU, KRAFTSTOFFVERTEILERS in CTM144, PRÜFUNG UND EINBAU DES Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit AUSPUFFKRÜMMERS in Gruppe 080.) Den zwei Verteilerleisten). Turbolader einbauen. (Siehe EINBAU DES TURBOLADERS in Gruppe 080.) Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: 4. Die Kraftstofförderpumpe einbauen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem- • Siehe AUS- UND EINBAU DES Reparaturhandbuch. KRAFTSTOFFVERTEILERS in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte zwei Verteilerleisten). Kraftstoffsysteme: 6. Alle Kraftstoffleitungen und Kraftstoffilter einbauen • Siehe AUS- UND EINBAU DER und fest anziehen. (CTM144, Abschnitt 02, Gruppe KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM144, 090 oder CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 oder Abschnitt 02, Gruppe 090. 091.) Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte 7. Den Motor mit dem vorgeschriebenen Kraftstoff und Kraftstoffsysteme: Kühlmittel füllen. (Abschnitt 01, Gruppe 002.) • Siehe AUS- UND EINBAU DER 8. Den Motor einlaufen lassen. (Siehe EINLAUFEN KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, DES MOTORS in Gruppe 010.) Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). • Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, RG,RG34710,98 –29–16OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-020-73 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=155, Zylinderkopf und Ventile CTM103 (06APR04) 02-020-74 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=156,

Gruppe 030 Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Aus- und Einbau der Zylinderblock-Frontplatte

Darstellung der Einzelteile von Frontplatte und Steuerdeckel A—Steuerdeckel D—Ölpumpen-Zahnrad F—Frontplatte H—Nebenantriebszahnrad B—Nockenwellen-Zahnrad E—Schrauben (5 Stück) G—Frontplattendichtung I—Ohne Nebenantriebszahnrad C—Zwischenzahnrad Ausbau der Frontplatte PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER ABSTIMMUNG VON NOCKENWELLE UND 1. Den Motor am OT Nr. 1 des Verdichtungshubs KURBELWELLE in Gruppe 050.) feststellen, indem die Einstellstifte JDG971 in die Nockenwelle und Kurbelwelle eingesetzt werden. 4. Die Motorölpumpen-Baugruppe (D) ausbauen. (Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER (Siehe AUSBAU DER MOTORÖLPUMPE in ABSTIMMUNG VON NOCKENWELLE UND Gruppe 060.) KURBELWELLE in Gruppe 050.) 5. Falls vorhanden, das Nebenantriebszahnrad (H) 2. Den Steuerdeckel (A) ausbauen. (Siehe AUSBAU ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) NEBENANTRIEBSZWISCHENZAHNRADS UND - LAGERS in CTM67, OEM-Motorzubehör (nur auf 3. Die Nockenwellenzahnrad- (B) und englisch erhältlich), Gruppe 54.) Zwischenzahnrad-Baugruppe (C) ausbauen. (Siehe Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,106 –29–01NOV00–1/4 CTM103 (06APR04) 02-030-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=157 RG8787 –UN–10DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen WICHTIG: Mit einem Messingdorn kräftig auf die Gewindebohrungen für die Senkkopfschraubenköpfe schlagen und Sechskantschrauben verwendet werden. einen Inbusschraubenadapter Neue Dichtungen sind an diesen Stellen verwenden, dessen Ecken nicht gummiert, weshalb kein Dichtmittel abgerundet sind. erforderlich ist. 2 6. Fünf Senkkopfschrauben (E) entfernen und die 7. Die Dichtung (G) entfernen und wegwerfen. Die Frontplatte (F) von den Paßstiften abnehmen. Dichtflächen an Zylinderblock und Frontplatte gründlich reinigen. Falls vorhanden, sicherstellen, HINWEIS: Bei älteren Frontplattendichtungen muß daß sämtliches Dichtmittel entfernt wird. Dichtmittel an einigen der oberen Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,106 –29–01NOV00–2/4 CTM103 (06APR04) 02-030-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=158, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Einbau der Frontplatte WICHTIG: Alle Dichtungskontaktflächen MÜSSEN sauber, trocken und frei von Dichtmittel und Öl sein. Bei älteren Frontplattendichtungen wurde Dichtmittel 030 verwendet. An neuen Dichtungen muß 3 KEIN Dichtmittel verwendet werden. 1. Eine neue Dichtung an den Paßstiften im Zylinderblock anbringen. 2. Die Frontplatte an der Vorderseite des Zylinderblocks anbringen. 3. Fünf Senkkopfschrauben einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen; dabei die Anzugsreihenfolge in der Abbildung einhalten. Spezifikation Sechskantschrauben, Frontplatte zu Zylinderblock—Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 4. Die Motorölpumpen-Baugruppe einbauen. (Siehe EINBAU DER MOTORÖLPUMPE in Gruppe 060.) Anzugsreihenfolge für Frontplatte 5. Das Zwischenzahnrad und das Nockenwellenzahnrad einbauen. Das Zahnflankenspiel einstellen. (Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER ABSTIMMUNG VON NOCKENWELLE UND KURBELWELLE in Gruppe 050.) 6. Das Nebenantriebszahnrad (falls vorhanden) einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES NEBENANTRIEBSZWISCHENZAHNRADS UND - LAGERS in CTM67, OEM-Motorzubehör (nur auf englisch erhältlich), Gruppe 54.) 7. Den Steuerdeckel einbauen. (Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) 8. Die Motorölwanne einbauen. (Siehe EINBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) 9. Den Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer und die Riemenscheibe einbauen. (Siehe EINBAU DES KURBELWELLEN-SCHWINGUNGSDÄMPFERS UND DES VORDEREN ÖLDICHTRINGS in Gruppe 040.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,106 –29–01NOV00–3/4 CTM103 (06APR04) 02-030-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=159 RG8814 –UN–20MAY98, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 10. Die Einstellstifte JDG971 entfernen und den Kipphebeldeckel einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS in Gruppe 020.) 11. Den Einstellstiftstopfen der Kurbelwelle einschrauben 030 und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment 4 festziehen. Spezifikation Kurbelwellen-Einstellstiftstopfen— Drehmoment ... 33 N•m (24 lb-ft) RG,RG34710,106 –29–01NOV00–4/4 CTM103 (06APR04) 02-030-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=160, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Einleitende Prüfungen von Büchsen, Kolben und Pleuelstange

Zerkratzte oder gerillte Kolben: • Falsche regelmäßige Wartung. • Schlechte Betriebsbedingungen. • Überhitzung. • Kühlmittel dringt ins Kurbelgehäuse ein. • Überversorgung mit Kraftstoff. • Übermäßige Kegeligkeit der Zylinderbüchse. 030 • Unzureichende Schmierung. 5 • Unzureichende Kühlung. Fleckige, gräuliche oder narbige • Falsches Spiel zwischen Kolben und Büchse. Verdichtungsringe: • Kühlmittel dringt ins Kurbelgehäuse ein. • Schlecht ausgerichtete oder verbogene • Interne Kühlmittellecks. Pleuelstange. • Falsch eingebauter Kolben. Matter Seidenglanz und feine senkrechte Kratzer • Niedriger Ölstand. auf Ringen: • Fehlerhafter Betrieb. • Falsches Pleuellagerspiel. • Schmutz und reibende Fremdkörper im • Kohleablagerungen in Ringnut. Luftansaugsystem. • Unsachgemäßes Einlaufen des Motors. • Abgenutzter Kolben. Versagen von Kolbenbolzen und Sicherungsring: • Schmutziges Öl. • Verzogene Zylinderbüchse. • Schlecht ausgerichtete Pleuelstange. • Verstopfte Kolbenkühldüse. • Übermäßiges Kurbelwellenaxialspiel. • Eindringen von Staub durch Luftansaugung. • Falsche Sicherungsringe. Abgenutzte oder zerbrochene Verdichtungsringe: Gebrochene Pleuelstange: • Unzureichende Schmierung. • Falsches Spiel zwischen Kolben und Büchse. • Unzureichende Kühlung. • Abgenutztes Pleuellager. • Ring falsch eingebaut. • Verzogene Zylinderbüchse. • Falsche Motoreinstellung. • Versagen des Kolbenbolzens. • Reibende Fremdkörper im Brennraum. Verschleiß und Verformung der Zylinderbüchsen: Verstopfter Ölabstreifring: • Falsch eingebaute Verdichtungsringe. • Falsches Öl. • Unzureichende Schmierung. • Übermäßiges Durchblasen. • Ungleichmäßige Kühlung um Büchse. • Schmutziges Öl. • Falsches Spiel zwischen Kolben und Büchse. • Falsche regelmäßige Wartung. • Beschädigte Büchsenbohrung. • Niedrige Betriebstemperatur. Verzogener Zylinderblock: Klemmende Ringe: • Unzureichende Kühlung. • Falsche Ölsorte. RG,RG34710,1112 –29–06MAY99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=161, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Pleuelstangen—Allgemeine Informationen

Ältere Motoren weisen die herkömmliche Nut- und Federverbindung zwischen der Pleuelstange und dem Pleuelstangenlagerdeckel (A) auf. Neuere Motoren 030 verfügen über PRECISION JOINT-Pleuelstangen und 6 Lagerdeckel (B). Zur Herstellung des PRECISION JOINT wird die Pleuelstange mit einem Laserstrahl eingekerbt. Dann wird ein Präzisionsmeißel in der Pleuelbohrung eingesetzt, um den Lagerdeckel an den Verbindungen (C) von der Pleuelstange zu trennen. Pleuelstangen Beide Typen von Pleuelstangen bieten eine starke Verbindung. Aus- und Einbau entsprechen einander, wobei die Unterschiede angegeben werden, einschließlich unterschiedlicher Drehmoment-Spezifikationen für Sechskantschrauben. WICHTIG: Die Pleuelstangen durch Pleuelstangen der gleichen Ausführung ersetzen. Niemals Pleuelstangen mit Nut- und Federverbindung mit PRECISION JOINT- Pleuelstangen im gleichen Motor verwenden. Empfehlungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. A—Pleuelstange mit Nut- und Federverbindung (ältere Motoren) B—Pleuelstange mit PRECISION JOINT (neuere Motoren) Pleuelstange mit PRECISION JOINT (neuere Motoren) C—Einzelheiten von PRECISION JOINT PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DPSG,OUO1004,871 –29–30JUL99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=162 RG9616 –UN–02DEC98 RG10300 –UN–27AUG99, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Ausbau der Kolben und Pleuelstangen

Der Motor muß zur Wartung der Kolben und Pleuelstangen nicht immer aus der Maschine ausgebaut werden. Wenn der Motor ausgebaut werden muß, siehe das entsprechende Technische Handbuch der Maschine. 030 HINWEIS: Die Kolben- und Büchsensätze an neueren 12,5-l-Motoren unterscheiden sich von denjenigen an älteren Motoren. Die Sätze verschiedener Motoren niemals vertauschen. Die richtigen Ausführungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. Darstellung der Einzelteile von Kolben und Pleuelstange ACHTUNG: Das Kühlmittel ERST ablassen, wenn es sich bis unter die Betriebstemperatur abgekühlt hat. Dann langsam den Block- Ablaßhahn lösen, um den Druck abzulassen. 1. Sämtliches Kühlmittel und Motoröl ablassen. 2. Alle Kolbenspritzdüsen ausbauen. HINWEIS: Wenn der Motor vollständig auseinandergebaut werden muß, siehe REIHENFOLGE ZUM AUSEINANDERBAU Ausbau der Kolbenspritzdüsen DES MOTORS in Gruppe 010. A—Kolben mit Ringen B—Kolbenbolzen 3. Den Zylinderkopf ausbauen. (Siehe AUSBAU DES C—Sicherungsring (2 Stück) ZYLINDERKOPFS in Gruppe 020.) D—Pleuelstange mit Buchse E—Pleuellager 4. Die Ölwanne ausbauen. (Siehe AUSBAU DER F—Pleuelstangendeckel MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) Das Ölansaugrohr G—Spezial-Sechskantschrauben H—Kolbenspritzdüse ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES ÖLANSAUGROHRS in Gruppe 060.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,107 –29–01NOV00–1/4 CTM103 (06APR04) 02-030-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=163 RG8299B –UN–06DEC97 RG8203 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen WICHTIG: Die Kurbelwelle darf bei ausgebautem Zylinderkopf nur dann gedreht werden, wenn die Büchsen festgeschraubt sind. Vor dem Ausbau der Kolben die Büchsen festschrauben. 8 Die Sechskantschrauben und Scheiben müssen mit 68 N•m (50 lb-ft) angezogen werden, um beim Messen des Büchsenüberstands (Höhe über Block) einen genauen Wert zu erhalten, wie weiter unten in dieser Gruppe beschrieben. Festschrauben der Büchsen 5. Sieben M16 x 2,0 x 55 mm (2.17 in.) lange A—Lange Sechskantschrauben Sechskantschrauben (A) und 3,18 mm (1/8 in.) dicke B—Dicke Scheiben Scheiben (B) mit 5/8 in. Innendurchmesser und 1-3/4 C—Festschrauben der Zylinderbüchsen in. Außendurchmesser verwenden, um die Zylinderbüchsen (C) wie dargestellt an den sieben Stellen festzuschrauben. Die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Spezifikation Zylinderbüchsen- Sechskantschrauben (zur Prüfung des Büchsenüberstands)— Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) 6. Vor dem Ausbau der Kolben, die Zylinderbüchsen einer Sichtprüfung unterziehen, wobei sich die Kolben am unteren Totpunkt befinden. Die Büchsen müssen ersetzt werden, wenn: • die gehonte Kreuzschraffierung direkt unterhalb des Flansches des oberen Rings nicht deutlich erkennbar ist • die Büchsen Lochfraß oder tiefe senkrechte Kratzer aufweisen, die mit dem Fingernagel festgestellt werden können Keine weitere Prüfung ist erforderlich, wenn einer der oben angeführten Zustände festgestellt wird. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,107 –29–01NOV00–2/4 CTM103 (06APR04) 02-030-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=164 RG8302 –UN–06DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen HINWEIS: Immer die Herstelleranweisungen befolgen, die der Grat-Reibahle beiliegen. 7. Kohleablagerungen mit einem Schaber oder einer Grat-Reibahle JT07277 (A) aus der Büchsenbohrung entfernen. Mit Preßluft lose Kohleablagerungen aus 030 den Zylindern entfernen. 9 A—Grat-Reibahle JT07277 Verwendung der Büchsen-Gratreibahle Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,107 –29–01NOV00–3/4 CTM103 (06APR04) 02-030-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=165 RG8364 –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 8. Die Pleuelstangen, Kolben und Deckel für den Wiedereinbau an der gleichen Stelle kennzeichnen. WICHTIG: Die Lagerschalen bei den zugehörigen Deckeln für Pleuel- und Hauptlager halten. 10 9. Alle Pleuellagerdeckel (A) mit Lager ausbauen. HINWEIS: PLASTIGAGE gemäß den Herstelleranweisungen verwenden, um das Ölspiel zwischen Lager und Zapfen festzustellen. Mit PLASTIGAGE kann das Ölspiel zwischen Lager und Zapfen bestimmt Ausbau der Pleuelstangenlagerdeckel werden, daraus ergeben sich aber keine Hinweise auf den Zustand der Flächen. 10. Vor dem Ausbau der Kolben- und Pleuel-Baugruppe das Ölspiel zwischen Pleuellager und Zapfen mit PLASTIGAGE messen. Die Meßwerte notieren. (Siehe PRÜFUNG UND MESSUNG DER PLEUELSTANGENLAGER weiter unten in dieser Gruppe.) WICHTIG: Den Kolben halten, um ihn vor dem Herunterfallen zu bewahren. Der Kolben fällt heraus, sobald die Kolbenringe die Messung des Pleuelbuchsen-Ölspiels Zylinderbüchsenbohrung verlassen haben. A—Pleuelstangenlagerdeckel Wenn Büchsen wiederverwendet werden sollen, muß sehr sorgfältig darauf geachtet werden, daß die Pleuelstange beim Entfernen der Kolben- und Pleuel- Baugruppe nicht gegen die Büchsenbohrung schlägt. 11. Vorsichtig auf die Unterseite des Kolbens klopfen um ihn durch die Oberseite des Zylinderblocks zu entfernen. 12. Die übrigen Kolben und Pleuelstangen aus dem Motor ausbauen. PLASTIGAGE ist ein eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. RG,RG34710,107 –29–01NOV00–4/4 CTM103 (06APR04) 02-030-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=166 RG8398 –UN–21MAY98 RG8396A –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Messung des Zylinderbüchsen-Überstands

(Höhe über Block) WICHTIG: Dichtungsmaterial, Rost, Kohleablagerungen und andere 02 Fremdkörper von der Oberseite des 030 Zylinderblocks entfernen. Mit Preßluft alle 11 losen Fremdkörper aus den Zylindern und von der Oberseite entfernen. HINWEIS: Büchsen mit offensichtlichen Schäden müssen als Satz mit zusammengehörigen Kolben und Büchsenüberstand Büchsen ersetzt werden. 1. Die Büchsen mit den Sechskantschrauben und Scheiben an sieben Stellen festschrauben. (Siehe AUSBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN weiter oben in dieser Gruppe.) Die Sechskantschrauben mit 68 N•m (50 lb-ft) anziehen. Spezifikation Zylinderbüchsen- Sechskantschrauben (zur Prüfung des Büchsenüberstands)— Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) 2. Mit der Lehre JDG451 (B) und der Meßuhr D17526CI Messung des Büchsenüberstands (englische Skala) oder D17527CI (metrische Skala) A—Büchsenhöhe oder der Lehre KJD10123 (C) an allen Zylindern die B—Lehre JDG451 Büchsenhöhe (A) messen. C—Lehre KJD10123 3. Jede Büchse etwa an den Stundenzeigerpositionen für 1, 5, 7 und 11 Uhr messen, gesehen von der Rückseite des Motors (Schwungradende). Alle Meßwerte nach Zylindernummer notieren. HINWEIS: Abweichungen in den Meßwerten können innerhalb eines Zylinders und/oder zwischen zwei benachbarten Zylindern auftreten. 4. Wenn der Büchsenüberstand unter der Spezifikation liegt, die Dicke des Büchsenflansches messen. (Siehe MESSUNG DER BÜCHSENFLANSCH-DICKE weiter unten in dieser Gruppe.) Messung der Tiefe der Büchsen-Schulterbohrung im Zylinderblock (Siehe PRÜFUNG UND REINIGUNG DES ZYLINDERBLOCKS weiter unten in dieser Gruppe.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,108 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=167 RG6439 –UN–03NOV97 RG8330B –UN–09DEC97,

Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Spezifikation Zylinderbüchsenhöhe (Überstand)—Höhe über Block ... 0,030—0,117 mm (0.0012—0.0046 in.) Maximal zulässiger Höhenunterschied am nächsten Punkt von zwei benachbarten Büchsen oder innerhalb einer Büchse... 0,05 mm (0.002 in.) Erhältliche Zylinderbüchsen- Distanzscheiben—Dicke... 0,05 mm (0.002 in.) Dicke... 0,10 mm (0.004 in.)

WICHTIG: Unter jedem Büchsenflansch darf NUR EINE BÜCHSEN-DISTANZSCHEIBE

installiert werden. 5. Distanzscheiben hinzufügen oder alle Büchsen ersetzen, die die Überstand-Spezifikationen an irgendeiner Stelle nicht erfüllen. RG,RG34710,108 –29–13AUG99–2/2

CTM103 (06APR04) 02-030-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=168, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Ausbau der Zylinderbüchsen mit Zylinderbüchsen-Ausziehvorrichtung D01062AA oder D01073AA

1. Die Sechskantschrauben und Scheiben entfernen, die 02 die Zylinderbüchsen im Block festhalten. 030 2. Die Zylinderbüchsen numerieren und die Vorderseite markieren, um den richtigen Zusammenbau zu gewährleisten. HINWEIS: Jede Zylinderbüchse muß in die gleiche Zylinderbohrung, aus der sie ausgebaut wurde, eingebaut werden. Zusammengehörige Kolben und Büchsen immer zusammen aufbewahren. 3. Zum Ausbau der Zylinderbüchse (A) die Zylinderbüchsen-Ausziehvorrichtung D01062AA oder D01073AA (B) zusammen mit einem 2,27 kg (5.0 lb) Schlagabzieher verwenden. WICHTIG: Wenn die Zylinderbüchsen- Ausziehvorrichtung D01062AA (oder D01073AA) (B) zum Entfernen der Büchse (A) verwendet wird, vor dem Ausziehen der Büchse sicherstellen, daß die Klaue (C) der Ausziehvorrichtung richtig positioniert ist. Ausbau der Zylinderbüchsen Das Büchsen-Ausziehwerkezug zum Herausziehen der Büchsen NICHT zu fest A—Büchse anziehen. Dadurch können die Büchsen B—Zylinderbüchsen-Ausziehwerkzeug C—Klaue leicht brechen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,109 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=169 RG1179 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 4. Die quadratische Dichtung (A) der Zylinderbüchse von der Büchse (E) entfernen. 5. Den roten O-Ring (B) und den schwarzen O-Ring (C) vom Zylinderblock (D) entfernen. 14 A—Quadratische Dichtung (Neopren) B—Roter O-Ring (Silikon) C—Schwarzer O-Ring (Viton) D—Zylinderblock E—Zylinderbüchse F—Kühlmittelkanal Zylinderbüchsendichtung RG,RG34710,109 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=170 RG6668 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Ausbau der Zylinderbüchsen mit Hilfe des Zylinderbüchsen-Wartungssatzes JDG1145

HINWEIS: Die Büchsen-Ausziehvorrichtung JDG1145 (A) wird mit ausgebauter Büchse dargestellt, um 02 den richtigen Zusammenbau des Werkzeugs 030 zu verdeutlichen. 15 1. Die Sechskantschrauben und Scheiben entfernen, die die Zylinderbüchsen im Block festhalten. 2. Die Zylinderbüchsen numerieren und die Vorderseite markieren, um den richtigen Zusammenbau zu gewährleisten. Einbau von JDG1145 HINWEIS: Jede Zylinderbüchse muß in die gleiche Zylinderbohrung, aus der sie ausgebaut wurde, eingebaut werden. Zusammengehörige Kolben und Büchsen immer zusammen aufbewahren. 3. Zum Ausbau der Zylinderbüchse den Zylinderbüchsen- Wartungssatz JDG1145 (A) zusammen mit einem 2,27 kg (5.0 lb) Schlagabzieher (B) verwenden. WICHTIG: Wenn der Wartungssatz JDG1145 wie dargestellt (A) zum Ausbau der Büchsen verwendet wird, vor dem Ausbau der Büchsen sicherstellen, daß die Abziehvorrichtung richtig zusammengebaut Ausbau der Zylinderbüchse wurde. Der Ansatz in der Unterplatte der Abziehvorrichtungs-Baugruppe sollte in die A—JDG1145 B—Schlagabzieher Innenseite der Büchse passen. C—Büchsen-Ausziehvorrichtung Das Büchsen-Ausziehwerkezug zum Herausziehen der Büchsen NICHT zu fest anziehen. Dadurch können die Büchsen leicht brechen. 4. Die Büchsen-Ausziehvorrichtung (C) in die Büchse einbauen. 5. Einen 2,27 kg (5.0 lb) Schlagabzieher (B) wie dargestellt an der Büchsen-Ausziehvorrichtung befestigen und die Büchse ausbauen. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,1026 –29–09SEP99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=171 RG10339 –UN–09SEP99 RG10341 –UN–10SEP99, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 6. Die quadratische Dichtung (A) der Zylinderbüchse von der Büchse (E) entfernen. 7. Den roten O-Ring (B) und den schwarzen O-Ring (C) vom Zylinderblock (D) entfernen. 16 A—Quadratische Dichtung (Neopren) B—Roter O-Ring (Silikon) C—Schwarzer O-Ring (Viton) D—Zylinderblock E—Zylinderbüchse F—Kühlmittelkanal Zylinderbüchsendichtung DPSG,OUO1004,1026 –29–09SEP99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=172 RG6668 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Sichtprüfung der Zylinderbüchsen

WICHTIG: Wenn Lochfraß vorgekommen ist, den Zustand des Kühlmittels prüfen. 1. Die äußere Längsseite der Büchse auf Lochfraß (A) 030 prüfen. Den Dichtflächenansatz auf Erosion (B) prüfen. 17 Wenn Lochfraß oder Erosion festgestellt wird, die Tiefe der Löcher und der Erosion mit einem feinen Draht oder einer Nadel messen. Kolben und Büchse ersetzen, wenn: • die Tiefe des Lochfraßes mehr als die Hälfte der Büchsendicke (C) beträgt Spezifikation Zylinderbüchsenwand—Dicke ... 9,39—9,43 mm (0.370—0.371 in.) • die Erosionstiefe mehr als die Hälfte des Dichtflächenansatzes (D) beträgt Spezifikation Zylinderbüchsen- Dichtflächenansatz—Abmessung... 2,14—2,30 mm (0.084—0.090 in.) Sichtprüfung der Büchse A—Lochfraß in Büchse B—Erosion C—Die Kavitationstiefe beträgt die Hälfte der HINWEIS: Die Büchsen können wiederverwendet werden, Büchsendicke D—Die Erosionstiefe beträgt die Hälfte des Dicht- wenn die Tiefe der Löcher oder Erosion flächenansatzes weniger als die Hälfte des angegebenen Maßes beträgt. Wenn diese Büchsen eingebaut werden, diese um 90° von ihrer ursprünglichen Stellung drehen. Die Büchsen müssen aufgerauht und Ringsätze auf die Kolben gesetzt werden. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,110 –29–03AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=173 RG4643 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 2. Die Innenseite der Büchse einer Sichtprüfung unterziehen. Kolben und Büchse ersetzen, wenn: • die gehonte Kreuzschraffierung direkt unterhalb des Flansches des oberen Rings nicht deutlich erkennbar 030 ist 18 • die Büchsen Lochfraß oder tiefe senkrechte Kratzer aufweisen, die mit dem Fingernagel festgestellt werden können 3. Die Büchse sorgfältig auf Ermüdungserscheinungen untersuchen, wie z.B. feine Risse im Flanschbereich (A) und Risse auf dem Laufweg der Kolbenringe (B). HINWEIS: Den Block auf Risse oder Erosion im Bereich der O-Ring-Dichtung untersuchen. (Siehe PRÜFUNG UND REINIGUNG DES ZYLINDERBLOCKS weiter unten in dieser Gruppe.) Prüfung der Büchsen-Innenseite 4. Den Außendurchmesser der Büchse messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. A—Risse im Flanschbereich B—Risse im Laufweg der Kolbenringe Zylinderbüchsen—Spezifikation Flanschbereich— Außendurchmesser ... 151,565—151,615 mm (5.9671—5.9691 in.) Oberer Außendurchmesser zum Einsetzen der Büchsen— Außendurchmesser ... 145,795—145,845 mm (5.7400—5.7419 in.) Kühlwassermantel— Außendurchmesser ... 144,73—144,99 mm (5.698—5.708 in.) Unterer Außendurchmesser zum Einsetzen mit O-Ringen— Außendurchmesser ... 140,397—140,447 mm (5.5274—5.5294 in.) RG,RG34710,110 –29–03AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=174 RG1188 –UN–04DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Aufrauhen der Zylinderbüchsen

1. Die Zylinderbüchse in einer Haltevorrichtung sichern. Siehe DFRG3—ZYLINDERBÜCHSEN- HALTEVORRICHTUNG in Abschnitt 05, Gruppe 190 für den Zusammenbau der Haltevorrichtung. 030 2. Das flexible Zylinderhonwerkzeug D17006BR zum Aufrauhen der Zylinderbüchse verwenden. HINWEIS: Ein Honöl benutzen, wenn die Büchsen mit dem flexiblen Honwerkzeug aufgerauht werden. Aufrauhen der Büchsen RG,RG34710,111 –29–30SEP97–1/2 3. Den Honstein D17006BR gemäß den mit dem Werkzeug mitgelieferten Anweisungen verwenden, um eine 45°-Kreuzschraffur zu erhalten. Die Büchsen nach dem Aufrauhen gründlich reinigen. (Siehe REINIGUNG DER ZYLINDERBÜCHSEN anschließend in dieser Gruppe.) Büchsen-Kreuzschraffur RG,RG34710,111 –29–30SEP97–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=175 R26165 –UN–13DEC88 R26164 –UN–13DEC88, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Reinigung der Zylinderbüchsen

1. Mit einer steifen Bürste Fremdkörper, Rost und Ablagerungen von der Außenseite der Büchsen, unter dem Büchsenflansch und in den O-Ring- 030 Dichtungsbereichen entfernen. Darauf achten, daß 20 keine Kerben und Grate in den Bereichen zurückbleiben, wo die Dichtungen aufsitzen. WICHTIG: Zum Reinigen der Büchsen kein Benzin, Kerosin oder im Handel erhältliches Lösungsmittel verwenden. Lösungsmittel entfernen nicht alle Abriebstoffe von den Büchsenwänden. 2. Das Büchseninnere mit einer 50-prozentigen Lösung aus heißem Wasser und einem Flüssigreinigungsmittel gründlich reinigen. 3. Gründlich spülen und mit einem sauberen Lappen trockenwischen. 4. Die Büchse so oft wie notwendig mit sauberem SAE- 10W-Öl auswischen. 5. Die Büchsenreinigung fortsetzen, bis ein sauberer, weißer Lappen keine Verfärbung mehr zeigt. RG,RG34710,112 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=176,

Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Erläuterung des Zylinderbüchsen- Herstellungsdatumscodes Ein vierstelliger Herstellungsdatumscode befindet sich an

jeder Büchse. SJ96 15 bedeutet zum Beispiel, daß die 02

Büchse über eine nicht gehärtete Bohrung verfügt und am 030

15. Oktober 1996 hergestellt wurde. 21 SJ96 15 S ... Büchsenmaterialtyp J ... Monat, in dem die Büchse hergestellt wurde 96 ... Jahr, in dem die Büchse hergestellt wurde 15 ... Tag, an dem die Büchse hergestellt wurde Büchsenmaterial-Spezifikation: S ... Nicht gehärtete Büchsenbohrung H ... Gehärtete Büchsenbohrung Monat, in dem die Büchse hergestellt wurde A ... Januar Büchsen-Datumscode B ... Februar C ... März D ... April E ... Mai F ... Juni G ... Juli H ... August I ... September J ... Oktober K ... November L ... Dezember Jahr, in dem die Büchse hergestellt wurde: 96 ... 1996 97 ... 1997 usw. RG,RG34710,113 –29–01NOV00–1/1

CTM103 (06APR04) 02-030-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=177 RG6091 –UN–27JAN92,

Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Auseinanderbau des Kolben-/Pleuelsatzes

und Reinigung des Kolbens

HINWEIS: Die Größe der Kolben und Ringe ist je nach

02 Motor unterschiedlich. Zur Kennzeichnung 030 befinden sich die Bestellnummern der Kolben 22 an der Oberseite der Kolben. Ältere Motoren Motor Kolben Ringgröße 10,5 l RE52836, RE504801 4 mm 12,5 l RE66125 4 mm Ausbau des Kolbenbolzen-Sicherungsrings Neuere Motoren 10,5 l RE504343 3 mm 12,5 l RE503969, 3 mm RE505901 1. Nach Bedarf das Kolbenringstoßspiel vor dem Ausbau der Ringe prüfen. Spezifikation Kolbenverdichtungsring Nr. 1 (4- mm-Ringe)—Stoßspiel ... 0,43—0,69 mm (0.017—0.027 in.) Kolbenverdichtungsring Nr. 2 (4- mm-Ringe)—Stoßspiel ... 1,01—1,27 mm (0.040—0.050 in.) Kolbenverdichtungsring Nr. 1 (3- mm-Ringe)—Stoßspiel ... 0,48—0,74 mm (0.019—0.029 in.) Kolbenverdichtungsring Nr. 2 (3- mm-Ringe)—Stoßspiel ... 1,35—1,65 mm (0.053—0.065 in.) 2. Die Kolbensicherungsringe ausbauen. Den

Kolbenbolzen entfernen und die Pleuelstange vom Kolben abnehmen. HINWEIS: Die Sicherungsringe wegwerfen. NICHT

wiederverwenden. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,114 –29–01NOV00–1/2

CTM103 (06APR04) 02-030-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=178 RG8400 –UN–22MAY98, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 3. Die Kolbenringe (B) mit der Kolbenring-Spreizzange JDG967 (A) ausbauen. Die Ringe wegwerfen. ACHTUNG: Immer die Herstelleranweisungen und Sicherheitsvorschriften genau befolgen. 02 4. Die Kolbenringnuten mit einem Kolbenringnuten- 23 Reinigungswerkzeug reinigen. WICHTIG: Wenn Kolben gewaschen werden, immer eine Bürste mit steifen Borsten—KEINE DRAHTBÜRSTE—zum Lösen von Ausbau der Kolbenringe Kohlerückständen verwenden. A—Kolbenring-Spreizzange JDG967 Den Ringnutenbereich NICHT mit B—Kolbenring Perlenstrahl reinigen. 5. Die Kolben nach einer der folgenden Methoden reinigen: • Immersions-Lösungsmittel “D-Part” • Hydra-Jet-Sprühpistole • Heißes Wasser und Flüssigreinigungsmittel Wenn mit heißem Wasser und Flüssigreinigungsmittel gereinigt wird, die Kolben 30 bis 60 Minuten in eine 50- prozentige Lösung aus flüssigem Haushaltsreinigungsmittel und heißem Wasser legen. Eine Bürste mit steifen Borsten—KEINE DRAHTBÜRSTE—zum Lösen von Kohlerückständen verwenden. Mit Preßluft trocknen. RG,RG34710,114 –29–01NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=179 RG8367 –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung des Kolbenverdichtungsring- Nutenverschleißes—6105er Motoren

HINWEIS: Ältere Motoren mit Kolben RE52836 und 02 RE504801 verfügen über 4-mm- 030 Verdichtungsringe. Neuere Motoren mit Kolben 24 RE504343 verfügen über 3-mm- Verdichtungsringe. Zur Kennzeichnung befinden sich die Bestellnummern der Kolben an der Oberseite der Kolben. An den Kolben RE52836 und RE504801 (ältere Motoren) die Abnutzung der beiden oberen Verdichtungsringnuten Prüfung der 6105 Kolbenringnut (JDG1019 dargestellt an Kolben RE52836) mit der Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1019 prüfen. An den Kolben RE504343 (neuere Motoren) die Abnutzung der beiden oberen Verdichtungsringnuten mit der Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1335 prüfen. Jede Nut an mehreren Stellen prüfen. Die Ansätze der Lehre sollten den Ringsteg (D) des Kolbens nicht berühren. Wenn die Ringnut abgenutzt ist, den Kolben und die Büchse als Satz ersetzen. Wenn sich die Ringnuten in gutem Zustand befinden, mit der Kolbenprüfung fortfahren. A—Kolben mit abgenutzter Ringnut B—Trapezringnut C—Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1019 D—Ringsteg E—Ansatz der Lehre Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1019 dargestellt F—Kolben mit guter Ringnut RG,RG34710,115 –29–01NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=180 RG8373 –UN–21MAY98 RGR24201 –UN–19NOV97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung des Kolbenverdichtungsringnuten- Verschleißes—6125er Motoren

HINWEIS: Ältere Motoren mit Kolben RE66125 verfügen über 4-mm-Verdichtungsringe. Neuere Motoren 02 mit Kolben RE503969 und RE505901 verfügen 030 über 3-mm-Verdichtungsringe. Zur 25 Kennzeichnung befinden sich die Bestellnummern der Kolben an der Oberseite der Kolben. Die Abbildungen auf der rechten Seite zeigen die Verwendung der Verschleißlehre JDG1022 an den älteren Kolben. Die Verwendung von JDG1335 an den neueren Kolben ist ähnlich, wobei jedoch die beiden Verwendung von JDG1022 - obere Nut Verdichtungsringnuten an diesen Kolben gleich sind und nur eine Seite der Lehre zur Prüfung beider Nuten verwendet wird. Die Nuten an mehreren Stellen um den Kolbenboden herum prüfen. Das Wort “TOP” an der Lehre sollte immer zur Oberseite des Kolbens weisen. Ältere Kolben RE66125 mit 4-mm-Ringen: Die Abnutzung der oberen Verdichtungsringnut mit dem mit “G1” markierten Ende der Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1022 (A) prüfen. Die Abnutzung der mittleren Verdichtungsringnut mit dem mit “G2” markierten Ende der Ringnutenverschleiß-Lehre Verwendung von JDG1022 - zweite Nut JDG1022 (A) prüfen. A—Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1022 Wenn der Ansatz der Lehre den Ringsteg des Kolbens B—Kolben mit guter Ringnut berührt, ist die Ringnut abgenutzt. Den Kolben und die C—Zulässiger Abstand D—Kolben mit abgenutzter Ringnut Büchse als Satz ersetzen. E—Ansatz der Lehre berührt Kolbenringsteg Wenn sich die Ringnuten in gutem Zustand (B) befinden, mit der Kolbenprüfung fortfahren. Neuere Kolben RE503969 und RE505901 mit 3-mm- Ringen: Die Abnutzung der beiden oberen Verdichtungsringe mit der Ringnutenverschleiß-Lehre JDG1335 prüfen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,116 –29–01NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=181 RG8523 –UN–10DEC97 RG8522 –UN–10DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Wenn der Ansatz der Lehre den Ringsteg des Kolbens berührt, ist die Ringnut abgenutzt. Den Kolben und die Büchse als Satz ersetzen. Wenn sich die Ringnuten in gutem Zustand (B) befinden, 030 mit der Kolbenprüfung fortfahren. RG,RG34710,116 –29–01NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=182, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung des Kolbenölabstreifringnuten- Verschleißes—Motoren 6105 und 6125

HINWEIS: Die Größe der Kolben und Ringe ist je nach Motor unterschiedlich. Zur Kennzeichnung 02 befinden sich die Bestellnummern der Kolben 030 an der Oberseite der Kolben. 27 Ältere Motoren Motor Kolben Ölabstreifringgröße 10,5 l RE52836, RE504801 4,8 mm 12,5 l RE66125 4,8 mm Messung des Ölabstreifringnuten-Verschleißes Neuere Motoren 10,5 l RE504343 4 mm 12,5 l RE503969, 4 mm RE505901 1. Das Spiel zwischen Ölabstreifring und Nut prüfen, indem ein neuer Ring in die Nut eingesetzt wird. 2. Das Spiel an mehreren Stellen mit einer Fühlerlehre messen. Die Messungen mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Spezifikation Ölabstreifring zu Nut (Kolben RE52836, RE504801, RE66125)—Abstand... 0,064—0,114 mm (0.0025—0.0045 in.) Höchstzulässiges Spiel... 0,165 mm (0.0065 in.) Ölabstreifring zu Nut (Kolben RE504343, RE503969 und RE505901)—Abstand... 0,041—0,091 mm (0.0016—0.0036 in.) Höchstzulässiges Spiel... 0,132 mm (0.0052 in.) HINWEIS: Kolben und Büchse (als Satz) ersetzen, wenn das Spiel des Ölabstreifrings über der Spezifikation liegt. RG,RG34710,117 –29–01NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=183 RG5234 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung des Kolbenbolzens und der Bolzenbohrung im Kolben

HINWEIS: Der Kolbenbolzen muß sich in gutem Zustand 02 befinden und darf nicht über die nachstehende 030 Spezifikation hinaus abgenutzt sein. 1. Den Kolbenbolzen in sauberes Motoröl tauchen. HINWEIS: An 6125er Motoren den Kolbenboden und den Mantel zusammenbauen. Einbau des Kolbenbolzens 2. Den Kolbenbolzen (A) durch den Kolben stecken. Der Bolzen muß mit nur leichtem Daumendruck durch den Kolben gehen. 3. Die Kegeligkeit in der Kolbenbolzenbohrung prüfen, indem der Bolzen von beiden Seiten eingesteckt wird. Wenn sich der Kolbenbolzen leichtgängig einstecken läßt, aber in der Mitte klemmt, ist die Bohrung eventuell konisch (B). 4. Den Kolbenbolzen in den Kolben einstecken, um die Ausrichtung der Bohrung zu prüfen. Der Kolbenbolzen Prüfung der Kolbenbolzenbohrung sollte nicht “einrasten” und kein Drücken zum Einstecken in die Bohrung an der gegenüberliegenden A—Bolzen Seite (C) erfordern. B—Konische Bohrung C—Gegenüberliegende Seite der Bohrung 5. Den Kolbenbolzen und die Kolbenbohrung messen und mit den Spezifikationen vergleichen. Wenn eine der Messungen nicht der Spezifikation entspricht, den Bolzen, den Kolben und die Büchse als Satz ersetzen. Spezifikation Kolbenbolzen— Außendurchmesser ... 50,772—50,787 mm (1.9989—1.9995 in.) Kolbenbolzenbohrung im Kolben (6105)—Innendurchmesser ... 50,795—50,805 mm (1.9998—2.0002 in.) Kolbenmantelbuchse (6125)— Innendurchmesser ... 50,798—50,808 mm (1.9999—2.0003 in.) Kolbenbodenbuchse (6125)— Innendurchmesser ... 50,810—50,825 mm (2.0004—2.0010 in.) RG,RG34710,118 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=184 RG4984 –UN–05DEC97 RG5231 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Feststellung des Spiels Kolben zu Büchse

1. Den Außendurchmesser des 6105 Mantels (B) im rechten Winkel zur Bolzenbohrung und 29,97 mm (1.180 in.) von der Kolbenunterseite (A) messen. 2. Den Außendurchmesser des Mantels am 6125er Motor 29 im rechten Winkel zur Kolbenbolzenbohrung und 35,0 mm (1.38 in.) von der Kolbenunterseite messen. 3. Die Messungen notieren und mit der Messung der zugehörigen Buchse vergleichen. Messung des Kolbenmantels Spezifikation Kolbenmantel (6105)— A—Abmessung der Kolbenunterseite Außendurchmesser 29,97 mm B—Außendurchmesser des 6105 Mantels (1.180 in.) vom Kolbenboden... 126,872—126,898 mm (4.9950—4.9960 in.) Kolbenmantel (6125)— Außendurchmesser 35,0 mm (1.380 in.) von der Unterseite des Mantels ... 126,910—126,930 mm (4.9965—4.9972 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,119 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-29 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=185 RG7403 –UN–03NOV97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen WICHTIG: Die Büchsen IMMER bei Raumtemperatur messen. 4. Die Büchsenbohrung parallel zum Kolbenbolzen am oberen Ende des Laufwegs der Kolbenringe (A) 030 messen. 5. Die Bohrung in derselben Stellung am unteren Ende des Laufwegs der Kolbenringe (B) messen. 6. Die Büchsenbohrung im rechten Winkel zum Messung des Büchsen-Innendurchmessers Kolbenbolzen am oberen Ende des Laufwegs der Kolbenringe (C) messen. 7. Die Bohrung in derselben Stellung am unteren Ende des Laufwegs der Kolbenringe (D) messen. 8. Die Messungen A, B, C und D vergleichen, um festzustellen, ob die Büchse konisch oder unrund ist. 9. Den Büchsen-Innendurchmesser mit dem Außendurchmesser des zugehörigen Kolbens vergleichen. Spezifikation Zylinderbüchse— Innendurchmesser ... 126,990—127,010 mm (4.9996—5.0004 in.) Max. Unrundheit ... 0,020 mm (0.0008 in.) Max. Abnutzung oder Kegeligkeit (Laufweg der Kolbenringe) ... 0,030 mm (0.0012 in.) Spiel zwischen Kolben und Büchse (Neuteil 6105)—Abstand... 0,092—0,138 mm (0.0036—0.0054 in.) Max. zulässige Abnutzung ... 0,152 mm (0.0060 in.) Spiel zwischen Kolben und Büchse (Neuteil 6125)—Abstand... 0,060—0,100 mm (0.0024—0.0039 in.) Max. zulässige Abnutzung ... 0,152 mm (0.0060 in.) Kolben und Büchse (als Satz) ersetzen, wenn sie die Verschleiß-Spezifikationen überschreiten. RG,RG34710,119 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-30 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=186 RG10049 –UN–07JAN03, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Messung der Büchsenflansch-Dicke

Die Zylinderbüchsenflanschdicke an mehreren Stellen messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Entspricht der Büchsenflansch nicht den Spezifikationen, 31 Büchsendistanzstücke verwenden oder den Kolben und die Büchse als Satz ersetzen. Spezifikation Zylinderbüchsenflansch—Dicke ... 9,525—9,575 mm (0.3750—0.3770 in.) Messung der Büchsenflansch-Dicke RG,RG34710,120 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-31 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=187 RG8199 –UN–21MAY98, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung und Messung der Pleuelstangenlager

Die Pleuelstangenlager auf Beschädigung und Verschleiß 02 prüfen. 32 WICHTIG: Niemals neue Pleuelstangen- Sechskantschrauben verwenden, wenn der Innendurchmesser der Pleuelstangenlager geprüft wird; neue Sechskantschrauben nur zum endgültigen Zusammenbau der Pleuelstangen verwenden. Das Ölspiel zwischen Pleuelstangenlager und Zapfen kann mit PLASTIGAGE geprüft werden, wenn die Pleuelstange an der Kurbelwelle befestigt ist. Wenn die Pleuelstange aus dem Motor ausgebaut ist, den Zusammengebaute Pleuelstange mit Lager Innendurchmesser der Pleuelstangenlager messen und A—Pleuelstangenlagerdeckel mit dem Außendurchmesser des Kurbelwellenzapfens B—Pleuelstange vergleichen. C—Lager HINWEIS: PLASTIGAGE gemäß den Herstelleranweisungen verwenden. Mit PLASTIGAGE kann das Ölspiel zwischen Lager und Zapfen bestimmt werden, daraus ergeben sich aber keine Hinweise auf den Zustand der Flächen. 1. Bei ausgebauter Kurbelwelle den Außendurchmesser der Pleuelstangenzapfen an mehreren Stellen messen. 2. Den Pleuelstangenlagerdeckel (A) an der Pleuelstange (B) anbringen, wobei sich die Lager (C) in der richtigen Stellung befinden müssen. 3. An Pleuelstangen mit Nut- und Federverbindung: Zu Beginn die Sackloch-Sechskantschraube anziehen und danach die Durchgangsloch-Sechskantschraube auf nachstehende Spezifikation anziehen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit Nut- und Federverbindung—Anfängliches Drehmoment ... 27 N•m (20 lb-ft) Anschließend die Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben auf nachstehende Spezifikation anziehen. PLASTIGAGE ist ein eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,121 –29–13AUG99–1/3 CTM103 (06APR04) 02-030-32 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=188 RG10246 –UN–30JUL99, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit Nut- und Federverbindung—Endgültiges Drehmoment ... 75 N•m (55 lb-ft) plus 90°—100° Drehung nach rechts (Siehe POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR 33 PLEUELSTANGENLAGERDECKEL-SCHRAUBEN weiter unten in dieser Gruppe.) 4. An Pleuelstangen mit PRECISION JOINT: Zuerst die Pleuelstangenlagerdeckel-Schraube, die sich am nächsten am Kolbenende befindet, anziehen und danach die andere Lagerdeckel-Schraube auf nachstehende Spezifikation anziehen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit PRECISION JOINT—Drehmoment ... 140 N•m (103 lb-ft) plus 90°—100° Drehung nach rechts (Siehe POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR PLEUELSTANGENLAGERDECKEL-SCHRAUBEN weiter unten in dieser Gruppe.) PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,121 –29–13AUG99–2/3 CTM103 (06APR04) 02-030-33 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=189, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 5. Den Innendurchmesser des zusammengebauten Lagers mit einem Innenmikrometer (A) messen. 6. Den Außendurchmesser jedes Kurbelwellenzapfens vom Innendurchmesser jedes zugehörigen 030 Pleuelstangenlagers abziehen, um das Ölspiel zu 34 ermitteln. 7. Die Meßwerte mit den angegebenen Spezifikationen vergleichen. Spezifikation Kurbelwellen-Pleuelzapfen— Messung des Innendurchmessers der zusammengebauten Außendurchmesser ... 88,844—88,874 mm Pleuellager (3.4980—3.4990 in.) Pleuelstangenlager des A—Innenmikrometer Kurbelwellenzapfens (eingebaut)—Innendurchmesser ... 88,93—88,98 mm (3.501—3.502 in.) Pleuelstangenlager zu Zapfen (Neuteil)—Ölspiel... 0,06—0,13 mm (0.002—0.005 in.) Max. Ölspiel... 0,15 mm (0.006 in.) 8. Die Pleuelstangenlager auf Abnutzung und Beschädigung prüfen. Wenn die Lager abgenutzt sind oder nicht der Spezifikation entsprechen, das Pleuelstangenlager und das Pleuelstangenbolzenlager ersetzen. RG,RG34710,121 –29–13AUG99–3/3 CTM103 (06APR04) 02-030-34 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=190 RG3824 –UN–04DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung der Pleuelstange und des Lagerdeckels

1. Die Pleuelstange und den Lagerdeckel auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, z.B. Splitter oder Risse in 02 den Verbindungsbereichen (A). 030 WICHTIG: Die Verbindungsflächen von Pleuelstange und Lagerdeckel NICHT einkerben. Dies ist bei PRECISION JOINT-Pleueln sehr wichtig, um einen einwandfreien Sitz zu gewährleisten. Die Verbindungsflächen (C) Pleuelstange und Lagerdeckel mit Nut- und Federverbindung niemals mit einer Drahtbürste oder einem anderen Werkzeug abkratzen; die zusammenkommenden Paßflächen müssen erhalten und frei von jeglichen Rückständen bleiben. Die Pleuelstangenlagerdeckel MÜSSEN mit den zugehörigen Pleuelstangen zusammen bleiben. 2. Die Sechskantschraubenlöcher (B) im Deckel und den umgebenden Bereich prüfen. Wenn Schäden festgestellt werden, die Pleuelstange und den Lagerdeckel ersetzen. Pleuelstange und Lagerdeckel mit PRECISION JOINT A—Nut- und Federverbindungen WICHTIG: Wenn eine Pleuelstange ersetzt wird, eine B—Sechskantschraubenloch Verbindung des gleichen Typs verwenden. C—Paßflächen von PRECISION JOINT Pleuelstangen mit Nut- und Federverbindung NICHT mit PRECISION JOINT-Pleuelstangen im selben Motor verwenden. Empfehlungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,122 –29–02AUG99–1/5 CTM103 (06APR04) 02-030-35 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=191 RG3749 –UN–04DEC97 RG10301 –UN–27AUG99, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 3. Die Pleuelstange vorsichtig in einen Schraubstock mit weichen Backen einspannen (Lagerdeckel nach oben). WICHTIG: Niemals neue Pleuelstangen- Sechskantschrauben verwenden, wenn der 030 Innendurchmesser der Pleuelstangenlager 36 geprüft wird; neue Sechskantschrauben nur zum endgültigen Zusammenbau der Pleuelstangen verwenden. 4. Den Deckel OHNE Lagerschalen einbauen. Zusammengebaute Pleuelstange ohne Lager 5. An Pleuelstangen mit Nut- und Federverbindung: Zu Beginn die Sackloch-Sechskantschraube anziehen und danach die Durchgangsloch-Sechskantschraube auf nachstehende Spezifikation anziehen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit Nut- und Federverbindung—Anfängliches Drehmoment ... 27 N•m (20 lb-ft) Anschließend die Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben auf nachstehende Spezifikation anziehen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit Nut- und Federverbindung—Endgültiges Drehmoment ... 75 N•m (55 lb-ft) plus 90°—100° Drehung nach rechts (Siehe POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR PLEUELSTANGENLAGERDECKEL-SCHRAUBEN weiter unten in dieser Gruppe.) 6. An Pleuelstangen mit PRECISION JOINT: Zuerst die Pleuelstangenlagerdeckel-Schraube, die sich am nächsten am Kolbenende befindet, anziehen und danach die andere Lagerdeckel-Schraube auf nachstehende Spezifikation anziehen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit PRECISION JOINT—Drehmoment ... 140 N•m (103 lb-ft) plus 90°—100° Drehung nach rechts PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,122 –29–02AUG99–2/5 CTM103 (06APR04) 02-030-36 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=192 RG4982 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Siehe POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR PLEUELSTANGENLAGERDECKEL-SCHRAUBEN weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,122 –29–02AUG99–3/5 02 7. Mit einem Innenmikrometer die Pleuelstangenbohrung in der Mitte der Bohrung messen und die Meßwerte wie folgt notieren: • (A) Im rechten Winkel zu Pleuelstange/Lagerdeckel- Verbindung • (B) 45 Grad links von der Messung (A) • (C) 45 Grad rechts von der Messung (A) 8. Die Messungen vergleichen. Spezifikation Pleuelstangenbohrung (für Kurbelwellenzapfenlager)— Innendurchmesser ... 93,76—93,79 mm (3.6915—3.6925 in.) Wenn der Unterschied zwischen dem größten und kleinsten Meßwert mehr als 0,038 mm (0.0015 in.) Messung der zusammengebauten Pleuelstangenbohrung beträgt, sind die Pleuelstange und der Deckel unrund. Die Pleuelstange und den Deckel ersetzen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,122 –29–02AUG99–4/5 CTM103 (06APR04) 02-030-37 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=193 RG1549 –UN–20NOV97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 9. Den Abstand zwischen den Mitten der Kolbenbolzenbohrung und der Kurbelwellenbohrung der Pleuelstange (A) messen und mit der angegebenen Spezifikation vergleichen. Entspricht die Messung nicht der Spezifikation, die Pleuelstange 030 ersetzen. Spezifikation Pleuelstangen-Mittellinie der Kolbenbolzenbohrung zu Kurbelwellenbohrung (Neuteil)— Abmessung... 263,95—264,05 mm (10.392—10.396 in.) A—Abstand zwischen den Mitten der Kolbenbolzen- bohrung und der Kurbelwellenbohrung der Pleuel- stange Messung der Pleuelstangenbohrungen von Mitte zu Mitte RG,RG34710,122 –29–02AUG99–5/5

Prüfung der Kolbenbolzen und Pleuelstangenbuchsen

1. Den Kolbenbolzen (B) durch die Kolbenbolzenbuchse einsetzen und vorsichtig in einen Schraubstock mit weichen Backen einspannen. 2. Die Pleuelstange (A) mehrmals vor und zurück drehen, um sicherzustellen, daß sich die Pleuelstange ungehindert am Kolbenbolzen bewegen kann. 3. Den Kolbenbolzen von der Pleuelstange entfernen. Einbau des Kolbenbolzens in die Pleuelstangenbuchse A—Pleuelstange B—Kolbenbolzen Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,123 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-38 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=194 RG8420 –UN–09DEC97 RG3172 –UN–04DEC97,

Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

4. Den Kolbenbolzen von beiden Seiten in die

Pleuelbuchse stecken. Hat der Bolzen an einem Ende Spiel, geht aber am anderen Ende schwer, kann es

sein, daß die Bohrung konisch ist (A). Läßt sich der

Bolzen ungehindert von beiden Seiten einschieben,

klemmt aber in der Mitte, ist die Bohrung beidseitig 030 ausgeweitet (B). 39 5. Das Kolbenbolzenbuchsen-Schmierungsloch in der

Pleuelstange auf Beschädigung, übermäßige Abnutzung oder Verunreinigungen prüfen.

6. Den Innendurchmesser der Bolzenbuchse auf den Prüfung der Pleuelstangen-Kolbenbolzenbuchsenbohrung vorgeschriebenen Abstand messen. A—Konische Bohrung B—Beidseitig ausgeweitete Bohrung Spezifikation Kolbenbolzen— Außendurchmesser ... 50,772—50,787 mm (1.9989—1.9995 in.) Pleuelstangenbolzenbohrung ohne Buchse—Innendurchmesser ... 55,529—55,555 mm (2.1862—2.1872 in.) Eingebaute Pleuelstangenbolzenbuchse (vor Bohrung)—Innendurchmesser... 50,729—50,781 mm (1.9972—1.9992 in.) Eingebaute Pleuelstangenbolzenbuchse (nach Bohrung)— Innendurchmesser ... 50,805—50,830 mm (2.0002—2.0012 in.) Kolbenbolzenbuchsenbohrung— Unrundheit ... 0,038 mm (0.0015 in.) Kolbenbolzen zu Buchse—Ölspiel ... 0,017—0,059 mm (0.0007—0.0023 in.) Max. zulässige Abnutzung ... 0,076 mm (0.0030 in.) Preßsitz der Buchse in Pleuelstangenbolzenbohrung— Preßsitz... 0,100—0,163 mm (0.0039—0.0064 in.) 7. Nach Bedarf die Kolbenbolzenbuchse ausbauen und ersetzen. (Siehe AUSBAU DER

KOLBENBOLZENBUCHSE, REINIGUNG UND PRÜFUNG DER BUCHSENBOHRUNG in dieser Gruppe.)

RG,RG34710,123 –29–13AUG99–2/2

CTM103 (06APR04) 02-030-39 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=195 RG4924 –UN–20NOV97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Ausbau der Kolbenbolzenbuchse, Reinigung

und Prüfung der Buchsenbohrung WICHTIG: Zum Aus- und Einbau der 02 Kolbenbolzenbuchsen keine 030 Preßluftwerkzeuge verwenden. Darauf achten, daß das Buchsen-Ausbau- /Einbauwerkzeug JDE98-10 (B) mit der Buchse richtig ausgerichtet ist, so daß die Pleuelstange nicht beschädigt wird. Ausbau der Pleuelstangenkolbenbolzenbuchsen 1. Die gebrauchte Buchse mit der Kappe JDE98-8 (A), dem Buchsen-Ausbau-/Einbauwerkzeug JDE98-10 und A—Kappe JDE98-8 der Druckschraube STD36104 (C) aus dem B—Buchsen-Ausbau-/Einbauwerkzeug JDE98-10 Pleuelstangenbuchsen-Wartungssatz JDE98A C—Druckschraube STD36104 entfernen. 2. Die Pleuelstangenbuchsenbohrung mit mittelkörnigem Schmirgelleinen reinigen, da die Buchse durch Grate verzogen wird. Die Buchse an der gegenüberliegenden Seite des Pleuelstangengrats einbauen. 3. Nach Bedarf eine geringe Anfasung um die Buchsenbohrung feilen, um scharfe Kanten zu beseitigen. Die Anfasung dient auch zum leichteren Einbau der Buchse. 4. Die Pleuelstangenbuchsenbohrung an mindestens drei Stellen, die etwa 45° auseinander liegen, messen. Spezifikation Pleuelstangenbolzen- Buchsenbohrung (ohne Buchse)—Innendurchmesser ... 55,529—55,555 mm (2.1862—2.1872 in.) Pleuelstangenbolzenbuchse— Preßsitz in Pleuelstangenbolzenbohrung ... 0,100—0,163 mm (0.0039—0.0064 in.) WICHTIG: Wenn der Durchmesser der Kolbenbolzenbuchsenbohrung nicht der Spezifikation entspricht oder sich die Buchse in der Pleuelstange gedreht hat, die Pleuelstange wegwerfen und durch eine neue ersetzen. RG,RG34710,124 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-40 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=196 RG4723 –UN–20NOV97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Einbau der Kolbenbolzenbuchse

1. Die Pleuelstangenbohrung mit sauberem Motoröl schmieren. WICHTIG: Zum Einbau der Buchse keine 030 pneumatischen oder elektrischen 41 Werkzeuge verwenden. 2. Das Buchsen-Ausbau-/Einbauwerkzeug JDE98-10 (B) und die Führung JDE98-9 (C) zusammenbauen. Die neue Buchse (E) auf den Treiber setzen. Die Außenseite der Buchse schmieren. Die Gewindegänge der Druckschraube STD36104 (D) schmieren und die Druckschraube einschrauben. 3. Die Führung JDE98-6 (F) auf den Treiber setzen. 4. Die Druckschraubenköpfe in das Gewinde der Kappe JDE98-8 (A) einschrauben und die neue Buchse einbauen. WICHTIG: Das Bohren der Pleuelstangenbuchse darf NUR von erfahrenem Personal mit Werkzeugen durchgeführt werden, mit denen die Spezifikationen für die Oberflächengüte der Buchse eingehalten werden können. Einbau der Pleuelstangenkolbenbolzenbuchsen A—Kappe JDE98-81 5. Die neue Buchse auf Spezifikation präzisionsbohren, B—Buchsen-Ausbau-/Einbauwerkzeug JDE98-101 um das Spiel zwischen Bolzen und Buchse zu C—Führung JDE98-91 erhalten. Alle beim Bohren entstandenen Rückstände D—Druckschraube STD361041 entfernen. E—Buchse F—Führung JDE98-61 Spezifikation Kolbenbolzenbuchse (nach Bohrung)—Innendurchmesser... 50,805—50,830 mm (2.0002—2.0012 in.) Kolbenbolzen— Außendurchmesser ... 50,772—50,787 mm (1.9989—1.9995 in.) Kolbenbolzen zu Buchse— Abstand ... 0,017—0,059 mm (0.0007—0.0023 in.) 1 Aus Pleuelstangenbuchsen-Wartungssatz JDE98A. RG,RG34710,125 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-41 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=197 RG8421 –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Vollständiger Auseinanderbau des Zylinderblocks (falls erforderlich)

Wenn der Zylinderblock vollständig geprüft und im 02 Reinigungsbad gereinigt werden muß, sind Anweisungen 030 für den Ausbau aller nachstehend aufgeführten außen und 42 innen angebrachten Komponenten bei der entsprechenden Gruppe zu finden: 1. Die Kurbelwelle und Riemenscheibe ausbauen, falls dies noch nicht geschehen ist. (Siehe AUSBAU DER KURBELWELLE in Gruppe 040.) 2. Die Kühlmittelpumpe und alle übrigen Kühlsystemkomponenten ausbauen. (Siehe AUSBAU DER KÜHLMITTELPUMPE in Gruppe 070.) 3. Den Steuerdeckel ausbauen. (Siehe AUSBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) Die Frontplatte ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DER ZYLINDERBLOCK-FRONTPLATTE weiter oben in dieser Gruppe.) 4. Die Motorölpumpe und alle übrigen Schmiersystemkomponenten ausbauen. (Siehe AUSBAU DER MOTORÖLPUMPE in Gruppe 060.) 5. Vor der Prüfung und Reinigung des Zylinderblocks alle Komponenten (Wasserkanalstopfen, Ölkanalstopfen, Buchsen und Motorseriennummernschild) ausbauen. Zum Aus- und Einbau der Kanalstopfen das Ölkanalstopfen-Werkzeug JDG782 verwenden. RG,RG34710,126 –29–02AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-42 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=198, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Prüfung und Reinigung des Zylinderblocks

HINWEIS: Zur Prüfung und Reinigung müssen alle Komponenten, Wasserkanalstopfen und Ölkanalstopfen aus dem Zylinderblock ausgebaut werden. Anweisungen für den 030 Ausbau aller außen und innen angebrachten 43 Komponenten sind bei der entsprechenden Gruppe zu finden. 1. Die O-Ringnut-Reinigungsbürste D17015BR oder eine gleichwertige Bürste verwenden, um alle Rückstände aus den Zylinderbüchsen-O-Ring-Bohrungen zu Reinigung der Zylinderkopfschraubengewinde im Block entfernen. 2. Die Zylinderkopf-Positionierpaßstifte ausbauen, falls dies noch nicht geschehen ist. Alle Gewindebohrungen der Zylinderkopf-Befestigungsschrauben in der Oberseite des Zylinderblocks reinigen. Dazu den Gewindebohrer JDG978 oder einen gleichwertigen etwa 152,4 mm (6.0 in.) langen M16 x 2,0 Gewindebohrer verwenden. Fremdkörper oder Flüssigkeit, die sich in den Bohrungen der Sechskantschrauben befinden können, mit Preßluft entfernen. WICHTIG: Wird der Zylinderblock im Reinigungsbad gereinigt, unbedingt alle Teile aus Aluminium entfernen. Die Lösungen im Reinigungsbad können Aluminiumteile beschädigen oder zerstören. Alle Seriennummernschilder entfernen. 3. Den Block gründlich mit Lösungsmittel, Dampfstrahl oder in einem Reinigungsbad reinigen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,127 –29–09SEP99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-43 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=199 RG8210 –UN–21MAY98, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen HINWEIS: Der Zylinderbüchsen-Wartungssatz JDG1145 (D) kann zusammen mit Läppmasse wie dargestellt verwendet werden, um den Büchsenflansch zur Zylinderblock- Schulterbohrung zu läppen. 44 4. Den Büchsenstützflansch (C) auf Grate prüfen. Wenn Grate vorhanden sind, die zugehörige Büchse zusammen mit Läppmasse verwenden, um die Grate zu entfernen. 5. Die Tiefe der Büchsenflansch-Schulterbohrung (A) im Tiefe der Büchsen-Schulterbohrung Block (B) und die Dicke des Flansches an der Büchse messen. Mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Spezifikation Zylinderbüchsenflansch- Schulterbohrung—Tiefe im Block... 9,461—9,512 mm (0.3725—0.3745 in.) Zylinderbüchsenflansch—Dicke ... 9,525—9,575 mm (0.3750—0.3770 in.) 6. Den Block sorgfältig auf Risse und andere Beschädigungen prüfen. Besteht der Verdacht, daß der Block gerissen ist, den Block mit Druck prüfen. Ein Verfahren zur Druckprüfung wird im Handbuch Läppen des Zylinderbüchsenflansches "Wartungsgrundlagen — Motoren" beschrieben. Den Zylinderblock ersetzen, wenn Anzeichen von Rissen A—Tiefe der Büchsenflansch-Schulterbohrung B—Block oder Beschädigungen vorhanden sind. C—Büchsenstützflansch D—Büchsen-Wartungssatz JDG1145 RG,RG34710,127 –29–09SEP99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-44 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=200 RG7142 –UN–05DEC97 RG10340 –UN–09SEP99,

Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Messung des Zylinderblocks Für ausführlichere Informationen zu den gemessenen Punkten siehe die entsprechende Gruppe. Die Messungen

mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. 1. Die Haupt- und Führungslagerbohrungen 45 zusammenbauen und messen. Die Messungen mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen: Spezifikation Haupt- und Führungslager— Innendurchmesser im Messung der Ebenheit der Zylinderblock-Oberseite Einbauzustand ohne Lager ... 133,097—133,123 mm (5.2400—5.2410 in.) Hauptlagerflächenbreite... 37,77—38,03 mm (1.487—1.497 in.) Führungslagerflächenbreite (Nr. 5 Haupt) ... 37,51—38,29 mm (1.476—1.507 in.) Gesamtbreite des Führungslagerdeckels ... 43,25—43,75 mm (1.703—1.722 in.)

Wenn der Innendurchmesser des zusammengebauten Haupt- oder Führungslagerdeckels nicht den Spezifikationen entspricht, sind unbearbeitete (allgemein

verwendbare) Lagerdeckel verfügbar, die von einer qualifizierten Werkstatt auf die Spezifikationen feingebohrt werden müssen. (Siehe MESSUNG DES

INNENDURCHMESSERS DER EINGEBAUTEN HAUPTLAGERDECKEL in Gruppe 040.)

2. Die Ebenheit der Zylinderblock-Oberseite mit dem

Präzisionslineal D05012ST und einer Fühlerlehre

prüfen. Nach Bedarf planen. Spezifikation Oberflächenbeschaffenheit der Zylinderblock-Oberseitenfläche— Oberflächenbeschaffenheit (nur Oberflächenfräsen) ... 3,2 Mikrometer (125 micro-in.) Max. Welligkeitshöhe... 0,008 Mikrometer (0.0002 micro-in.) Max. Welligkeitstiefe... 2,0 Mikrometer (79 micro-in.) Hauptlagerbohrung-Mittellinie zu Oberseite—Mindestabstand ... 429,92—430,07 mm (16.926—16.932 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,128 –29–03AUG99–1/2

CTM103 (06APR04) 02-030-45 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=201 RG8208 –UN–21MAY98,

Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen WICHTIG: Der Abstand zwischen Hauptlagerbohrung- Mittellinie und Oberseite des Zylinderblocks muß 429,92–430,07 mm

(16.926–16.932 in.) betragen. Falls nicht, den Zylinderblock ersetzen. 46 3. Die Zylinderbüchsenbohrungen im Block messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Zylinderblockbohrung zum Einsetzen der Büchsen—Spezifikation Büchsenflansch- Schulterbohrung— Innendurchmesser ... 153,57—153,77 mm (6.046—6.054 in.) Obere Bohrung im Block zum Einsetzen der Büchsen— Innendurchmesser ... 145,845—145,895 mm (5.7419—5.7439 in.) Untere Bohrung im Block zum Einsetzen der Büchsen— Innendurchmesser ... 140,465—140,515 mm (5.5301—5.5321 in.) RG,RG34710,128 –29–03AUG99–2/2

CTM103 (06APR04) 02-030-46 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=202, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Erneute Prüfung des Zylinderbüchsen- Überstands (Höhe über Block)

HINWEIS: Wenn eine neue Zylinderbüchse in einen neuen oder gebrauchten Zylinderblock 02 eingebaut wird, muß der Büchsenüberstand 030 geprüft werden. 47 Die Büchsenbohrung im Zylinderblock (B) und die Oberseite des Zylinderblocks müssen sauber sein. 1. Die Büchsen ohne O-Ringe und quadratische Dichtung Tiefe der Büchsen-Schulterbohrung einbauen. Mit Sechskantschrauben und Scheiben befestigen, wie weiter oben in dieser Gruppe beschrieben. (Siehe AUSBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN in dieser Gruppe.) HINWEIS: Die Büchse so einbauen, daß die Kennzeichnung zur Vorderseite des Motors weist. Um 90° drehen, wenn Lochfraß und Erosion die während der Prüfung der Büchsen angeführten Grenzwerte überschreitet. 2. Den Büchsenüberstand messen. (Siehe MESSUNG DES ZYLINDERBÜCHSEN-ÜBERSTANDS weiter oben in dieser Gruppe.) Messung des Büchsenüberstands Spezifikation A—Tiefe der Büchsenflansch-Schulterbohrung Zylinderbüchsen-Überstand— B—Zylinderblock Höhe über Block... 0,030—0,117 mm C—Büchsenstützflansch (0.0012—0.0046 in.) Wenn der Büchsenüberstand über der Spezifikation liegt, den Büchsenstützflansch (C) erneut auf mögliche Grate oder falsche Schulterbohrungs-Tiefe (A) im Zylinderblock prüfen. Wenn Grate vorhanden sind, die zugehörige Büchse und Läppmasse verwenden, um die Grate zu entfernen. Die Zylinderbüchsenbohrung nach dem Läppen vollständig reinigen. WICHTIG: Unter jedem Büchsenflansch darf NUR EINE BÜCHSEN-DISTANZSCHEIBE installiert werden. Wenn der Büchsenüberstand unter der Spezifikation liegt, die Büchse ausbauen und nach Bedarf eine Distanzscheibe einbauen, damit der Büchsenüberstand der Spezifikation entspricht. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,129 –29–30SEP97–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-47 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=203 RG8329 –UN–21MAY98 RG7142 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Spezifikation Erhältliche Zylinderbüchsen- Distanzscheiben—Dicke... 0,05 mm (0.002 in.) Dicke... 0,10 mm (0.004 in.) 02 RG,RG34710,129 –29–30SEP97–2/2

Einbau der Zylinderbüchsen-O-Ringe und - Dichtungen

HINWEIS: Die Kolben- und Büchsensätze sind je nach Motor unterschiedlich. Die Kolben- und Büchsensätze NICHT vertauschen. Die richtigen Ausführungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. WICHTIG: Auf die Zylinderbüchsen-Dichtung und O- Ringe DARF NIEMALS Öl gelangen. Öl kann zum Anschwellen der roten Dichtung führen, wodurch die Büchse zusammengedrückt wird, was möglicherweise zu Fraßstellen am Kolben führt. 1. Seifen-Schmiermittel AR54749 in einen geeigneten Behälter gießen. Büchsen-O-Ringe und -Dichtungen 2. Die neuen Dichtungen und O-Ringe vor dem Einbau in Seife eintauchen. Die Dichtungen und O-Ringe nicht in A—Schwarzer Viton-O-Ring der Seife eingetaucht lassen. B—Roter Silikon-O-Ring C—Zylinderblock 3. Den schwarzen Viton-O-Ring (A) in die untere O-Ring- Nut im Zylinderblock (C) einsetzen. 4. Den roten Silikon-O-Ring (B) in die obere O-Ring-Nut im Zylinderblock einsetzen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,130 –29–01NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-48 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=204 RG3826 –UN–04DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 5. Die Zylinderbüchse (B) umdrehen und die quadratische Neopren-Dichtung (A) über die Außenseite der Büchse setzen. 6. Die Dichtung fest gegen die zweite Schulter der Büchse nach unten schieben. 030 HINWEIS: Die Dichtung darf auf keinen Fall verdreht sein. 7. Flüssige Seife auf die Büchsendichtungen, den Dichtbereich der Zylinderbüchse und die Zylinderblock- Einbau der quadratischen Dichtung an der Büchse O-Ringe auftragen. A—Quadratische Dichtung (Neopren) B—Zylinderbüchse RG,RG34710,130 –29–01NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-49 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=205 RG3827 –UN–04DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Einbau der Zylinderbüchsen

HINWEIS: Die Kolben- und Büchsensätze sind je nach Motor unterschiedlich. Die Kolben- und Büchsensätze NICHT vertauschen. Die 030 richtigen Ausführungen sind dem 50 Ersatzteilkatalog zu entnehmen. WICHTIG: Die Zylinderbüchse in die gleiche Bohrung im Zylinderblock einbauen, aus der sie ausgebaut wurde. Die Büchsendichtung NICHT über die obere Flanschbohrung Einbau der Büchse scheuern lassen. Wenn die Außenseiten der Büchsen narbig oder erodiert sind und der Lochfraß und die Erosion mehr als die Hälfte der Büchsendicke beträgt, die Büchsen um 90° von ihrer Ausbauposition drehen. Den narbigen Bereich der Büchse entweder zur Vorder- oder Rückseite des Motors drehen. Wenn die Büchsen nicht narbig oder erodiert sind, müssen sie nicht gedreht werden. Die Büchsen so einbauen, daß die Kennzeichnung (auf dem Flansch eingestanzt) zur Vorderseite des Motors weist. 1. Die Zylinderbüchse mit eingebauter Dichtung vorsichtig in die Zylinderblockbohrung einsetzen. HINWEIS: Ein Widerstand ist fühlbar, wenn die Zylinderbüchse in der Führungsbohrung ausgerichtet ist. 2. Wenn nur mit den Handflächen Druck ausgeübt wird, sollte die Zylinderbüchse bis zu einem Punkt absinken, an dem sie mit dem oberen Flansch der Zylinderbüchse und des Zylinderblocks fast bündig ist. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,131 –29–01NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-50 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=206 RG2772 –UN–04DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen HINWEIS: Die Zylinderbüchsen stehen mehr als normal über die Oberseite des Zylinderblocks hervor, weil die Dichtungen und O-Ringe noch nicht zusammengedrückt sind. 3. Das Einsetzen der Zylinderbüchsen wie in der oberen 030 Abbildung dargestellt mit einem sauberen Hartholzklotz 51 und einem Hammer oder wie in der unteren Abbildung dargestellt mit dem Büchsen-Wartungssatz JDG1145 (B) und einem 2,27 kg (5 lb) Schlagabzieher (A) beenden. Einsetzen der Büchse Bei beiden Methoden nur soviel Kraft aufwenden, wie zum Einsetzen der Büchsen erforderlich ist. WICHTIG: Falls vermutet wird, daß eine Dichtung während des Büchseneinbaus geschert oder verschoben wurde, die Büchse und die Dichtung wieder ausbauen. Wird kein Schaden festgestellt, die Dichtungen und O-Ringe auf richtige Lage prüfen. Die Dichtungen wieder einseifen, und die Büchsen-Baugruppe wieder einbauen. 4. Die Büchsen mit großen, flachen Scheiben und Sechskantschrauben sichern. Die Sechskantschrauben Büchsen-Wartungssatz JDG1145 gut anziehen, aber nicht festziehen. A—Schlagabzieher B—Büchsen-Wartungssatz 5. Die Zylinderbüchsenbohrungen nach dem Einbau mit wasserfreier Handreinigungspaste reinigen. Mit sauberen Tüchern trockenwischen. 6. Sofort sauberes Motoröl auf die Büchsenbohrungen auftragen, um Korrosion zu verhindern. RG,RG34710,131 –29–01NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-51 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=207 T48319 –UN–23FEB89 RG10342 –UN–10SEP99, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Zusammenbau der Kolben und der Pleuelstangen

HINWEIS: Die Kolben- und Büchsensätze sind je nach 02 Motor unterschiedlich. Die Kolben- und 030 Büchsensätze NICHT vertauschen. Die 52 richtigen Ausführungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. WICHTIG: Die Kolben müssen an dieselben Pleuelstangen angebaut werden, von denen sie entfernt wurden, und NEUE Kolbenbolzen-Sicherungsringe müssen 6125 Kolbenboden und Mantel verwendet werden. Wird eine neue Kolben/Büchsen-Baugruppe eingebaut, den Kolben NICHT aus der Büchse entfernen. Den Kolben nur so weit aus der Unterseite der Büchse herausziehen, daß der Kolbenbolzen eingesetzt werden kann. 1. An 6125er Motoren den Kolbenboden (A) und Mantel (B) so zusammenbauen, daß die Pleuelstangenbolzenbuchsen ausgerichtet sind. Zusammenbau des Kolbens und der Pleuelstange 2. Den Kolbenbolzen und die Buchsen mit sauberem Motoröl schmieren. A—Stahlkolbenboden (6125er Motor) B—Kolbenmantel (6125er Motor) HINWEIS: Die Kolben sind symmetrisch; neue Kolben C—Pleuelstange D—Verdichtungsringe (2 Stück) können mit beliebiger Seite eingebaut werden. E—Ölabstreifring Wenn die Kolben wiederverwendet werden, die vordere Bezugsmarkierung, die während des Auseinanderbaus angebracht wurde, mit der Vorderseite der Pleuelstange ausrichten. 3. Den Kolbenbolzen durch den Kolben und die Pleuelstange (C) einsetzen. 4. NEUE Kolbenbolzen-Sicherungsringe in die Nuten einsetzen. Sicherstellen, daß sich die Sicherungsringe vollständig in den Nuten des Kolbens ausgedehnt haben. Die scharfe Kante des Sicherungsrings MUSS auf die Außenseite des Kolbens weisen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,132 –29–01NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-52 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=208 RG8400A –UN–22MAY98 RG8401 –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen HINWEIS: Den doppelseitigen Verdichtungstrapezring mit einer Zackenmarkierung in die obere Kolbenringnut einsetzen, und den doppelseitigen Verdichtungstrapezring mit zwei Zackenmarkierungen in die zweite Ringnut des Kolbens einsetzen. Die Zackenmarkierung(en) 030 muß/müssen auf die Oberseite des Kolbens 53 weisen. WICHTIG: Die Kolben- und Ringsätze sind je nach Motor unterschiedlich. Zur Kennzeichnung befinden sich die Bestellnummern der Kolben an der Oberseite der Kolben. Sicherstellen, daß Ringe der richtigen Größe an den entsprechenden Kolben angebracht werden. Ringe NICHT vertauschen. Ältere Motoren Motor Kolben Verdichtungs- Ölabstreifring- ringgröße größe 10,5 l RE52836, 4 mm 4,8 mm RE504801 12,5 l RE66125 4 mm 4,8 mm Neuere Motoren 10,5 l RE504343 3 mm 4 mm 12,5 l RE503969, 3 mm 4 mm RE505901 5. Zum Einbau der Verdichtungsringe (D) und des Ölabstreifrings mit Spreizring (E) die Kolbenring- Spreizzange JDG967 verwenden. RG,RG34710,132 –29–01NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-53 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=209, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Einbau der Kolben und Pleuelstangen

WICHTIG: Die Pleuelstangen durch Pleuelstangen der gleichen Ausführung ersetzen. Niemals Pleuelstangen mit Nut- und 030 Federverbindung mit PRECISION JOINT- 54 Pleuelstangen im gleichen Motor verwenden. Empfehlungen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. Ältere Motoren weisen die herkömmliche Nut- und Federverbindung zwischen der Pleuelstange und dem Pleuelstangenlagerdeckel (A) auf. Neuere Motoren Pleuelstangen verfügen über PRECISION JOINT-Pleuelstangen und A—Pleuelstange mit Nut- und Federverbindung Lagerdeckel (B). (ältere Motoren) B—Pleuelstange mit PRECISION JOINT (neuere Beide Typen von Pleuelstangen bieten eine starke Motoren) Verbindung. Der Einbau ist ähnlich, wobei die Unterschiede angegeben werden, einschließlich unterschiedlicher Drehmoment-Spezifikationen für Sechskantschrauben. PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company. RG,RG34710,133 –29–26AUG02–1/7 1. Die Ringstöße wie abgebildet an den Kolben versetzt anordnen. A—Kolbenboden B—Oberer Verdichtungsringstoß C—Ölabstreifring-Stoß D—Spreizring-Stoß E—Stoß des unteren Verdichtungsrings F—Vorderseite des Motors Versetzen der Kolbenringstöße Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,133 –29–26AUG02–2/7 CTM103 (06APR04) 02-030-54 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=210 RGR31127 –UN–11DEC97 RG10300 –UN–27AUG99, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 2. Sauberes Motoröl auf die Kolben, die Büchsen und die Innenseite der Kolbenringzange JDG1017 (G) auftragen. 3. Die Kolbenstangen-Baugruppe auf die Oberseite des Kolbens legen und die Ringe mit der Ringzange 030 zusammendrücken. Die Griffe zusammendrücken und 55 den Bolzen zur Befestigung bis zur vollen Tiefe einsetzen. 4. Die Pleuelstangenlagerhälfte schmieren und an der Pleuelstange anbringen, so daß die Kerben im Lager auf der Kerbe in der Pleuelstange aufsitzen. Verdichtungskolbenringe G—Ringzange JDG1017 RG,RG34710,133 –29–26AUG02–3/7 5. Die Ringzange zusammen mit dem Kolben und der Pleuelstange vorsichtig über der Büchse plazieren. WICHTIG: Beim Einbau des Kolbens und der Pleuelstange in die Büchse muß darauf geachtet werden, daß die Kurbelwellenzapfen und Büchsenwände nicht beschädigt werden. HINWEIS: Sicherstellen, daß das Wort “FRONT” an der Pleuelstange zur Vorderseite des Motors weist. 6. Wenn der Kolben in der Ringzange zentriert ist und die Einbau der Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe Ringe richtig versetzt sind, den Kolben in die Büchse drücken. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,133 –29–26AUG02–4/7 CTM103 (06APR04) 02-030-55 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=211 RG8366 –UN–21MAY98 RG8404 –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 7. Sauberes Motoröl auf die Lagerschalen (B) und die Kurbelwellen-Pleuelzapfen (A) auftragen. WICHTIG: Bei PRECISION JOINT Pleuelstangen sicherstellen, daß die Lager 030 ordnungsgemäß in Lagerdeckel und 56 Pleuelstange zentriert sind. Sicherstellen, daß der Lagerdeckel ordnungsgemäß an der Pleuelstange ausgerichtet ist, so daß die Verriegelungsflächen fest zusammensitzen und die Kanten bündig sind. Den Lagerdeckel an der Pleuelstange NICHT umdrehen. Die Auflagen an der Einbau der Pleuelstangenlagerdeckel Seite der Pleuelstange und des Deckels müssen zusammenpassen. Beim Einbau der Deckel sicherstellen, daß sich die in die Pleuelstange und den Deckel gestanzten Nummern auf der gleichen Seite befinden. Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben NIEMALS öfter als einmal für den endgültigen Zusammenbau des Motors verwenden. Nachdem die Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben Festziehen der Pleuelstangenlagerdeckel einmal auf die endgültige Spezifikation der positiven Anzugsmoment-Methode A—Kurbelwellen-Pleuelzapfen angezogen wurden, können sie nicht für B—Lagerschalen den endgültigen Zusammenbau wiederverwendet werden. 8. Die Pleuelstangenlagerdeckel einbauen. PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,133 –29–26AUG02–5/7 CTM103 (06APR04) 02-030-56 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=212 RG8396 –UN–21MAY98 RG8409B –UN–09DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 9. Neue Sechskantschrauben und Scheiben in sauberes Motoröl tauchen. Sicherstellen, daß sich auch auf der Oberseite der Sechskantschrauben Öl befindet. WICHTIG: Zum Einbau der Pleuelstangenlagerdeckel- Schrauben KEINE Preßluftschrauber 030 verwenden. Ansonsten können die 57 Gewinde beschädigt werden. Statt dessen einen Schnellgriffschlüssel verwenden. 10. An Pleuelstangen mit Nut- und Federverbindung: Die Sackloch-Sechskantschraube (A) anfangs mit Festziehen der Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Danach die andere Lagerdeckel-Schraube anziehen. A—Sacklock-Sechskantschraube An die Verbindung von Pleuelstange und Deckel fassen, um auf richtige Ausrichtung zu prüfen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit Nut- und Federverbindung—Anfängliches Drehmoment ... 27 N•m (20 lb-ft) Anschließend alle Sechskantschrauben auf nachstehende Spezifikation anziehen und danach alle Sechskantschrauben mit der positiven Anzugsmoment- Methode um 90°—100° anziehen. Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit Nut- und Federverbindung—Endgültiges Drehmoment ... 75 N•m (55 lb-ft) plus 90°—100° Drehung nach rechts (Siehe POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR PLEUELSTANGENLAGERDECKEL-SCHRAUBEN anschließend in dieser Gruppe.) 11. An Pleuelstangen mit PRECISION JOINT: Zuerst die Lagerdeckel-Schraube, die sich am nächsten am Kolbenende befindet, mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen: Danach die andere Lagerdeckel-Schraube anziehen. An die Verbindung von Pleuelstange und Deckel fassen, um auf richtige Ausrichtung zu prüfen. PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,133 –29–26AUG02–6/7 CTM103 (06APR04) 02-030-57 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=213 RG4375 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel- Schraube mit PRECISION JOINT—Drehmoment ... 140 N•m (103 lb-ft) plus 90°—100° Drehung nach rechts 030 (Siehe POSITIVE ANZUGSMOMENT-METHODE FÜR 58 PLEUELSTANGEN-SECHSKANTSCHRAUBEN anschließend in dieser Gruppe.) PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company RG,RG34710,133 –29–26AUG02–7/7

Positive Anzugsmoment-Methode für Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben

Verwendung der Motorachsen-Methode zum Festziehen der Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben nach der positiven Anzugsmoment-Methode 1. Nach dem Anziehen der Sechskantschrauben auf die Drehmomentwerte den Pleuelstangenlagerdeckel und den Steckschlüsseleinsatz markieren. 2. Den Griff des Schraubenschlüssels parallel zur Mittellinie der Kurbelwellenachse (A) des Motors ansetzen. 3. Um 1/4 Drehung (90—100°) im Uhrzeigersinn anziehen, bis der Griff des Schraubenschlüssels senkrecht zur Mittellinie der Kurbelwellenachse des Motors (B) steht, siehe die Abbildung. A—Schraubenschlüssel parallel zur Mittellinie der Kur- belwellenachse des Motors B—Schraubenschlüssel senkrecht zur Mittellinie der Kurbelwellenachse des Motors Positive Anzugsmoment-Methode für Pleuelstangenlagerdeckel- Schrauben Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,134 –29–03AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-58 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=214 RG9102 –UN–27MAR98, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen Verwendung des Drehmoment-Winkelmaßes JT05993 zum Anziehen der Pleuelstangenlagerdeckel- Schrauben nach der positiven Anzugsmoment- Methode Nach dem Anziehen der Sechskantschrauben auf die 030 Drehmomentwerte die Anweisungen des Drehmoment- 59 Winkelmaßes befolgen und jede Sechskantschraube nach der positiven Anzugsmoment-Methode um 90°—100° anziehen. JT05993 Drehmoment-Winkelmaß RG,RG34710,134 –29–03AUG99–2/2

Prüfung der Motordrehung auf übermäßige Festigkeit

1. Die Kurbelwelle mehrmals drehen, um sicherzustellen, daß der Motor sich gutgängig drehen läßt. 2. Die Büchsen auf tiefe Kratzer durch einen falsch eingebauten oder gebrochenen Kolbenring prüfen. 3. Das Seitenspiel der Pleuelstangen prüfen; sie müssen sich etwas nach beiden Seiten bewegen lassen. RG,RG34710,135 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-59 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=215 RG5698 –UN–05DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Messung des Kolbenüberstands

1. Die Oberseite des Kolbens nach unten drücken, um Kolbens mit dem Auslaßventil zu verhindern. sämtliches Ölspiel zu beseitigen. Spezifikation 030 2. Mit der Lehre JDG451 und der Meßuhr D17526CI Kolben (ältere Motoren)— Überstand über Blockoberseite ... 0,229—0,787 mm 60 (englische Skala) oder D17527CI (metrische Skala) (0.009—0.031 in.) oder der Lehre KJD10123 den Kolbenüberstand Kolben (RE505901) (neuere messen. Die Lehre oben auf dem Zylinderblock 12,5-l-Motoren)—Überstand anordnen, so daß die Meßuhr mit der Oberseite über Blockoberseite ... 0,079—0,637 mm des Blocks auf “null” (0.000) gestellt werden kann. (0.003—0.025 in.) 3. Die Lehre über der Oberseite des Kolbens 6. Das Verfahren an den übrigen Kolben wiederholen ansetzen. Die Lehre nach unten drücken und dabei und die Messungen notieren. die Kurbelwelle drehen, bis sich der Kolben am “oberen Totpunkt” befindet. Entspricht der Überstand nicht der Spezifikation, die Maße von Kolben, Pleuelstange, Zylinderblock, 4. Die Kolbenhöhe an mehreren Stellen oben an der Kurbelwelle und Lager prüfen, um die Ursache Außenseite des Kolbens messen und notieren. festzustellen. 5. Der Kolbenüberstand muß der nachstehenden Spezifikation entsprechen, um Berührung des RG,RG34710,136 –29–01NOV00–1/1

Aus- und Einbau der Kolbenspritzdüsen

1. Die Kolbenspritzdüsen ausbauen. 2. Den O-Ring (B) mit hitzebeständigem Schmierfett JDT405 bestreichen. 3. Die Kolbenspritzdüsen (A) in jede der sechs Stellen auf der rechten Seite des Zylinderblocks einbauen. 4. Die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Einbau der Kolbenspritzdüsen Spezifikation Kolbenspritzdüsen- A—Kolbenspritzdüsen Sechskantschrauben— B—O-Ring Drehmoment ... 15 N•m (11 lb-ft) RG,RG34710,137 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-030-60 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=216 RG8299A –UN–06DEC97, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen

Endgültiger Zusammenbau

HINWEIS: Für den Einbau von Komponenten siehe EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, die entsprechende Gruppe. Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). 1. Die Gewinde der Ölkanalstopfen mit LOCTITE 242 • Siehe AUS- UND EINBAU DER 030 Gewindesicherungs- und -dichtmittel bestreichen. ELEKTRONISCHEN 61 Die Stopfen einschrauben und mit dem EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM191, vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Spezifikation Ölkanalstopfen—Drehmoment... 20 N•m (15 lb-ft) 6. Das Spiel, die Vorspannung und das Flankenspiel Hauptölkanal-Dehnstopfen einstellen. (Gruppe 020, 040, 050). (vorne)—Einbautiefe ... Bündig bis 1,5 mm (0.059 in.) unter Oberfläche 7. Die übrigen Komponenten des 2. Das Ölansaugrohr einbauen. (Siehe AUS- UND Kraftstoffeinspritzsystems einbauen. (CTM144, EINBAU DES ÖLANSAUGROHRS in Gruppe 060.) Abschnitt 02, Gruppe 090 oder CTM191, Abschnitt Die Ölwanne einbauen. (Siehe EINBAU DER 02, Gruppe 090 und 091.) MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) 8. Die Kühlmittelpumpe und die Wasserrohre 3. Den Zylinderkopf mit einer neuen einbauen. (Siehe EINBAU DER Zylinderkopfdichtung einbauen. (Siehe EINBAU KÜHLMITTELPUMPE in Gruppe 070.) DES ZYLINDERKOPFS in Gruppe 020.) 9. Die Komponenten des Schmiersystems einbauen. 4. Die Nockenwelle und das Ventilsystem einbauen. (Gruppe 060.) (Siehe AUS- UND EINBAU DER NOCKENWELLE in Gruppe 050.) Den Steuerdeckel einbauen. (Siehe 10. Die Kurbelwellenscheibe einbauen. (Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) EINBAU DES KURBELWELLEN- SCHWINGUNGSDÄMPFERS UND DES 5. Die elektronischen Einspritzdüseneinheiten VORDEREN ÖLDICHTRINGS in Gruppe 040.) einbauen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem-Reparaturhandbuch. 11. Den Auspuffkrümmer einbauen. (Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte AUSPUFFKRÜMMERS in Gruppe 080.) Die Kraftstoffsysteme: Ansaugkrümmer-Baugruppe einbauen. (Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES • Siehe AUS- UND EINBAU DER ANSAUGKRÜMMERS in Gruppe 080.)

ELEKTRONISCHEN

EINSPRITZDÜSENEINHEITEN in CTM144, 12. Den Anlasser einbauen. (Siehe AUS- UND Abschnitt 02, Gruppe 090. EINBAU DES ANLASSERS in Gruppe 100.) Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte 13. Die Lichtmaschine einbauen. (Siehe AUS- UND Kraftstoffsysteme: EINBAU DER LICHTMASCHINE in Gruppe 100.) • Siehe AUS- UND EINBAU DER 14. Den Lüfter und die Lüfterriemen einbauen. (Siehe ELEKTRONISCHEN das Technische Handbuch der Maschine.) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,138 –29–30AUG02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-030-61 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=217, Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen 15. Den Motor mit sauberem Öl füllen. (Siehe 16. Den Motor einlaufen lassen. (Siehe EINLAUFEN DIESELMOTORÖL in Abschnitt 01, Gruppe 002.) DES MOTORS in Gruppe 010.) Den Motor mit Kühlmittel füllen. (Siehe EMPFOHLENE KÜHLMITTEL FÜR DIESELMOTOREN in Abschnitt 01, Gruppe 002.) RG,RG34710,138 –29–30AUG02–2/2 CTM103 (06APR04) 02-030-62 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=218,

Gruppe 040 Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad Anzugsreihenfolge für Kurbelwellen- Schwingungsdämpfer

Anzugsreihenfolge für Schwingungsdämpfer DPSG,OUO1004,940 –29–26JUL99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=219 RG10247 –UN–30JUL99, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung des Kurbelwellen- Schwingungsdämpfers

Angaben zu den empfohlenen Prüfintervallen für den 02 Schwingungsdämpfer sind der Betriebsanleitung der 040 Maschine zu entnehmen. 1. Den Keilriemen ausbauen (ausgebaut dargestellt). WICHTIG: Die Schwingungsdämpfer-Baugruppe kann nicht repariert werden und sollte alle 5 Jahre oder 4500 Betriebsstunden ersetzt werden, zum jeweils zuerst eintretenden Prüfung der Schwingungsdämpfer-Drehung Zeitpunkt. IMMER den Schwingungsdämpfer ersetzen, wenn die Kurbelwelle ersetzt wird, sowie nach einer größeren Motorüberholung. Den Schwingungsdämpfer außerdem ersetzen, wenn ein kurzer Block, ein vollständiger Block oder ein überholter Grundmotor eingebaut wird. 2. Den Schwingungsdämpfer sorgfältig auf gerissenen oder aufgespaltenen Gummi, der an der Vorder- und Rückseite der Baugruppe hervorsteht, prüfen. Messung des Radialschlags des Schwingungsdämpfers 3. Den Schwingungsdämpfer mit beiden Händen fassen A—Sonde und versuchen, ihn in beide Richtungen zu drehen. Ist eine Drehung spürbar, ist der Dämpfer defekt und muß ersetzt werden. 4. Den Schwingungsdämpfer-Radialschlag messen, indem eine Meßuhr so angesetzt wird, daß der Meßfühler (A) die Dämpfer-Außenseite berührt. 5. Bei auf Betriebstemperatur erwärmtem Motor die Kurbelwelle mit dem Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 drehen. 6. Die Anzeige der Meßuhr notieren. Den Schwingungsdämpfer ersetzen, wenn der Radialschlag die Spezifikationen überschreitet. Spezifikation Schwingungsdämpfer— Maximaler Radialschlag ... 0,76 mm (0.030 in.) RG,RG34710,149 –29–23OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=220 RG8537 –UN–10DEC97 RG8536 –UN–20MAY98, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung des Kurbelwellen-Axialspiels

1. Die Meßuhr wie dargestellt am Ende der Kurbelwelle anbringen. 2. Die Kurbelwelle so weit wie möglich zur Rückseite des 040 Motors drücken. 3 3. Die Meßuhr auf Null stellen. WICHTIG: Nicht zu viel Druck mit dem Brecheisen ausüben, weil die Lager dadurch beschädigt werden können. Prüfung des Kurbelwellen-Axialspiels 4. Die Kurbelwelle vorsichtig mit einem Brecheisen so weit wie möglich nach vorne drücken und das Axialspiel notieren. Spezifikation Kurbelwelle—Axialspiel ... 0,038—0,380 mm (0.0015—0.0150 in.) HINWEIS: Wenn das Axialspiel nicht den Spezifikationen entspricht, kann es gewöhnlich durch neue Führungslager wiederhergestellt werden. RG,RG34710,150 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=221 RG8538 –UN–20MAY98, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ausbau des Kurbelwellen- Schwingungsdämpfers und der Riemenscheibe

02 ACHTUNG: Der Schwingungsdämpfer und die 4 Riemenscheibe sind sehr schwer. Zweckmäßige Handhabungsverfahren planen, um Verletzungen zu verhüten. Die Riemenscheibe IMMER mit einer zusätzlichen Person aus- und einbauen. WICHTIG: Die Schwingungsdämpfer-Baugruppe Ausbau des Schwingungsdämpfer-Sicherungsrings NICHT in Mineralölprodukte (z.B. Benzin, Öl, Lösungsmittel usw.) eintauchen. Ansonsten kann der Gummiteil der Baugruppe beschädigt werden. Niemals Druck auf den Außenring des Dämpfers ausüben. Der Schwingungsdämpfer ist stoßempfindlich, wie beispielsweise beim Fallenlassen oder bei Schlägen mit einem Hammer. HINWEIS: Die vordere angeschraubte Riemenscheibe vom Schwingungsdämpfer entfernen, um Zugang zum Vorderteil der Kurbelwelle, falls vorhanden, zu erhalten. Einbau der Nabe JDG973-1 A—Große Scheibe 1. Sechs Sechskantschrauben und die große Scheibe (A) B—Ausbau-/Einbaunabe JDG973-1 vom Vorderteil der Kurbelwelle entfernen. 2. Die Ausbau-/Einbaunabe JDG973-1 (B) mit zwei im Satz enthaltenen Sechskant-Inbusschrauben an der Vorderseite der Kurbelwelle anbringen. Die Sechskantschrauben anziehen, bis sie auf der Nabe aufsitzen. 3. Das Gewinde des Ausbau-/Einbauwerkzeugs mit Mehrzweckschmierfett schmieren. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,151 –29–30SEP97–1/2 CTM103 (06APR04) 02-040-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=222 RG8176 –UN–05DEC97 RG8175A –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 4. Die große Sechskantmutter (A) auf die Nabe schrauben und die Anlaufscheibe (B) anbringen. Beide Seiten der Anlaufscheibe schmieren. 5. Den Querblock JDG973-2 (C) anbringen und mit zwei im Satz enthaltenen Sechskantschrauben befestigen. 040 Die Sechskantschrauben ausreichend tief in den 5 Schwingungsdämpfer einschrauben, so daß genügend Spiel für den Schraubenschlüssel an der großen Mutter vorhanden ist. 6. Den Schwingungsdämpfer vom Kurbelwellenflansch entfernen. Der Schwingungsdämpfer wird durch die Einbau des Querblocks JDG973-2 Ausbau-/Einbaunabe abgestützt, nachdem er vom Kurbelwellenflansch abgenommen wurde. 7. Die Nabe vom Vorderteil der Kurbelwelle entfernen. A—Große Sechskantmutter B—Anlaufscheibe C—Querblock JDG973-2 Ausbau des Schwingungsdämpfers RG,RG34710,151 –29–30SEP97–2/2

Ausbau des vorderen Kurbelwellen- Öldichtrings

1. Dient zum Ausbau des Schwingungsdämpfers und der Riemenscheibe. (Siehe AUSBAU DES KURBELWELLEN-SCHWINGUNGSDÄMPFERS UND DER RIEMENSCHEIBE weiter oben in dieser Gruppe.) 2. Acht Sechskantschrauben entfernen und die vordere Dichtung vom Steuerdeckel abnehmen. Wenn der vordere Kurbelwellen-Öldichtring ersetzt wird, muß der Öldichtring vor dem Einbau des Ausbau des vorderen Kurbelwellen-Öldichtrings Schwingungsdämpfers am Schwingungsdämpfer angebracht werden. (Siehe EINBAU DES KURBELWELLEN-SCHWINGUNGSDÄMPFERS UND DES VORDEREN ÖLDICHTRINGS weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,152 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=223 RG8119 –UN–21MAY98 RG8169 –UN–05DEC97 RG8168 –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ausbau des Steuerdeckels

1. Falls noch nicht geschehen, den Schwingungsdämpfer und die Riemenscheibe (A) ausbauen. (Siehe AUSBAU DES KURBELWELLEN-SCHWINGUNGSDÄMPFERS 040 UND DER RIEMENSCHEIBE weiter oben in dieser 6 Gruppe.) 2. Falls noch nicht geschehen, das Motoröl ablassen und die Motorölwanne (B) ausbauen. (Siehe AUSBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) 3. Den Kurbelwellen-Stellungssensor abnehmen. Ausbau des Steuerdeckels A—Schwingungsdämpfer HINWEIS: An Motoren mit feststehender Lüfterantrieb- B—Ölwanne Baugruppe ist das Lüfterantriebsgehäuse in C—Lüfterantriebs-Baugruppe den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel D—Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel gegossen. E—Steuerdeckel 4. Die Lüfterantrieb-Baugruppe ausbauen (C). (Siehe ERSETZEN DER LAGER IN DER LÜFTERANTRIEB- BAUGRUPPE in Gruppe 070.) HINWEIS: Die Anordnung der Sechskantschrauben markieren, um den Zusammenbau zu erleichtern. 5. Den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel (D) vom Steuerdeckel abnehmen. Die Anordnung der Sechskantschrauben markieren, um den Zusammenbau zu erleichtern. 6. Die übrigen Sechskantschrauben entfernen und den Steuerdeckel abnehmen. Die Anordnung der Sechskantschrauben markieren, um den Zusammenbau zu erleichtern. HINWEIS: An Motoren mit feststehendem Lüfterantrieb muß die untere rechte Sechskantschraube (unter der Riemenscheibe) vor dem Einbau der Riemenscheibe wieder in die Bohrung des Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckels eingeschraubt werden. Wenn die Riemenscheibe eingebaut ist, behindert sie das Anbringen dieser Sechskantschraube. RG,RG34710,153 –29–12SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=224 RG8178 –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung des Ausschlags der Schwungradgehäuse-Stirnfläche

1. Die Meßuhr am Schwungrad anbringen. Die Spitze so einstellen, daß sie die Zapfwellen-Befestigungsfläche 02 am Schwungradgehäuse im rechten Winkel (A) 040 berührt. Die Spitze darf die Öffnungen im 7 Schwungradgehäuse nicht berühren. WICHTIG: Beim Messen des Ausschlags der Schwungradgehäuse-Stirnfläche einen konstanten Druck auf die Kurbelwelle Abweichung der Stirnfläche ausüben, um sie gegen das Führungslager zu halten. 2. Das Schwungrad durch Drehen der Kurbelwelle drehen. Die Gesamtbewegung der Meßuhr notieren und mit den Spezifikationen vergleichen. 3. Die Spitze neu einstellen, so daß sie die innere Bohrung des Schwungradgehäuses (B) berührt. 4. Das Schwungrad durch Drehen der Kurbelwelle drehen. Die Gesamtbewegung der Meßuhr notieren und mit den Spezifikationen vergleichen. Bohrungs-Exzentrizität Spezifikation SAE 1 Schwungradgehäuse— A—Messung der Abweichung der Stirnfläche Maximale Abweichung der B—Messung der Bohrungs-Exzentrizität Stirnfläche (A)... 0,30 mm (0.012 in.) Maximale Bohrungs-Exzentrizität (B) ... 0,30 mm (0.012 in.) SAE 2 Schwungradgehäuse— Maximale Abweichung der Stirnfläche (A)... 0,28 mm (0.011 in.) Maximale Bohrungs-Exzentrizität (B) ... 0,28 mm (0.011 in.) SAE 0 Schwungradgehäuse— Maximale Abweichung der Stirnfläche (A)... 0,41 mm (0.016 in.) Maximale Bohrungs-Exzentrizität (B) ... 0,41 mm (0.016 in.) RG,RG34710,154 –29–12SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=225 RG10272 –UN–02AUG99 RG10271 –UN–02AUG99, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung der Ebenheit der Schwungrad- Stirnfläche

1. Den Fuß der Meßuhr am Schwungradgehäuse 02 anbringen. Die Spitze so stellen, daß sie die 040 Befestigungsfläche des Antriebsrings berührt. Die 8 Spitze darf die Befestigungslöcher des Antriebsrings nicht berühren. WICHTIG: Beim Messen der Ebenheit der Schwungrad-Stirnfläche einen konstanten Druck auf die Kurbelwelle ausüben, um sie gegen das Führungslager zu halten. Messung der Ebenheit der Schwungrad-Stirnfläche 2. Das Schwungrad durch Drehen der Kurbelwelle drehen. Die Gesamtbewegung der Meßuhr notieren. Nach Bedarf die Schwungrad-Stirnfläche planen oder ersetzen. Spezifikation Ebenheit der Schwungrad- Stirnfläche—Maximale Abweichung ... 0,23 mm (0.009 in.) Maximale Abweichung pro 25 mm (1.0 in.) Bewegung ... 0,013 mm (0.0005 in.) RG,RG34710,155 –29–05SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=226 R22213 –UN–14DEC88, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ausbau des Schwungrads

ACHTUNG: Das Schwungrad ist schwer. Sachgemäße Hebeverfahren anwenden, um Verletzungen zu vermeiden. 02 HINWEIS: Das SAE 1 Schwungradgehäuse muß 9 ausgebaut werden, bevor das Schwungrad aus dem Motor ausgebaut werden kann. (Siehe AUS- UND EINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES weiter unten in dieser Gruppe.) Ausbau des Schwungrads 1. Zwei Schwungrad-Befestigungsschrauben (A) A—Sechskantschrauben entfernen und an ihrer Stelle Führungsstifte einsetzen. B—Gewindeführungsstifte 2. Die übrigen Sechskantschrauben entfernen und das Schwungrad vorsichtig von der Kurbelwelle ziehen. HINWEIS: Die Gewindeführungsstifte (B) können ebenfalls verwenden werden, um die Handhabung des Schwungrads zu erleichtern. Nach dem Ausbau des Schwungrads kann nach Bedarf der Adapter für vordere Kurbelwellendrehung JDG976 zum Drehen der Kurbelwelle verwendet werden. RG,RG34710,156 –29–27JUL99–1/1

Prüfung und Reparatur des Schwungrads

1. Die Berührungsfläche der Kupplung auf Einkerbungen, Überhitzung und Risse prüfen. 2. Die Berührungsfläche der Kupplung nach Bedarf planen, um die für die richtige Kupplungsberührung erforderliche Ebenheit wiederherzustellen. 3. Ein defektes Schwungrad ersetzen. 4. Den Zahnkranz auf abgenutzte oder gebrochene Zähne prüfen. Den Zahnkranz ersetzen, falls er beschädigt ist. (Siehe ERSETZEN DES SCHWUNGRADZAHNKRANZES weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,157 –29–05SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=227 RG8134A –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ersetzen des Schwungradzahnkranzes

ACHTUNG: Öldämpfe und Öl können sich oberhalb von 193 °C (380 °F) entzünden. Dafür 02 sorgen, daß Flammen und Heizelemente keinen 040 direkten Kontakt mit dem Öl haben. Das Öl in 10 einer gut belüfteten Umgebung erhitzen. Eine sichere Vorgehensweise planen, um Verbrennungen zu vermeiden. 1. Das Schwungrad auf eine stabile, ebene Fläche legen. Ausbau des Schwungradzahnkranzes 2. Den Zahnkranz mit einem Messingtreiber und Hammer entfernen. WICHTIG: Wird ein Feuer verwendet, muß dafür gesorgt werden, daß der Zahnradumfang gleichmäßig erhitzt wird. DAS ZAHNRAD NICHT über 232 °C (450 °F) ERHITZEN. SIEHE OBIGE WARNUNG UNTER ACHTUNG. Überhitzung kann auch die ursprüngliche Härtung der Zähne zerstören. 3. Einen neuen Zahnkranz ausreichend erhitzen, damit Schwungradzahnkranz der Zahnkranz ungehindert in die Schwungrad-Nabe eingesetzt werden kann. Den Zahnkranz jedoch nicht A—Abgeschrägte Seite über 232 °C (450 °F) erhitzen und dazu heißes Öl oder einen Ofen verwenden. 4. Den Zahnkranz so drehen, daß die abgeschrägte Seite (A) bei eingebautem Schwungrad dem Motor zugewandt ist. 5. Den Zahnkranz bündig bis auf 0,25 mm (0,010 in.) gegen die Schulter des Schwungrads aufsetzen. Der Zahnkranz zieht sich beim Abkühlen auf die richtige Passung zusammen. RG,RG34710,158 –29–17DEC00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=228 RG3838 –UN–14OCT88 T90596 –UN–14OCT88, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Aus- und Einbau des Schwungradgehäuses

Ausbau des Schwungradgehäuses 3. Vor dem Einbau das Gewinde der Sechskantschraube in Motoröl tauchen. Die Sechskantschrauben einschrauben und mit dem ACHTUNG: Das Schwungradgehäuse ist 02 vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. schwer. Ein sachgemäßes Hebeverfahren 040 anwenden, um Verletzungen zu vermeiden. 11 Spezifikation Sechskantschrauben, HINWEIS: Das Schwungrad muß ausgebaut werden, Schwungradgehäuse zu bevor die SAE 0 und SAE 2 Zylinderblock (SAE 1 mit Schwungradgehäuse ausgebaut werden hinterer Zapfwelle)— Drehmoment ... 325 N•m (240 lb-ft) können. (Siehe AUSBAU DES Sechskantschrauben, SCHWUNGRADS weiter oben in dieser Schwungradgehäuse zu Gruppe.) Zylinderblock (SAE 0, 1 und 2 ohne hintere Zapfwelle)— 1. Die Befestigungsschrauben entfernen. Drehmoment ... 365 N•m (270 lb-ft) 2. Das Schwungradgehäuse ausbauen. 4. Falls ausgebaut, die Frontplatte des Schwungradgehäuses und die 3. Die Paßstifte auf Beschädigung prüfen. Die Stifte Einstellöffnungsdeckel einbauen. Die nach Bedarf ersetzen. Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Einbau des Schwungradgehäuses Spezifikation Schwungradgehäuse- ACHTUNG: Das Schwungradgehäuse ist Frontplatten- Sechskantschrauben— schwer. Sachgemäße Hebeverfahren Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) anwenden, um Verletzungen zu vermeiden. Schwungradgehäuse- Einstellöffnungsdeckel- 1. Das alte Dichtungsmaterial vollständig abschaben. Sechskantschrauben— Eine neue Dichtung ohne Dichtmittel zwischen Drehmoment ... 5 N•m (44 lb-in.) Zylinderblock und Schwungradgehäuse einbauen, falls vorhanden. 5. Falls ausgebaut, den Anlasser einbauen und die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen 2. Das Schwungradgehäuse am Zylinderblock Drehmoment festziehen. anbringen. Spezifikation Anlasser- HINWEIS: Beim Einbau des Schwungradgehäuses Sechskantschrauben— IMMER neue Sechskantschrauben Drehmoment ... 125 N•m (92 lb-ft) verwenden. RG,RG34710,159 –29–23OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=229, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau des Schwungrads

ACHTUNG: Das Schwungrad ist schwer. Sachgemäße Vorgehensweisen planen, um 02 Verletzungen zu vermeiden. 12 HINWEIS: Die SAE 0 und SAE 2 Schwungradgehäuse müssen vor dem Einbau des Schwungrads eingebaut werden. (Siehe AUS- UND EINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES weiter oben in dieser Gruppe.) Einbau des Schwungrads HINWEIS: Beim Einbau des Schwungrads IMMER neue Sechskantschrauben verwenden. 1. Zwei Führungsstehbolzen in die Kurbelwelle einschrauben, um den Zusammenbau zu erleichtern. Das Schwungrad über die Führungsstehbolzen setzen. 2. Die Schwungrad-Befestigungsschrauben einschrauben. Die Führungsstehbolzen entfernen und die beiden übrigen Sechskantschrauben einschrauben. 3. Die Schwungrad-Befestigungsschrauben in der dargestellten Reihenfolge auf nachstehende Spezifikation anziehen. Schwungrad-Anzugsreihenfolge Spezifikation Sechskantschraube zwischen Schwungrad und Kurbelwelle— Drehmoment ... 130 N•m (96 lb-ft) 4. Nach dem Einbau des Schwungrads und des Gehäuses den Ausschlag von Schwungrad zu Gehäuse prüfen. Siehe PRÜFUNG DES AUSSCHLAGS DER SCHWUNGRADGEHÄUSE- STIRNFLÄCHE weiter oben in dieser Gruppe. RG,RG34710,160 –29–27JUL99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=230 RG8134 –UN–21MAY98 RG10248 –UN–30JUL99, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ausbau des hinteren Kurbelwellen- Öldichtrings und Gehäuse-Baugruppe

Zum Ausbau des hinteren Kurbelwellen-Öldichtrings MUSS außerdem das Dichtungsgehäuse ausgebaut 02 werden. 040 1. Die Motorölwanne ausbauen, falls dies noch nicht geschehen ist. (Siehe AUSBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) Das Schwungrad ausbauen, falls dies noch nicht geschehen ist. (Siehe AUSBAU DES SCHWUNGRADS weiter oben in dieser Gruppe.) Ausbau des hinteren Öldichtrings und des Gehäuses A—Sechskantschrauben 2. Acht Sechskantschrauben (A), mit denen die hintere Dichtung am Gehäuse befestigt ist, entfernen. RG,RG34710,161 –29–13AUG99–1/4 3. Die Dichtung wie dargestellt mit einem kleinen flachen Schraubendreher und einem Hebeleisen mit Hackenstück vom Gehäuse trennen. Abnehmen der hinteren Dichtung vom Gehäuse Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,161 –29–13AUG99–2/4 CTM103 (06APR04) 02-040-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=231 RG8293 –UN–21MAY98 RG8291 –UN–06DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 4. Alle Sechskantschrauben, mit denen das hintere Dichtungsgehäuse am Zylinderblock befestigt ist, mit Ausnahme der oberen und der beiden unteren Sechskantschrauben (A) wie dargestellt entfernen. 040 HINWEIS: Den Spalt in den Spannring-Hälften in der 12- 14 Uhr-Stellung (C) anordnen. 5. Das Ausbauwerkzeug JDG1020 (B) für hintere Dichtung und Gehäuse mit Messerschneiden-Klauen mit größerem Innendurchmesser anbringen. Die Abziehwerkzeug-Klauen zwischen Dichtungsträger und Dichtungsgehäuse anbringen. Ausbau des hinteren Dichtungsträgers A—Sechskantschraube 6. Die Baugruppe befestigen, indem die Schelle fest B—Ausbauwerkzeug für hintere Dichtung und Ge- angezogen wird. häuse JDG1020 C—12-Uhr-Stellung HINWEIS: Die Druckschraube vor dem Gebrauch immer mit Mehrzweckschmierfett schmieren. 7. Die Druckschraube anziehen, bis die hintere Dichtung und das Ausbauwerkzeug vom Dichtungsgehäuse freikommen. Der Verschleißringabschnitt der Dichtungs-Baugruppe sollte am Kurbelwellenflansch bleiben. 8. Die drei übrigen Sechskantschrauben, mit denen das Dichtungsgehäuse am Zylinderblock befestigt ist, entfernen und das Gehäuse mit der Dichtung abnehmen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,161 –29–13AUG99–3/4 CTM103 (06APR04) 02-040-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=232 RG8344 –UN–09DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 9. Nach Bedarf den Verschleißringabschnitt der Dichtungs-Baugruppe (A) vom Zylinderblock wegdrücken, damit die Spannring-Hälften hinter dem Verschleißring eingebaut werden können. 10. Das Ausbauwerkzeug JDG1020 (B) mit Hilfe von 040 Messerschneiden-Klauen mit einem kleineren 15 Innendurchmesser hinter dem Verschleißring anbringen. Die Schelle fest anziehen. 11. Das Gewinde schmieren und die Druckschraube anziehen, bis der Verschleißring vom Kurbelwellenflansch entfernt ist. Herauspressen des hinteren Verschleißrings 12. Den Kurbelwellenflansch auf Grate und Kerben prüfen. 13. Sämtliches Öl und Dichtmittel mit Brake Kleen oder Ignition Cleaner vom Kurbelwellenflansch entfernen. Grate mit feinem Schmirgelleinen entfernen. A—Dichtungs-Baugruppe B—Ausbauwerkzeug JDG1020 Ausbau des hinteren Verschleißrings mit JDG1020 RG,RG34710,161 –29–13AUG99–4/4 CTM103 (06APR04) 02-040-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=233 RG8345 –UN–09DEC97 RG8295 –UN–06DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Störungsanalyse für Kurbelwelle und Kurbelwellenhauptlager

Zerkratztes Hauptlager (Diagnose gilt auch für 02 Pleuellager): 16 • Zu wenig Öl. • Schmutziges Öl. • Defekte Motorteile. • Übermäßige Hitze. • Unzureichende regelmäßige Wartung. Ausgeriebene oder “abgetragene” Lager: • Kraftstoff im Schmieröl (unvollständige Verbrennung). • Kühlmittel im Schmiersystem (Risse im Block, Versagen der Büchsendichtung oder undichte Kühlmittelpumpendichtung mit verstopftem Loch). • Unzureichendes Lagerölspiel. • Teile wurden vor Betrieb des Motors nicht geschmiert. • Falsche Lagermaße. Ungleichmäßiger Verschleiß: • Schlecht ausgerichtete oder verbogene Pleuelstange. • Verzogene oder verbogene Kurbelwelle. • Verzogener Zylinderblock. Gebrochene Kurbelwellenhauptlagerdeckel: • Unsachgemäßer Einbau. • Schmutz zwischen Lager und Kurbelwellenzapfen. • Niedriger Öldruck. • Versagen der Ölpumpe. Gerissene, abgesplitterte oder gebrochene Lager: • Überdrehen des Motors. • Übermäßiger Leerlaufbetrieb. • Untertouriger Betrieb des Motors. • Übermäßiges Ölspiel. • Unsachgemäßer Einbau. RG,15,DT7461 –29–18MAY00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=234, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ausbau der Kurbelwellen-Hauptlager

HINWEIS: Öldruckabfall, Motorklopfen oder übermäßiges Kurbelwellenaxialspiel sind Anzeichen für einen Ausfall des Hauptlagers und der Hauptführungslagerscheibe. 040 WICHTIG: Vor dem Ausbau der Hauptlagerdeckel alle Hauptlager auf richtiges Drehmoment prüfen. Außerdem alle Lagerdeckel prüfen, um sicherzustellen, daß sie für den Wiedereinbau mit derselben Nummer, die sich auch am Hauptlagersteg befindet, Hauptlagerdeckel-Abziehwerkzeug JDG996 versehen sind. Zusammengehörige Lager und Hauptlagerdeckel für Vergleichszwecke mit dem zugehörigen Kurbelwellenzapfen zusammenhalten, um den Oberflächenverschleiß zu prüfen. HINWEIS: Wenn zum Ausbau der Kurbelwelle die Hauptlager und Deckel ausgebaut werden, die Hauptlagerdeckel Nr. 1 und 7 eingebaut lassen, bis alle Pleuelstangendeckel ausgebaut wurden. 1. Den Motorölwanne und das Ansaugrohr ausbauen. Einbau des Abziehwerkzeugs JDG996 (Siehe AUSBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) A—Abziehwerkzeug JDG996 B—Spitze 2. Den vorderen Steuerdeckel ausbauen. (Siehe C—Sechskantschrauben AUSBAU DES STEUERDECKELS in dieser Gruppe.) 3. Den hinteren Öldichtring und das Gehäuse ausbauen. (Siehe AUSBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN- ÖLDICHTRINGS UND DER GEHÄUSE-BAUGRUPPE in dieser Gruppe.) 4. Die Hauptlagerdeckelschrauben entfernen. 5. Das Abziehwerkzeug JDG996 (A) so einbauen, daß sich die Spitzen (B) der Innenauszieher-Stützbeine unterhalb der Lagerdeckelhälfte befinden. 6. Den Sechskantkopf des Betätigungsstifts fest anziehen, während der Hülsenabschnitt des Abziehwerkzeug-Stützbeins mit einem zweiten Schraubenschlüssel festgehalten wird. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,162 –29–13AUG99–1/3 CTM103 (06APR04) 02-040-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=235 RG8126 –UN–20NOV97 RG8127 –UN–20NOV97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 7. Beide Sechskantschrauben (C) am Querblock fingerfest anziehen. 02 RG,RG34710,162 –29–13AUG99–2/3 8. Den Schlagabzieher D01300AA (A) am Querblock befestigen und die Mutter fest anziehen. 9. Den Hauptlagerdeckel abziehen, indem am Hammergewicht nach oben geschoben wird. 10. PLASTIGAGE verwenden, um während des Ausbaus an jedem Hauptlager das Ölspiel zwischen Zapfen und Lager zu messen. (Siehe PRÜFUNG DES ÖLSPIELS ZWISCHEN HAUPTLAGER UND ZAPFEN weiter unten in dieser Gruppe.) Lagerdeckel-Abziehwerkzeug und Schlagabzieher A—Schlagabzieher D01300AA Ausgebaute Hauptlagerdeckel-Baugruppe PLASTIGAGE ist ein eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. RG,RG34710,162 –29–13AUG99–3/3 CTM103 (06APR04) 02-040-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=236 RG8128 –UN–21MAY98 RG8125A –UN–20NOV97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung des Ölspiel zwischen Hauptlager

und Zapfen HINWEIS: Mit PLASTIGAGE kann der Verschleiß (Ölspiel zwischen Kurbelwelle und Lager) 02 bestimmt werden, daraus ergeben sich aber 040 keine Hinweise auf den Zustand der Lager- 19 oder Zapfenoberfläche. 1. Einen Streifen PLASTIGAGE in die Mitte des Hauptlagerdeckels über etwa drei Viertel der Lagerbreite legen. Prüfung des Ölspiels 2. Sauberes SAE 30 Motoröl auf dem PLASTIGAGE verwenden, um ein Festkleben zu verhindern. 3. Den Lagerdeckel anbringen und die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Kurbelwellen- Hauptlagerdeckelschrauben— Endgültiges Drehmoment ... 320 N•m (236 lb-ft) 4. Den Deckel abnehmen und die Breite des PLASTIGAGE mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen, um das Spiel festzustellen. Spezifikation Kurbelwellen-Hauptlager—Spiel zwischen Hauptlager und Zapfen ... 0,046—0,122 mm (0.0018—0.0048 in.) Maximal zulässiges Ölspiel ... 0,152 mm (0.0060 in.) PLASTIGAGE ist ein eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. RG,RG34710,163 –29–12SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=237 RG8128 –UN–21MAY98, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ausbau der Kurbelwelle

1. Den Steuerdeckel ausbauen. (Siehe AUSBAU DES STEUERDECKELS weiter oben in dieser Gruppe.) 040 2. Das Schwungrad ausbauen. (Siehe AUSBAU DES 20 SCHWUNGRADS weiter oben in dieser Gruppe.) 3. Das Schwungradgehäuse ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES weiter oben in dieser Gruppe.) 4. Das hintere Öldichtringgehäuse ausbauen. (Siehe Ausbau der Pleuelstangenlagerdeckel AUSBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN- A—Lager ÖLDICHTRINGS UND DER GEHÄUSE-BAUGRUPPE weiter oben in dieser Gruppe.) 5. Alle sechs Kolbenspritzdüsen ausbauen, um Beschädigung zu vermeiden. (Siehe AUS- UND EINBAU DER KOLBENSPRITZDÜSEN in Gruppe 030.) 6. Die Hauptlager 2 bis 6 entfernen. (Siehe AUSBAU DER KURBELWELLEN-HAUPTLAGER weiter oben in dieser Gruppe.) 7. Die Kurbelwelle mit dem Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 drehen, bis die Pleuelstangenlagerdeckel leicht ausgebaut werden können. An jeder Stelle können zwei Pleuelstangendeckel ausgebaut werden. 8. Alle Pleuelstangendeckel zusammen mit den Lagern (A) ausbauen, und danach die Hauptlagerdeckel Nr. 1 und 7 und die Lager ausbauen. (Siehe AUSBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN in Gruppe 030.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,164 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-040-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=238 RG8409A –UN–09DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad ACHTUNG: Die Kurbelwelle ist sehr schwer. Eine sachgemäße Vorgehensweise planen, um Verletzungen zu verhüten. 9. Eine Hebestrebe an der Kurbelwelle anbringen. Die 02 bearbeiteten Zapfen mit sauberen Lappen vor 040 Beschädigung schützen. 21 10. Eine angemessene Hebevorrichtung verwenden und die Kurbelwelle vorsichtig aus dem Zylinderblock heben. Ausbau der Kurbelwelle vom Zylinderblock 11. Die Kurbelwelle mit Lösungsmittel und Preßluft reinigen, vor allem die Ölkanäle. 12. Die Kurbelwelle zur Prüfung auf saubere Keilblöcke absetzen. RG,RG34710,164 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-040-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=239 RG8200 –UN–21MAY98, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung der Kurbelwelle

HINWEIS: Wurde beim Auseinanderbau ein Schaden Ausrichtung am Flansch prüfen. Zahnräder nach am Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer Bedarf ersetzen. (Siehe ERSETZEN DES festgestellt, wird eine Magnafluxprüfung der KURBELWELLEN-ANTRIEBSZAHNRADS weiter 040 Kurbelwelle empfohlen. Dadurch kann unten in dieser Gruppe.) 22 festgestellt werden, ob mikroskopische Risse oder Brüche vorhanden sind. (Siehe 4. Die Keilnut auf Anzeichen von Rissen oder PRÜFUNG DES KURBELWELLEN- Verschleiß prüfen. Erforderlichenfalls die SCHWINGUNGSDÄMPFERS weiter oben Kurbelwelle ersetzen. in dieser Gruppe.) 5. Den hinteren Flansch der Kurbelwelle im Bereich 1. Die Kurbelwelle gründlich reinigen. Alle Ölkanäle der Verschleißring-Kontaktfläche des Öldichtrings freimachen. sorgfältig auf rauhe Stellen und Riefen prüfen. Jede Unebenheit in diesem Bereich führt zum Austreten 2. Die Kurbelwelle auf Anzeichen von von Öl. Kleine Grate können mit Schmirgelleinen Belastungsspannung, Risse oder Kratzer an den oder Polierleinen entfernt werden. Zapfen prüfen. Außerdem alle Zapfen auf Anzeichen von übermäßiger Erhitzung und 6. Alle Zapfen auf Anzeichen von übermäßiger Verfärbung prüfen. Wenn einer dieser Zustände Erhitzung und Verfärbung prüfen. Wenn einer besteht, die Kurbelwelle ersetzen, da die Härtung dieser Zustände besteht, die Kurbelwelle ersetzen, wahrscheinlich zerstört wurde. da die Härtung wahrscheinlich zerstört wurde. 3. Das vordere Kurbelwellenzahnrad und Steuerrad WICHTIG: Der Schwingungsdämpfer MUSS ersetzt auf Risse, abgesplitterte Zähne und übermäßigen werden, wenn die Kurbelwelle ersetzt Verschleiß prüfen. Die Keilnut und den wird. Führungsstift auf Beschädigung und richtige Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,165 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-040-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=240, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad WICHTIG: Kleine Risse sind unter Umständen nicht für das Auge erkennbar. Ein Verfahren wie die Fluoreszenz-Magnetpartikel-Methode anwenden. Dieses Verfahren magnetisiert die Kurbelwelle und setzt magnetische Partikel ein, die fluoreszieren und unter 040 “UV-Licht” glühen. Die Kurbelwelle muß 23 nach der Prüfung entmagnetisiert werden. 7. Die Kurbelwelle sorgfältig auf Risse im Bereich der Pleuelzapfen-Ölbohrungen (A) und an den Zapfenhohlkehlen (B) prüfen. Die Kurbelwelle ersetzen, wenn Risse festgestellt werden. A—Pleuelzapfen-Ölbohrungen B—Zapfenhohlkehlen Belastungsrisse in Kurbelwelle RG,RG34710,165 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-040-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=241 RG5093 –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Messung des Innendurchmessers der zusammengebauten Lager und des Außendurchmessers der Kurbelwellenzapfen

1. Bei aus dem Zylinderblock ausgebauter Kurbelwelle 4. Den Außendurchmesser aller zugehörigen 02 die Hauptlagerschalen und Deckel einbauen (auf Kurbelwellenzapfen an mehreren Stellen um den 040 richtigen Einbau der Lagerschalen achten). Zapfen messen. 2. Die Kurbelwellenhauptlagerdeckel-Schrauben mit Spezifikation dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Kurbelwellen- Hauptlagerzapfen— Außendurchmesser... 124,983—125,017 mm Spezifikation (4.9206—4.9219 in.) Kurbelwellen- Hauptlagerdeckelschrauben— Endgültiges Drehmoment ... 320 N•m (236 lb-ft) HINWEIS: Wenn der Motor zuvor generalüberholt wurde und Lagerschalen in Untergröße 3. Den Innendurchmesser aller Lager mit einem verwendet wurden, entsprechen die oben Innenmikrometer messen und die Meßwerte mit angeführten Innen- und Außendurchmesser den zugehörigen Kurbelwellen-Hauptlagern möglicherweise nicht den notierten vergleichen. Meßwerten. Das Ölspiel muß jedoch der Spezifikation entsprechen. Das Ölspiel Spezifikation beträgt 0,046—0,122 mm (0.0018— Kurbelwellen-Hauptlager— 0.0048 in.). Das höchstzulässige Spiel Innendurchmesser mit Lager... 125,071—125,127 mm beträgt 0,152 mm (0.0060 in.). (4.9241—4.9263 in.) Innendurchmesser ohne Lager... 133,097—133,123 mm (5.2400—5.2411 in.) Die Meßwerte des Kurbelwellenzapfen- Außendurchmessers vergleichen, um festzustellen, ob HINWEIS: Den Innendurchmesser der der Zapfen unrund oder kegelig ist. zusammengebauten Pleuelstangenlager prüfen und messen. Die Meßwerte mit dem Spezifikation Kurbelwellen- Außendurchmesser des Hauptlagerzapfen—Max. Pleuelstangenzapfens an der Kurbelwelle Unrundheit ... 0,025 mm (0.0010 in.) vergleichen. (Siehe PRÜFUNG UND Max. Kegeligkeit pro 25,4 mm MESSUNG DER (1.0 in.) Zapfenlänge ... 0,0025 mm (0.0001 in.) PLEUELSTANGENLAGER in Gruppe 030.) RG,RG34710,166 –29–05SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=242, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Messung des Innendurchmessers der zusammengebauten Hauptlagerdeckel (ohne Lager)

1. Bei aus dem Zylinderblock ausgebauter Kurbelwelle WICHTIG: Das Feinbohren der die Hauptlagerdeckel mit Lagerschalen einbauen. Kurbelwellenhauptlagerdeckel darf NUR von erfahrenem Personal an Geräten 2. Die Kurbelwellenhauptlagerdeckel-Schrauben mit durchgeführt werden, die imstande sind, 040 dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. die Spezifikationen für die Bohrung 25 einzuhalten. Spezifikation Kurbelwellen- 4. Die Flächenbreite der Hauptlagerdeckel messen Hauptlagerdeckelschrauben— und mit den nachstehenden Spezifikationen Endgültiges Drehmoment ... 320 N•m (236 lb-ft) vergleichen. 3. Den Innendurchmesser aller Lagerdeckel mit einem Spezifikation Innenmikrometer messen. Mit den angegebenen Kurbelwellen- Spezifikationen vergleichen. Hauptlagerdeckel— Flächenbreite ... 39,75—40,25 mm Wenn der Innendurchmesser des (1.565—1.585 in.) zusammengebauten Hauptlagerdeckels nicht den Spezifikationen entspricht, sind unbearbeitete (allgemein verwendbare) Lagerdeckel verfügbar, die auf Spezifikation feingebohrt werden müssen. Einzelne Lagerdeckel nach Bedarf ersetzen. Spezifikation Spezifikationen für Hauptlagerdeckelbohrung— Innendurchmesser ohne Lager... 133,097—133,123 mm (5.2400—5.2411 in.) Max. Abweichung des Bohrungsdurchmessers ... 0,013 mm (0.0005 in.) Max. Kegeligkeit des Bohrungsdurchmessers ... 0,005 mm (0.0002 in.) Max. Geradheit (jede Bohrung zu benachbarter Bohrung)... 0,038 mm (0.0015 in.) Max. Geradheit (5 mittlere Bohrungen zu benachbarter Bohrung) ... 0,076 mm (0.0030 in.) Mittellinie der Bohrung zur Oberseite ... 429,92—430,07 mm (16.926—16.932 in.) RG,RG34710,167 –29–05SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=243, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Richtlinien zum Schleifen der Kurbelwelle

WICHTIG: Das Schleifen der Kurbelwelle darf NUR 3. Alle Zapfenhohlkehlen-Ausrundungen müssen frei von erfahrenem Personal an Maschinen von scharfen Schleifriefen oder Kratzern sein. Die durchgeführt werden, die die Hohlkehle muß gutgängig in den Zapfen und die 040 Kurbelwellenabmessungen und Kurbelwange passen. Die Ausrundung mit einer 26 Oberflächengüte gemäß den Hohlkehlenlehre prüfen. vorgegebenen Spezifikationen einhalten können. WICHTIG: Eine lokale Erhitzung muß vermieden werden, da sie oft Schleifrisse Wenn Lager in Untergröße verwendet verursacht. werden, das Lagerspiel messen, nachdem die Lagerdeckel mit dem 4. Großzügig Kühlmittel verwenden, um die vorgeschriebenen Drehmoment Kurbelwelle beim Schleifen zu kühlen. Die angezogen wurden. Wenn die Lager in Schleifscheibe NICHT auf das Werkstück drücken. Untergröße zu fest sitzen und das Spiel nicht den Spezifikationen entspricht, WICHTIG: Die Kurbelwelle so schleifen, daß sich wird sämtliches Öl vom Zapfen und die Zapfen im Uhrzeigersinn drehen, Lager entfernt. Dies führt zu vorzeitigem gesehen vom vorderen Ende der Verschleiß der Teile. Kurbelwelle. Die Zapfen in der Richtung entgegengesetzt zum Schleifen läppen Zusätzlich zu den Haupt- und Pleuelstangenlagern in oder polieren. Standardgröße sind folgende Lager in Untergröße erhältlich. 5. Die geschliffenen Flächen auf die vorgegebene Oberflächengüte polieren oder läppen, um Spezifikation übermäßigen Verschleiß der Zapfen zu verhindern. Erhältliche Kurbelwellen- Hauptlager—Untergröße... 0,25, 0,50 mm (0.010, 0.020 HINWEIS: Serienkurbelwellen werden ab Werk in.) induktions-gehärtet und kugelgestrahlt. Wenn die Zapfen kegelig, unrund, zerkratzt oder Aufgrund der erforderlichen Ausrüstung und beschädigt sind, die Kurbelwelle abschleifen und die der Geometrie des Teils wird eine richtigen Lager in Untergröße einbauen. Kugelstrahlung vor Ort nicht empfohlen. Wenn die Kurbelwelle nachgeschliffen werden muß, 6. Sind die Anlaufflächen der Kurbelwelle übermäßig das folgende empfohlene Verfahren durchführen: verschlissen oder gerieft, müssen sie nachgeschliffen und poliert werden. Der 1. Die bei der Prüfung festgestellten Maße der vorgeschriebene Radius zwischen jeder Kurbelwellenzapfen vergleichen und die Größe Anlauffläche und dem Lagerzapfen muß bestimmen, auf die die Zapfen abgeschliffen eingehalten werden. Ein Anlaufscheibensatz in werden müssen. Übergröße, der aus einer Standardscheibe und zwei 0,18 mm (0.007 in.) Scheiben in Übergröße 2. Wenn ein oder mehrere Haupt- oder besteht, ist erhältlich. (Siehe SPEZIFIKATIONEN Pleuelstangenlagerzapfen abgeschliffen werden FÜR NEUES FÜHRUNGSLAGER weiter unten in müssen, alle Hauptlagerzapfen oder alle dieser Gruppe.) Pleuelstangenzapfen auf die gleiche erforderliche Größe schleifen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,168 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-040-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=244,

Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad HINWEIS: Wenn Anlaufflächen nachgeschliffen 8. Nach dem Schleifen die Kurbelwelle mit der

werden und eine Scheibe in Übergröße Fluoreszenz-Magnetpartikel-Methode oder einem verwendet wird, muß das Kurbelwellen- ähnlichen Verfahren prüfen.

Axialspiel 0,038—0,380 mm (0.0015—

0.0150 in.) betragen. (Siehe PRÜFUNG 9. Die Kurbelwelle entmagnetisieren.

DES KURBELWELLEN-AXIALSPIELS 040

weiter oben in dieser Gruppe.) 10. Die Kurbelwelle und die Ölkanäle gründlich mit 27

Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen.

7. Die Kanten aller Ölbohrungen in den

Lagerzapfenflächen glattschleifen, um einen Radius

von etwa 1,50 mm (0.060 in.) zu erhalten. RG,RG34710,168 –29–13AUG99–2/2

Spezifikationen zum Schleifen der Kurbelwelle

Motorhub (6105) ... 138 mm (5.43 in.) Motorhub (6125) ... 165 mm (6.50 in.) Hauptlager- und Pleuelstangenzapfen-Oberflächengüte ... Läppen 0,25 [micro ]m (9.8 AA) Führungszapfen- und Hohlkehlenradien-Oberflächengüte ... Läppen 0,40 [micro ]m (16 AA) Pleuelzapfen-Hohlkehlenradius ... 4,49—4,85 mm (0.177—0.191 in.) Hauptlager- und Führungszapfen-Hohlkehlenradius ... 3,94—4,44 mm (0.155—0.175 in.) Breite des Führungszapfens ... 48,97—49,07 mm (1.928—1.932 in.) Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen- Kurbelwellen-Pleuelzapfen- Lagergröße Außendurchmesser Außendurchmesser Standard ... 124,983—125,017 mm ... 88,844—88,874 mm (4.9206—4.9219 in.) (3.4980—3.4990 in.) 0,25 mm (0.010 in.) ... 124,733—124,767 mm ... 88,594—88,624 mm (4.9107—4.9121 in.) (3.4980—3.4990 in.) 0,50 mm (0.02 in.) ... 124,473—124,507 mm ... 88,334—88,364 mm (4.9005—4.9019 in.) (3.4777—3.4789 in.) RG,RG34710,170 –29–13AUG99–1/1

CTM103 (06APR04) 02-040-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=245, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Ersetzen des Kurbelwellen-Antriebsrads

Kurbelwelle, Steuerrad, Zahnrad A—Kurbelwelle C—Woodruffkeil D—Steuerrad E—Kurbelwellen-Antriebs- B—Spannstift zahnrad WICHTIG: Vor dem Ersetzen des Antriebszahnrads WICHTIG: Das Kurbelwellenzahnrad muß an der (E) muß die Kurbelwelle ausgebaut Kurbelwelle angebracht werden, bevor werden. die Kurbelwelle in den Motor eingebaut wird, da ansonsten die Führungslager HINWEIS: Das Kurbelwellenzahnrad nur zum beschädigt werden können. Ersetzen ausbauen, das Zahnrad braucht nicht zum Ausbau der Kurbelwelle 6. Das Kurbelwellenzahnrad mit erhitztem Öl oder ausgebaut zu werden. Ofen auf maximal 182 °C (360 °F) erhitzen. 1. Die bearbeitete Oberfläche des Verschleißrings der 7. Einen neuen Spannstift in die Kurbelwelle einbauen Kurbelwelle mit Abklebeband schützen. und das Steuerrad zur richtigen Ausrichtung auf den Spannstift setzen. 2. Das Kurbelwellenzahnrad mit dem 17,5-Tonnen- Abziehwerkzeugsatz D01074AA ausbauen. 8. Den Woodruffkeil in die Kurbelwellen-Keilnut einsetzen. 3. Das Zahnrad nach dem Ausbau wegwerfen. 9. Das Zahnrad auf den Kurbelwellenflansch setzen. 4. Den Woodruffkeil (C), das Kurbelwellen-Steuerrad Der Keil der Kurbelwelle muß richtig mit der Keilnut (D) und den Spannstift (B) von der Kurbelwellen- im Zahnrad ausgerichtet sein. Keilnut entfernen. WICHTIG: Beim Einbau des Zahnrads den 5. Das Abklebeband entfernen. Kurbelwellenflansch nicht eindellen oder einkerben. ACHTUNG: Öldämpfe und Öl können sich 10. Das Zahnrad und das Steuerrad mit einem Treiber oberhalb von 193 °C (380 °F) entzünden. Die fest gegen den Kurbelwellenflansch setzen. Heizelemente dürfen das Öl nicht direkt berühren. Das Öl in einer gut belüfteten Zwischen Zahnrad, Steuerrad und Kurbelwelle darf Umgebung erhitzen. Eine sichere kein Spiel vorhanden sein, nachdem das Zahnrad Vorgehensweise planen, um Verbrennungen abgekühlt ist. zu vermeiden. RG,RG34710,171 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=246 RG8411 –UN–19MAY98, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Prüfung der Führungslager

Die Anlaufflächen des Führungslagers und des Führungslagerzapfens an der Kurbelwelle prüfen und nach Bedarf ersetzen. Führungslager sind in jeder der zuvor angeführten 29 Schalen-Untergrößen erhältlich. Ein Anlaufscheibensatz in Übergröße, der aus einer Standardscheibe und zwei 0,18 mm (0.007 in.) Scheiben in Übergröße besteht, ist ebenfalls erhältlich. Spezifikation Erhältliche Anlaufscheiben in Übergröße—Dicke ... 0,18 mm (0.007 in.) HINWEIS: Das Führungslager muß so eingebaut werden, daß die Schlitze auf den Kurbelwellenflansch Führungslager-Baugruppe weisen. Die beiden Hälften (A) und (C) A—Untere hintere Anlaufscheibe müssen sich an der Deckelseite, nicht an der B—Obere hintere Anlaufscheibe Blockseite befinden. C—Untere vordere Anlaufscheibe D—Hauptlagerblock-Führungslager E—Hauptlagerdeckel-Führungslager F—Große Sicherungsnase G—Kleine Sicherungsnase RG,RG34710,173 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-29 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=247 RGR24545 –UN–11DEC97,

Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad Spezifikationen für neues Führungslager WICHTIG: Das Führungslager in den Zylinderblock

einbauen und mit dem vorgeschriebenen

Drehmoment festziehen, bevor die

040 Anlaufflächen nachgeschliffen und poliert 30 werden, um sicherzustellen, daß alle

Flächen des Lagers und der Blockrippe

richtig ausgerichtet sind. Spezifikation Spezifikationen für neues Führungslager— Anlaufscheibenspiel-Basiskreis (A) ... 162,24—163,76 mm (6.387—6.447 in.) Breite der Anlauffläche (B) ... 42,05—42,12 mm (1.656—1.658 in.) Anschrägungswinkel (C)... 45° Gesamtbreite des Lagerdeckels (D)... 43,46 mm (1.711 in.) Maximaler Ausschlag der Anlauffläche ... 0,025 mm (0.0010 in.) A—Anlaufscheibenspiel-Basiskreis B—Breite der Anlauffläche C—Anschrägungswinkel Führungslagerspiel D—Gesamtbreite des Lagerdeckels RG,RG34710,174 –29–13AUG99–1/1

CTM103 (06APR04) 02-040-30 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=248 RG5269 –UN–20NOV97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau der Hauptlagerschalen in den Zylinderblock

WICHTIG: Wenn neue Haupt- und Führungslagerschalen oder Anlaufscheiben 02 eingebaut werden sollen, müssen sie als 040 zusammengepaßter Satz eingebaut werden. 31 Beim Zusammenbau die folgenden Teile gut mit sauberem Motoröl einölen: • alle Kurbelwellenlagerwangen im Block • beide Seiten der Haupt- und Führungslagerschalen und der Anlaufscheiben • gesamte Außenseite der Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen Führungslager-Baugruppe 1. Sechs Hauptlagerschalen in den Zylinderblock A—Untere hintere Anlaufscheibe einbauen, mit Ausnahme von Führungslagerschale Nr. B—Obere hintere Anlaufscheibe 5. Darauf achten, daß die Aufnahmezungen an den C—Untere vordere Anlaufscheibe Schalen richtig mit dem Schlitz in der Blockrippe D—Hauptlagerblock-Führungslager ausgerichtet sind. E—Hauptlagerdeckel-Führungslager F—Große Sicherungsnase G—Kleine Sicherungsnase WICHTIG: Die Anlaufscheiben (A) und (C) dürfen sich nur an beiden Seiten der Blockrippe befinden, wobei die Schlitze auf die Kurbelwelle weisen. 2. Die Führungslagerschale Nr. 5 (D) in den Block einbauen. Die obere Anlaufscheibe an der Lagerschale an der Rückseite der Blockrippe anbringen. Darauf achten, daß die Sicherungsnasen an der Scheibe richtig an der Führungslagerschale angebracht sind. 3. Sicherstellen, daß die Ölbohrungen in der Kurbelwellenlagerwange richtig mit den Ölbohrungen in den Lagerschalen ausgerichtet sind. RG,RG34710,175 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-31 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=249 RGR24545N –UN–19NOV97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau der Kurbelwelle

Einbau der Hauptlager-Baugruppe Einsetzen des Hauptlagerdeckels A—Abzieh-/Einbauwerkzeug B—Schlagabzieher D01300AA für Hauptlagerdeckel JDG996 und einem Schlagabzieher D01300AA (B) so ACHTUNG: Die Kurbelwelle ist schwer. Ein einbauen, daß die Vertiefungen und Zungen in sachgemäßes Hebeverfahren planen, um passender Reihenfolge ausgerichtet sind. Vor dem Verletzungen zu verhüten. Anziehen der Sechskantschrauben außerdem sicherstellen, daß die Lagerzungen HINWEIS: Wenn die Kurbelwelle ersetzt wird, sollte übereinstimmen. auch der Schwingungsdämpfer ersetzt werden. HINWEIS: Die Hauptlagerdeckel können auch eingebaut werden, indem beide 1. Die Kurbelwelle mit einer Hebevorrichtung und Hauptlagerdeckelschrauben gleichmäßig einem Hebegeschirr vorsichtig auf die festgezogen werden. Hauptlagerschalen setzen. WICHTIG: Die Hauptlagerdeckelschrauben nicht 2. Alle Hauptlagerdeckelschrauben in sauberes mit einem Preßluftschrauber Motoröl tauchen. Reichlich Öl auf die Lagerschalen einschrauben, um die Gewinde nicht zu in den Deckeln geben. beschädigen. HINWEIS: Sicherstellen, daß die Hauptlagerdeckel an 4. Vor dem Anziehen der Sechskantschrauben der den Lagersockeln eingebaut werden, aus Hauptlagerdeckel, die oberen und unteren denen sie entfernt wurden. Die in die Anlaufflansche am Hauptführungslager miteinander Deckel eingestanzten Nummern und die ausrichten. Die Kurbelwelle mit einem weichen Nummern am Zylinderblock müssen sich Hammer nach hinten und dann nach vorne klopfen, auf der gleichen Seite befinden. Der Pfeil um die Anlauflagerflansche miteinander auf dem Deckel muß zur Vorderseite des auszurichten. Motors weisen. Wenn Lagerdeckel nachgebohrt wurden, darauf achten, daß 5. Die Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1, 2, 3, 4, 6 Nummern auf die Lagerdeckel eingestanzt und 7 auf nachstehende Spezifikation anziehen. sind. 3. Alle Lagerdeckel und Lager mit dem Abzieh- /Einbauwerkzeug für Hauptlagerdeckel JDG996 (A) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,176 –29–05SEP02–1/3 CTM103 (06APR04) 02-040-32 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=250 RG8128A –UN–05DEC97 RG8125B –UN–20NOV97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad Spezifikation Spezifikation Kurbelwellen- Kurbelwellen- Hauptlagerdeckelschrauben— Hauptlagerdeckelschrauben— Anfängliches Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) Anfängliches Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) Die Schrauben des Hauptlagerdeckels Nr. 5 handfest 8. Alle Hauptlagerdeckelschrauben (einschließlich Nr. 02 anziehen. 5) auf nachstehende Spezifikation anziehen. 040 HINWEIS: Die Kurbelwelle NICHT an das Spezifikation Hauptführungslager Nr. 5 DRÜCKEN. Kurbelwellen- Hauptlagerdeckelschrauben— Endgültiges Drehmoment ... 320 N•m (236 lb-ft) 6. Die Kurbelwelle vorsichtig nach hinten und dann nach vorne drücken, um die Anlaufscheiben am 9. Die Kurbelwelle mit der Hand drehen. Läßt sich die Hauptführungslager Nr. 5 miteinander auszurichten. Kurbelwelle nicht einfach drehen, die Teile auseinanderbauen und die Ursache feststellen. 7. Die Sechskantschrauben des Führungslagerdeckels Nr. 5 gemäß der folgenden Spezifikation festziehen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,176 –29–05SEP02–2/3 CTM103 (06APR04) 02-040-33 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=251, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 10. Die Pleuelstangendeckel mit Lager unter Verwendung neuer Sechskantschrauben einbauen. (Siehe EINBAU DER KOLBEN UND PLEUELSTANGEN in Gruppe 030 für das Verfahren zum Einbauen und Anziehen der Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben.) 34 WICHTIG: Zum Einbau der Pleuelstangenlagerdeckel- Schrauben keine Preßluftschrauber verwenden. Die Gewinde können beschädigt werden. 11. Das hintere Öldichtringgehäuse einbauen. (Siehe EINBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN- Einbau der Pleuelstangenlagerdeckel ÖLDICHTRINGS UND DES GEHÄUSES weiter unten in dieser Gruppe.) 12. Den hinteren Öldichtring und den Verschleißring einbauen. (Siehe EINBAU DES HINTEREN KURBELWELLEN-ÖLDICHTRINGS UND DER VERSCHLEISSRING-BAUGRUPPE weiter unten in dieser Gruppe.) 13. Das Schwungrad einbauen. (Siehe EINBAU DES SCHWUNGRADS weiter oben in dieser Gruppe.) 14. Das Schwungradgehäuse einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES SCHWUNGRADGEHÄUSES weiter oben in dieser Gruppe.) 15. Sechs Kolbenspritzdüsen einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DER KOLBENSPRITZDÜSEN in Gruppe 030.) 16. Das Kurbelwellenaxialspiel prüfen. (Siehe PRÜFUNG DES KURBELWELLEN-AXIALSPIELS weiter oben in dieser Gruppe.) 17. Den Steuerdeckel einbauen. (Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,176 –29–05SEP02–3/3 CTM103 (06APR04) 02-040-34 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=252 RG8409 –UN–21MAY98, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau des hinteren Kurbelwellen- Öldichtringgehäuses

HINWEIS: Vor dem Einbau des hinteren Dichtungsgehäuses das Dichtungsmaterial und 02 Dichtmittel vollständig vom 040 Ölwannendichtungsflansch entfernen, um die 35 richtige Ausrichtung des Gehäuses zu gewährleisten. Die Außenseite des Kurbelwellenflansches und die Innenseite des hinteren Dichtungsgehäuses dürfen keine Kerben oder Grate aufweisen. Beschädigte Oberflächen Hinteres Dichtringgehäuse am Ausrichtstück angebracht mit Schmirgelleinen wiederherstellen und die Oberflächen gründlich reinigen. 1. Das Wannenflansch-Ausrichtstück JDG977 (A) mit den beiden beiliegenden Sechskantschrauben am hinteren Wannenflansch (wie dargestellt) anbringen. Die Sechskantschrauben fest anziehen. 2. Das hintere Dichtungsgehäuse (B) mit einer neuen Dichtung einbauen; die untere Kante der Dichtung sollte durch die Öffnung in der Ausrichtplatte ragen. Die Gehäuse-Sechskantschrauben fingerfest anziehen. Zentrierung des hinteren Dichtungsgehäuses mit JDG975 3. Das größere Ende des Ausrichtstücks für Steuerdeckel/hinteres Dichtungsgehäuse JDG975 (C) so auf dem hinteren Kurbelwellenflansch anbringen, daß sich die konischen Positionsgeber (D) in den 3- Uhr- und 9-Uhr-Stellungen befinden. 4. Das Gehäuse zentrieren und die Sechskantschrauben gemäß der in der unteren Abbildung dargestellten Anzugsreihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben des hinteren Öldichtringgehäuses— Drehmoment ... 25 N•m (18 lb-ft) 5. Das Ausrichtwerkzeug vom Motor entfernen und die Dichtung des hinteren Dichtungsgehäuses so Anzugsreihenfolge für hinteres Dichtungsgehäuse zuschneiden, daß sie bündig mit der Unterseite des Dichtungsgehäuses und der Ölwannen-Dichtfläche ist. A—Ausrichtstück für vorderen/hinteren Wannen- flansch JDG977 B—Hinteres Dichtungsgehäuse C—Ausrichtstück für Steuerdeckel/hinteres Dich- tungsgehäuse JDG975 D—Konische Positionsgeber RG,RG34710,177 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-35 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=253 RG8816 –UN–20MAY98 RG8163 –UN–05DEC97 RG8162 –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau des hinteren Kurbelwellen- Öldichtrings und der Verschleißring- Baugruppe

02 1. Die Innenseite des hinteren Dichtungsgehäuses und 040 die Außenseite des Kurbelwellenflansches gründlich 36 reinigen. Mit einem sauberen Lappen trocknen. 2. Die Druckschraube JDG974A (A) an der Rückseite der Kurbelwelle zentrieren und die Sechskantschrauben fest anziehen. Druckschraube JDG974-2 im Einbauzustand 3. Eine dünne Schicht LOCTITE 680 (TY15969) Haftmittel auf die Außenseite des hinteren Kurbelwellenflansches auftragen. 4. Die hintere Dichtungs-Baugruppe (B) und das Dichtring-Einbauwerkzeug JDG974A (C) am hinteren Kurbelwellenflansch und an der Druckschraube anbringen. HINWEIS: Beim Einbau der Dichtungs-Baugruppe die Befestigungslöcher im Dichtungsgehäuse mit den Löchern im hinteren Dichtungsgehäuse ausrichten. Einbau des hinteren Kurbelwellen-Öldichtrings 5. Das Gewinde der Druckschraube und beide Seiten der Reibungsscheibe schmieren. Die Scheibe und Mutter anbringen; die Mutter anziehen, bis das Einbauwerkzeug aufsitzt. 6. Den Dichtungs-Einbauwerkzeugsatz entfernen und gegebenenfalls vorhandenes Dichtmittel vom Werkzeug entfernen. 7. Das Dichtungsgehäuse zentrieren und die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen; dabei die Anzugsreihenfolge in der unteren Abbildung einhalten. Spezifikation Sechskantschrauben, hinterer Öldichtring zu Gehäuse— Drehmoment ... 15 N•m (11 lb-ft) A—Druckschraube JDG974A Anzugsreihenfolge für hintere Dichtung B—Hintere Dichtungs-Baugruppe C—Dichtungsring-Einbauwerkzeug JDG974A LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,178 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-36 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=254 RG8810 –UN–20MAY98 RG8165 –UN–05DEC97 RG8164 –UN–05DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau des Steuerdeckels

HINWEIS: Neue Steuerdeckel und Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel verfügen über eingepreßte Dichtungsnuten. Diese Deckel verwenden Silikongummidichtungen. KEIN Dichtmittel auf 040 die Gummidichtungen auftragen. Fel-Pro- 37 Dichtungen können weiterhin an älteren Deckeln ohne Dichtungsnuten verwendet werden. 1. Die Steuerdeckel-Dichtungspaßflächen reinigen. 2. Sämtliches Dichtungsmaterial und Dichtmittel (falls Wannenflansch-Ausrichtstück JDG977 im Einbauzustand vorhanden) vom Ölwannendichtungsflansch entfernen. 3. Das Wannenflansch-Ausrichtstück JDG977 (A) mit den beiliegenden Sechskantschrauben am vorderen Wannenflansch (wie dargestellt) anbringen. Die Sechskantschrauben fest anziehen. HINWEIS: Bei Bedarf können Führungsstifte verwendet werden, um die vorschriftsmäßige Ausrichtung der Dichtung (B, ältere Motoren) und des Steuerdeckels (C) mit den Befestigungslöchern sicherzustellen. WICHTIG: An älteren Motoren, bei denen Dichtungsmittel aufgetragen wurde, vor dem Zusammenbau die Oberflächen der Frontplatte und des Steuerdeckels mit Reinigungs- und Härtungsmittel TY16285 reinigen. Die Anweisungen auf dem Aufkleber befolgen. Anordnung der Steuerdeckel-Sechskantschrauben A—Wannenflansch-Ausrichtstück JDG977 4. Nur an älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtungen B—Dichtung (Fel-Pro-Dichtung dargestellt) beide Seiten der neuen Steuerdeckeldichtung in C—Steuerdeckel LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel D—M10 x 55 mm (2.17 in.)—6 Stück eintauchen und 15 Minuten lang trocknen lassen oder E—M10 x 65 mm (2.56 in.)—2 Stück F—M10 x 110 mm (4.33 in.)—2 Stück bis sich die Dichtung beim Berühren trocken anfühlt. Einen 3 mm (1/8) breiten Wulst flexibles Dichtungsmittel LOCTITE 515 auf die Steuerdeckelseite der Dichtung auftragen. 5. Die Dichtung vorsichtig am Steuerdeckel anbringen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,179 –29–05SEP02–1/6 CTM103 (06APR04) 02-040-37 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=255 RG8786 –UN–10DEC97 RG8788 –UN–10DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad An neueren Motoren mit eingepreßten Silikongummidichtungen sicherstellen, daß die Dichtung richtig in den Nuten des Steuerdeckels sitzt. 6. Den Steuerdeckel einbauen und, falls verwendet, 040 überschüssiges Dichtmittel abwischen. 7. Alle Sechskantschrauben (D), (E) und (F) wie dargestellt an den entsprechenden Stellen anbringen. Die Sechskantschrauben fingerfest anziehen, damit der Deckel richtig zentriert werden kann. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,179 –29–05SEP02–2/6 CTM103 (06APR04) 02-040-38 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=256, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 8. Das kleinere Ende des Ausrichtstücks JDG975 (A) für Steuerdeckel/hinteres Dichtungsgehäuse so auf dem vorderen Kurbelwellenflansch anbringen, daß sich die konischen Positionsgeber (B) in den 3-Uhr- und 9-Uhr- Stellungen befinden. HINWEIS: Bei älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtungen, 39 an denen Dichtungsmittel verwendet wird, ist eine anfängliche und eine abschließende Anzugsreihenfolge erforderlich. Bei neueren Motoren mit eingepreßten Dichtungen ist nur eine abschließende Anzugsreihenfolge erforderlich. Ausrichtung des Steuerdeckels 9. Den Deckel mit dem Kurbelwellenflansch zentrieren und die Sechskantschrauben (an älteren Motoren) anfänglich mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen; dabei die Anzugsreihenfolge in der unteren Abbildung einhalten. Die beiden längsten Sechskantschrauben, die sich neben der Mittellinie der Kurbelwelle befinden, anziehen. Danach mit den unteren Sechskantschrauben fortfahren (von Seite zu Seite abwechseln) und die übrigen Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Steuerdeckel- Sechskantschrauben (nur ältere Motoren)1—Anfängliches Drehmoment ... 45 N•m (33 lb-ft) Die Steuerdeckel-Sechskantschrauben in der in der unteren Abbildung dargestellten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Steuerdeckel- Sechskantschrauben— Steuerdeckel-Anzugsreihenfolge Endgültiges Drehmoment ... 63 N•m (46 lb-ft) A—Dichtungsgehäuse-Ausrichtstück 10. Die Ausrichtwerkzeuge vom Motor entfernen. B—Konische Positionsgeber 1 Nur an älteren Steuerdeckeln mit Fel-Pro-Dichtungen mit Dichtungsmittel ist eine anfängliche Anzugsreihenfolge erforderlich. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,179 –29–05SEP02–3/6 CTM103 (06APR04) 02-040-39 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=257 RG8812 –UN–20MAY98 RG8790 –UN–11DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad HINWEIS: Wenn die feststehende Lüfterantrieb- Baugruppe (in den Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel gegossen) ausgebaut wurde, muß sie vor dem Einbau des Wartungsdeckels wieder eingebaut werden. In diesem Fall 040 sicherstellen, daß die Sechskantschraube (F) 40 in den Deckel eingeschraubt wird, bevor auf die Lüfternabe/Riemenscheibe gedrückt wird. (Siehe ERSETZEN DER LAGER IN DER LÜFTERANTRIEB-BAUGRUPPE in Gruppe 070.) WICHTIG: An älteren Motoren, bei denen Dichtungsmittel aufgetragen wurde, vor dem Zusammenbau die Oberflächen des Steuerdeckels und des Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckels mit Reinigungs- und Härtungsmittel TY16285 reinigen. Die Anweisungen auf dem Aufkleber befolgen. Einbau des Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckels 11. Nur an älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtungen beide Seiten der neuen Nockenwellenzahnrad- A—Dichtung Wartungsdeckeldichtung (A) in LOCTITE 242 B—M10 x 110 mm Gewindesicherungs- und -dichtmittel eintauchen und C—Klimaanlagen-Kompressor-Halterung D—M10 x 110 mm (mit Kompressor-Halterung) 15 Minuten lang trocknen lassen oder bis sich die M10 x 110 mm (ohne Kompressor-Halterung) Dichtung beim Berühren trocken anfühlt. E—M10 x 30 mm (005482— ) M10 x 100 mm ( — 005481) Einen 3 mm (1/8) breiten Wulst flexibles F—M10 x 100 mm (005482— ) Dichtungsmittel LOCTITE 515 auf die M120 x 30 mm ( —005481) G—M10 x 100 mm Steuerdeckelseite der Dichtung auftragen. H—Bundmutter I—M10 x 100 mm (005482— ) 12. Die Dichtung vorsichtig an der Steuerdeckel- M10 x 30 mm ( —005481) Befestigungsfläche anbringen. J—Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel An neueren Motoren mit eingepreßten Silikongummidichtungen sicherstellen, daß die Dichtung richtig in den Nuten des Steuerdeckels sitzt. 13. Den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel einbauen und, falls verwendet, überschüssiges Dichtmittel abwischen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,179 –29–05SEP02–4/6 CTM103 (06APR04) 02-040-40 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=258 RG10268 –UN–05NOV99,

Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

14. Die Sechskantschrauben (B), (D—G), (I) und die

Mutter (H) an den entsprechenden Stellen anbringen. HINWEIS: Bei älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtungen,

an denen Dichtungsmittel verwendet wird, ist eine anfängliche und eine abschließende 040

Anzugsreihenfolge erforderlich. Bei neueren 41 Motoren mit eingepreßten Dichtungen ist nur

eine abschließende Anzugsreihenfolge erforderlich. 15. Die Sechskantschrauben (und die Stehbolzenmutter) anfangs mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen; dabei die Anzugsreihenfolge gemäß der unteren Abbildung einhalten. Spezifikation Nockenwellenzahnradwartungsdeckel- Sechskantschrauben (nur ältere Motoren)1—Anfängliches Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) Einbau des Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckels

Die Sechskantschrauben des Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckels abschließend (gemäß der Anzugsreihenfolge der unteren Abbildung) mit dem

folgenden vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Nockenwellenzahnradwartungsdeckel- Sechskantschrauben— Endgültiges Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) 16. Die Motorölwanne einbauen. (Siehe EINBAU DER

MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.)

A—Dichtung B—M10 x 110 mm C—Klimaanlagen-Kompressor-Halterung D—M10 x 110 mm (mit Kompressor-Halterung) M10 x 110 mm (ohne Kompressor-Halterung) E—M10 x 30 mm (005482— ) M10 x 100 mm ( — 005481) F—M10 x 100 mm (005482— ) M120 x 30 mm ( —005481) G—M10 x 100 mm H—Bundmutter I—M10 x 100 mm (005482— ) Anzugsreihenfolge für Nockenwellenzahnrad- M10 x 30 mm ( —005481) Wartungsdeckel J—Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel 1 Nur an älteren Steuerdeckeln mit Fel-Pro-Dichtungen mit Dichtungsmittel ist eine anfängliche Anzugsreihenfolge erforderlich. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,179 –29–05SEP02–5/6

CTM103 (06APR04) 02-040-41 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=259 RG8811 –UN–20MAY98 RG10268 –UN–05NOV99, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 17. Den Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer einbauen. (Siehe EINBAU DES KURBELWELLEN- SCHWINGUNGSDÄMPFERS UND DES VORDEREN ÖLDICHTRINGS anschließend in dieser Gruppe.) 040 18. Die einstellbare Lüfterantrieb-Baugruppe einbauen 42 und die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Befestigungsschrauben der einstellbaren Lüfterantrieb- Baugruppe—Drehmoment... 90 N•m (66 lb-ft) HINWEIS: Wenn der Steuerdeckel aus- und wieder eingebaut wurde, muß der Kurbelwellen- Stellungssensor geprüft werden, um den richtigen Abstand zum Kurbelwellen-Steuerrad sicherzustellen. Dies ist auch dann der Fall, wenn der Sensor nicht aus dem Steuerdeckel ausgebaut wurde. 19. Den Kurbelwellen-Stellungssensor, falls ausgebaut, einbauen oder den Abstand zwischen Sensor und Kurbelwellen-Steuerrad prüfen. Siehe AUS- UND EINBAU DES KURBELWELLEN- STELLUNGSSENSORS im entsprechenden Kraftstoffsystem-Handbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DES KURBELWELLEN- STELLUNGSSENSORS in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 110. Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DES KURBELWELLEN- STELLUNGSSENSORS in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 110. RG,RG34710,179 –29–05SEP02–6/6 CTM103 (06APR04) 02-040-42 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=260, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Einbau des Kurbelwellen- Schwingungsdämpfers und des vorderen Öldichtrings

WICHTIG: Die Schwingungsdämpfer-Baugruppe kann 02 nicht repariert werden und sollte alle 5 040 Jahre oder 4500 Betriebsstunden ersetzt 43 werden, zum jeweils zuerst eintretenden Zeitpunkt. IMMER den Schwingungsdämpfer ersetzen, wenn die Kurbelwelle ersetzt wird, sowie Druckschraube JDG974-2 am Schwingungsdämpfer nach einer größeren Motorüberholung. Den montiert Schwingungsdämpfer außerdem ersetzen, wenn ein kurzer Block, ein vollständiger Block oder ein überholter Grundmotor eingebaut wird. Der vordere Kurbelwellen-Öldichtring (A) muß vor dem Einbau des Schwingungsdämpfers in den Motor am Schwingungsdämpfer angebracht werden. Einbau der vorderen Dichtung am Schwingungsdämpfer 1. Haftmittel LOCTITE 680 (TY15969) auf die Außenseite des Kurbelwellenflansches auftragen. Die Vordere Dichtung am Schwingungsdämpfer angebracht vordere Öldichtring-Baugruppe so am Flansch anbringen, daß der Gummidichtring wie dargestellt A—Vorderer Kurbelwellen-Öldichtring B—Dichtringeinbauwerkzeug-Druckschraube nach oben weist. JDG974-2 C—Führungsplatte JDG974-3 HINWEIS: Das Gewinde der Druckschraube mit Mehrzweckschmierfett schmieren. 2. Den Schwingungsdämpfer auf einen Tisch legen (Vorderseite nach unten), wobei die Dichtringeinbauwerkzeug-Druckschraube (B) durch die Innenseite des Schwingungsdämpfers hindurchgeht. 3. Die Druckschraube gegen die Vorderseite des Schwingungsdämpfers halten und die Führungsplatte JDG974-3 (C) wie dargestellt in der Innenseite des Schwingungsdämpfers anordnen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,180 –29–13AUG99–1/4 CTM103 (06APR04) 02-040-43 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=261 RG8423 –UN–09DEC97 RG8422 –UN–09DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad 4. Das Dichtring-Einbauwerkzeug JDG974-1 (A) mit der Reibungsscheibe und Mutter anbringen. 5. Die Mutter anziehen, bis das Einbauwerkzeug auf der Rückseite des Schwingungsdämpfers aufsitzt. 44 6. Das Werkzeug entfernen und gegebenenfalls vorhandenes Dichtmittel vom Werkzeug entfernen. A—Dichtring-Einbauwerkzeug JDG974-1 Einsetzen der vorderen Dichtung am Schwingungsdämpfer Vorderer Dichtring am Schwingungsdämpfer angebracht Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,180 –29–13AUG99–2/4 CTM103 (06APR04) 02-040-44 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=262 RG8535 –UN–20MAY98 RG8424 –UN–09DEC97, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad Einbau des Schwingungsdämpfers am Motor 1. Die Schwingungsdämpfer-Ausbau/Einbau-Nabe JDG973-1 (A) mit zwei im Satz enthaltenen Sechskantschrauben an der Vorderseite der Kurbelwelle anbringen. Die Sechskantschrauben fest 040 anziehen. 45 2. Die Druckschrauben-Gewindegänge mit Mehrzweckschmierfett schmieren. 3. Den Schwingungsdämpfer und die Dichtung (B) wie dargestellt an der Druckschraubennabe anbringen. Einbau der Nabe JDG973-1 4. Den Querblock JDG973-2 (C) an der Druckschraube anbringen. Den Querblock mit zwei Sechskantschrauben fingerfest anziehen. HINWEIS: Die Druckschraube und beide Seiten der Reibungsscheibe vor jeder Verwendung mit Mehrzweckschmierfett schmieren. 5. Die Reibungsscheibe und Mutter gegen den Querblock anbringen. HINWEIS: Die Ausschnitte im Dichtringgehäuse sollten Einbau des Schwingungsdämpfers sich an den 3-Uhr- und 9-Uhr-Stellungen befinden, damit hinreichend Spiel für die A—Schwingungsdämpfer-Ausbau/Einbaunabe Steuerdeckel-Sechskantschrauben besteht. JDG973-1 Die Löcher im Gehäuse beim Einbau des B—Schwingungsdämpfer und Dichtring Dämpfers und der Dichtung mit den C—Querblock JDG973-2 Sechskantschraubenlöchern ausrichten. 6. Die Mutter anziehen, bis der Dämpfer auf dem Kurbelwellenflansch aufsitzt. Den Werkzeugsatz JDG973 vom Motor entfernen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,180 –29–13AUG99–3/4 CTM103 (06APR04) 02-040-45 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=263 RG8426 –UN–09DEC97 RG8425 –UN–09DEC97,

Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

7. Eine große Scheibe am Kurbelwellenvorderteil anbringen, um den Dämpfer an der Kurbelwelle zu sichern. Die Sechskantschrauben in der dargestellten

Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment

festziehen. 46 Spezifikation Schwingungsdämpfernabe- Sechskantschrauben— Drehmoment ... 125 N•m (92 lb-ft) 8. Falls erforderlich, die Riemenscheibe am

Schwingungsdämpfer anbringen und die

Einbau der Schwingungsdämpfer-

Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen

Sicherungssechskantschrauben

Drehmoment festziehen.

Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Riemenscheibe und Schwingungsdämpfer— Drehmoment ... 125 N•m (92 lb-ft) 9. Die Sechskantschrauben zwischen dem vorderen

Dichtring und dem Steuerdeckel einschrauben und mit

dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen, wobei die Anzugsreihenfolge gemäß der unteren Abbildung eingehalten wird. Spezifikation Schwingungsdämpfer-Anzugsreihenfolge Sechskantschrauben des vorderen Öldichtrings— Drehmoment ... 15 N•m (11 lb-ft) Anzugsreihenfolge für den vorderen Dichtring RG,RG34710,180 –29–13AUG99–4/4

CTM103 (06APR04) 02-040-46 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=264 RG8809 –UN–20MAY98 RG8175 –UN–21MAY98 RG10247 –UN–30JUL99, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

Endgültiger Zusammenbau

1. Die Zwischenscheiben-Baugruppe einbauen. (Siehe ERSETZEN DER RIEMENSPANNER-BAUGRUPPE in Gruppe 070.) 2. Die Motorölwanne einbauen und sauberes Motoröl 47 einfüllen. (Siehe EINBAU DER MOTORÖLWANNE in Gruppe 060.) 3. Das Kühlsystem mit einem geeigneten Kühlmittel füllen (siehe EMPFOHLENE KÜHLMITTEL FÜR DIESELMOTOREN in Abschnitt 01, Gruppe 002.) 4. Den Motor einlaufen lassen. (Siehe RICHTLINIEN ZUM EINLAUFEN DES MOTORS in Gruppe 010.) RG,RG34710,182 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-040-47 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=265, Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad CTM103 (06APR04) 02-040-48 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=266,

Gruppe 050 Nockenwelle und Steuerradanordnung Anzugsreihenfolge für Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel

Anzugsreihenfolge für Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel RG,RG34710,188 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-050-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=267 RG8811 –UN–20MAY98, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Prüfung und Einstellung der Abstimmung

von Nockenwelle und Kurbelwelle Prüfung der Abstimmung von Nockenwelle und 02 Kurbelwelle 2 1. Den Kipphebeldeckel ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS in Gruppe 020.) 2. Den Stopfen vom Zylinderblock entfernen und das Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 (B) anbringen. WICHTIG: Der Einstellstift JDG971 MUSS zuerst in den Nockenwellen-Einstellschlitz (A) eingesetzt werden, bevor der zweite Einstellstift in den Kurbelwellen- Einstellschlitz (C) eingesetzt werden kann. 3. Das Motor-Schwungrad in Laufrichtung drehen (von hinten gesehen gegen den Uhrzeigersinn), bis der Einstellstift JDG971 (A) in den einzelnen Einstellschlitz (D) in der Nockenwelle einrastet. Der richtige Einstellschlitz kann gefunden werden, indem beim Einstellstift JDG971 in Nockenwelle Drehen des Motors durch die Bohrung des Nockenwellen-Einstellstifts auf den Nockenwellen- Einstellnocken gesehen wird. Der Doppeleinstellschlitz (E) befindet sich ungefähr in der 11-Uhr-Stellung (von der Motorrückseite gesehen), wenn der Stift in den Schlitz (D) eingesetzt ist. Dadurch wird sichergestellt, daß der Motor am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1 festgestellt ist. Die Ein- und Auslaßkipphebel an Zylinder Nr. 1 sollten lose sein. 4. Den Gewindestopfen aus der Kurbelwellen- Einstellöffnung unterhalb des Ölkühlers und der Filtergehäuse-Baugruppe entfernen. Einstellstift JDG971 in Kurbelwelle A—Einstellstift JDG971 B—Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 C—Einstellstift JDG971 D—Einzelner Einstellschlitz E—Doppelter Einstellschlitz Nockenwellen-Einstellschlitz Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,189 –29–13AUG99–1/3 CTM103 (06APR04) 02-050-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=268 RG8227D –UN–05DEC97 RG8228A –UN–05DEC97 RG11165 –UN–30OCT00, Nockenwelle und Steuerradanordnung WICHTIG: Den Einstellstift beim Drehen des Motorschwungrads ERST DANN völlig in die Zylinderblock- Kurbelwelleneinstellöffnung einführen, wenn der Doppelschlitz am Nockenwellen- Einstellnocken ungefähr in der 11-Uhr- 050 Stellung ist (von der Motorrückseite 3 gesehen), um zu verhindern, daß das Kurbelwellen-Gegengewicht den Einstellstift verbiegt. 5. Das Motor-Schwungrad mit dem Drehwerkzeug etwas vor und zurück bewegen, bis ein zweiter Einstellstift JDG971 (C) in den Schlitz in der Kurbelwelle eingesetzt werden kann. Dadurch wird sichergestellt, daß Nockenwelle und Kurbelwelle synchronisiert (richtig eingestellt) sind. Wenn der Einstellstift nicht in den Einstellschlitz der Kurbelwelle eingreift, MUSS die Kurbelwelle wie anschließend in dieser Gruppe beschrieben auf die Nockenwelle abgestimmt werden. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,189 –29–13AUG99–2/3 CTM103 (06APR04) 02-050-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=269, Nockenwelle und Steuerradanordnung Einstellung der Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle 1. Einstellstift JDG971 im Nockenwellen-Einstellschlitz belassen und den Nockenwellenzahnrad- 050 Wartungsdeckel (ausgebaut dargestellt) vom 4 Steuerdeckel entfernen. (Siehe AUSBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) 2. Die Sechskantschrauben (A) des Nockenwellenzahnrad-Halters lösen. 3. Die Kurbelwelle mit Schwungrad-Drehwerkzeug Sechskantschrauben des Nockenwellenzahnrad-Halters JDG820 (B) drehen und den zweiten Einstellstift JDG971 (C) in den Kurbelwellen-Einstellschlitz einsetzen. 4. Das Zahnflankenspiel einstellen und den endgültigen Zusammenbau abschließen. (Siehe EINSTELLUNG DES VORDEREN STEUERZAHNRADSPIELS anschließend in dieser Gruppe.) 5. Die Nockenwellenzahnrad-Halteplatte mit folgendem Drehmoment anziehen: Spezifikation Nockenwellenzahnrad-Halteplatte Einstellstift JDG971 in Kurbelwelle zu Nockenwelle—Anfängliches Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) A—Sechskantschrauben des Nockenwellenzahn- Zweites Anziehen ... 150 N•m (110 lb-ft) rad-Halters Endgültiges Drehmoment ... 150 N•m (110 lb-ft) B—Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 C—Einstellstift JDG971 RG,RG34710,189 –29–13AUG99–3/3 CTM103 (06APR04) 02-050-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=270 RG8227D –UN–05DEC97 RG8251C –UN–06DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Einstellung des vorderen Steuerrad- Zahnflankenspiels

1. Den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel vom Steuerdeckel abnehmen. (Siehe AUSBAU DES 02 STEUERDECKELS in Gruppe 040.) 050 2. Den Kipphebeldeckel vom Zylinderkopf ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS in Gruppe 020.) WICHTIG: Die Kipphebel-Baugruppe sollte vollständig eingebaut werden, bevor das Steuerrad- Zahnflankenspiel eingestellt wird. 3. Die Nockenwelle am OT des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1 feststellen, indem der Motor mit dem Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 (B) gedreht wird, bis der Einstellstift JDG971 (A) ganz in den Einstellschlitz (D) in der Nockenwelle eingesetzt werden kann. Der richtige Einstellschlitz kann gefunden werden, indem beim Drehen des Motors durch die Bohrung des Nockenwellen-Einstellstifts auf den Einstellstift JDG971 in Nockenwelle Nockenwellen-Einstellnocken gesehen wird. Der Doppeleinstellschlitz (E) befindet sich ungefähr in der 11-Uhr-Stellung (von der Motorrückseite gesehen), wenn der Stift in den Schlitz (D) eingesetzt ist. Dadurch wird sichergestellt, daß der Motor am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1 festgestellt ist. Die Ein- und Auslaßkipphebel an Zylinder Nr. 1 sollten lose sein. A—Einstellstift JDG971 B—Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 C—Einstellstift JDG971 D—Einzelner Einstellschlitz E—Doppelter Einstellschlitz Einstellstift JDG971 in Kurbelwelle Nockenwellen-Einstellschlitz Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,190 –29–19SEP02–1/6 CTM103 (06APR04) 02-050-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=271 RG8227D –UN–05DEC97 RG8228A –UN–05DEC97 RG11165 –UN–30OCT00, Nockenwelle und Steuerradanordnung WICHTIG: Den Einstellstift beim Drehen des Motorschwungrads ERST DANN völlig in die Zylinderblock- Kurbelwelleneinstellöffnung einführen, wenn der Doppelschlitz am Nockenwellen- 050 Einstellnocken ungefähr in der 11-Uhr- 6 Stellung ist (von der Motorrückseite gesehen), um zu verhindern, daß das Kurbelwellen-Gegengewicht den Einstellstift verbiegt. 4. Den Stopfen entfernen und einen zweiten Einstellstift JDG971 (C) in den Kurbelwellen-Einstellschlitz auf der rechten Seite des Zylinderblocks einsetzen. Das Motorschwungrad mit dem Drehwerkzeug JDG820 hin und her drehen, bis der Einstellstift (C) in den Einstellschlitz im Kurbelwellen-Gegengewicht einrastet. An dieser Stelle befindet sich die Keilnut im Kurbelwellen-Antriebszahnrad in der 12-Uhr-Stellung und ist sichtbar, wenn der Schwingungsdämpfer ausgebaut ist. Dies ist der OT des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1. Wenn die Einstellstifte in die Nockenwellen- und Kurbelwellenschlitze eingesetzt sind, wird außerdem sichergestellt, daß die Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle der Spezifikation entspricht. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,190 –29–19SEP02–2/6 CTM103 (06APR04) 02-050-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=272, Nockenwelle und Steuerradanordnung 5. Alle sechs Sechskantschrauben des Nockenwellenzahnrad-Halters lösen. 6. Die drei Sechskantschrauben (B) des oberen Zwischenzahnrad-Lagerträgers lösen, so daß der Träger von Hand bewegt werden kann. Nicht weiter als 050 zur Erleichterung des Zusammenbaus erforderlich 7 lösen. HINWEIS: Das obere Loch in der Schablone ist größer und paßt über die obere Sechskantschraube. Hierdurch wird die ordnungsgemäße Plazierung der Schablone beim Einbau Einbau der Zahnflankenspiel-Schablone JDG993 sichergestellt. A—Steuerradzahnflankenspiel-Schablone JDG993 B—Sechskantschrauben des oberen Zwischen- 7. Die beiden unteren Sechskantschrauben (C) von der zahnrad-Lagerträgers oberen Zwischenzahnrad-Anlaufscheibe entfernen und C—Untere Sechskantschrauben die Steuerradzahnflankenspiel-Schablone JDG993 (A) wie dargestellt anbringen. Die beiden unteren Sechskantschrauben wieder durch die Schablone einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben der oberen Zwischenzahnrad- Anlaufscheibe—Anfängliches Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,190 –29–19SEP02–3/6 CTM103 (06APR04) 02-050-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=273 RG8237 –UN–05DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung Anbringen der Flankenspielscheibe A—0,13 mm (0.005 in.) Distanz- B—0,25 mm (0.010 in.) Distanz- C—Zwischenzahnrad E—Nockenwellen-Zahnrad scheibe scheibe D—Ölpumpen-Zahnrad 8. Die Distanzscheiben (A und B) wie dargestellt in die • 0,25 mm (0.010 in.) Distanzscheibe (B) für (unbelastete) Seite der Zahnradzähne, die sich am Flankenspiel zwischen Zwischenzahnrad und nächsten an der Zunge der Flankenspiel-Schablone Ölpumpenzahnrad. befinden, einbauen. Außerdem müssen Distanzscheiben zwischen die Zahnradzähne, die Spezifikation am tiefsten mit dem Gewindegrund in Eingriff Nockenwellenzahnrad zu oberem Zwischenzahnrad— kommen, eingesetzt werden. Flankenspiel... 0,13 mm (0.005 in.) Ölpumpenzahnrad zu oberem • 0,13 mm (0.005 in.) Distanzscheibe (A) für Zwischenzahnrad— Flankenspiel zwischen Zwischenzahnrad und Flankenspiel... 0,25 mm (0.010 in.) Nockenwellenzahnrad. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,190 –29–19SEP02–4/6 CTM103 (06APR04) 02-050-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=274 RG8791 –UN–17NOV00, Nockenwelle und Steuerradanordnung WICHTIG: Beide Distanzscheiben MÜSSEN vor und nach dem Anziehen der Zwischenradträger- Sechskantschrauben fest zwischen den Zahnradzähnen sitzen. 9. Durch das Gewicht des Zahnrads sollten das 050 Zwischenzahnrad und die Träger-Baugruppe so 9 zwischen den Distanzscheiben (A und B) sitzen, daß die beiden Distanzscheiben fest sitzen und nicht von den Zahnradzähnen abgenommen werden können. 10. Die drei Sechskantschrauben des Zwischenzahnradträgers (C) einzeln entfernen und Zwischenradträger-Sechskantschrauben LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel A—0,13 mm (0.005 in.) Distanzscheibe auftragen. Wieder einschrauben und mit dem B—0,25 mm (0.010 in.) Distanzscheibe vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. C—Sechskantschrauben Spezifikation Sechskantschrauben der oberen Zwischenzahnrad- Anlaufscheibe—Anfängliches Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) Beide Distanzscheiben MÜSSEN fest zwischen den Zahnradzähnen sitzen. 11. Die Sechskantschrauben des Zwischenzahnradträgers wieder mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Spezifikation Sechskantschrauben der oberen Zwischenzahnrad- Anlaufscheibe—Endgültiges Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,190 –29–19SEP02–5/6 CTM103 (06APR04) 02-050-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=275 RG12422 –UN–16SEP02, Nockenwelle und Steuerradanordnung 12. Die sechs Sechskantschrauben des Nockenwellenhalters einzeln und in der dargestellten Reihenfolge entfernen und LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel auftragen. Wieder einschrauben und mit dem vorgeschriebenen 050 Drehmoment festziehen. Spezifikation Nockenwellenzahnrad-Halteplatte zu Nockenwelle—Anfängliches Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) 13. Danach die Sechskantschrauben in der dargestellten Reihenfolge wieder mit dem nachfolgend vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Spezifikation Nockenwellenzahnrad-Halteplatte zu Nockenwelle—Zweites Anziehen... 150 N•m (110 lb-ft) Anzugsreihenfolge für Nockenwellenzahnrad-Halter 14. Schließlich die Sechskantschrauben in der dargestellten Reihenfolge wieder mit dem nachfolgend vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Spezifikation Nockenwellenzahnrad-Halteplatte zu Nockenwelle—Endgültiges Drehmoment ... 150 N•m (110 lb-ft) 15. Die beiden Sechskantschrauben der unteren Zwischenzahnrad-Anlaufscheibe und die Flankenspiel-Schablone entfernen und das Motorschwungrad drehen, um die Distanzscheiben zu entfernen. LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und - dichtmittel auf die beiden Sechskantschrauben auftragen. Wieder einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben der oberen Zwischenzahnrad- Anlaufscheibe—Endgültiges Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,190 –29–19SEP02–6/6 CTM103 (06APR04) 02-050-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=276 RG8813 –UN–20MAY98, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Aus- und Einbau der Nockenwelle

Ausbau der Motor-Nockenwelle Die Motornockenwelle kann bei ein- oder ausgebautem Zylinderkopf ausgebaut werden. 050 1. Die Kipphebel-Baugruppe ausbauen. (Siehe AUSBAU DER KIPPHEBEL-BAUGRUPPE in Gruppe 020.) HINWEIS: Siehe DFRG4—NOCKENWELLEN- SPERRWERKZEUG in Abschnitt 05, Gruppe 190 für Anweisungen zur Herstellung des Nockenwellen-Sperrwerkzeug DFRG4 Werkzeugs. A—Nockenwellen-Sperrwerkzeug 2. Die Nockenwelle mit dem Nockenwellen- Sperrwerkzeug DFRG4 (A) in den Buchsen sichern. Die Sechskantschraube anziehen und das Sperrwerkzeug am Zylinderkopf befestigen. RG,RG34710,191 –29–25OCT00–1/14 3. Den Nockenwellen-Stellungssensor aus dem Zylinderkopf ausbauen. Ausbau des Nockenwellen-Stellungssensors Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–2/14 CTM103 (06APR04) 02-050-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=277 RG8288 –UN–21MAY98 RG8544A –UN–10DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung 4. Den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel ausbauen. (Siehe AUSBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) 5. Sechs Sechskantschrauben, mit denen die 050 Nockenwellenzahnrad-Sicherungsscheibe (A) befestigt 12 ist, entfernen und das Nockenwellenzahnrad (B) ausbauen. HINWEIS: Die Nockenwelle vorsichtig nach vorne stoßen, um den Anlaufring (C) zu entfernen. 6. Den Nockenwellen-Anlaufring (C) entfernen. Ausbau des Nockenwellenzahnrads A—Nockenwellenzahnrad-Sicherungsscheibe B—Nockenwellen-Zahnrad C—Nockenwellen-Anlaufring Ausbau des Nockenwellen-Anlaufrings RG,RG34710,191 –29–25OCT00–3/14 7. Das Nockenwellen-Haltewerkzeug JDG969A (A) mit zwei Sechskantschrauben des Nockenwellenzahnrad- Halters an der Vorderseite der Nockenwelle anbringen. Die Sechskantschrauben fest anziehen. A—Nockenwellen-Haltewerkzeug Einbau des Nockenwellen-Haltewerkzeugs JDG969A Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–4/14 CTM103 (06APR04) 02-050-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=278 RG8286B –UN–06DEC97 RG8251A –UN–06DEC97 RG10243 –UN–30JUL99,

Nockenwelle und Steuerradanordnung

8. Die Kraftstofförderpumpe und Befestigungshalterung (A) von der Rückseite des Zylinderkopfs ausbauen. 9. Den Förderpumpen-Antriebskuppler (B) vom

Antriebsstift in der Rückseite der Nockenwelle

abnehmen. 050 A—Kraftstofförderpumpe und Befestigungshalterung B—Förderpumpen-Antriebskuppler Ausbau des Förderpumpen-Antriebskupplers RG,RG34710,191 –29–25OCT00–5/14 10. Nockenwellenführung JDG972 (A) an der Hinterseite der Nockenwelle anbringen. Die beiden

Stellschrauben fest anziehen. Die Führung mit

sauberem Motoröl oder Mehrzweckschmierfett schmieren. A—Nockenwellenführung Einbau der Nockenwellenführung JDG972 Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–6/14

CTM103 (06APR04) 02-050-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=279 RG8289A –UN–06DEC97 RG8822B –UN–11DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung 11. Das Nockenwellen-Haltewerkzeug mit Hebezeug abstützen. Sicherstellen, daß das Motorreparaturgestell waagerecht steht, um den Ausbau der Nockenwelle zu erleichtern. 050 12. Die Nockenwelle langsam aus dem Zylinderkopf 14 ausbauen. Beim Ausbau der Nockenwelle das Hebezeug (wenn möglich) verschieben, um ein Verklemmen in den Buchsenbohrungen zu verhindern. Nockenwelle mit Führung und Haltewerkzeug Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–7/14 CTM103 (06APR04) 02-050-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=280 RG10244 –UN–30JUL99, Nockenwelle und Steuerradanordnung Einbau der Motornockenwelle WICHTIG: Neuere 12,5-l-Motoren (30000— ) sind mit einer neu konstruierten Nockenwelle ausgestattet. Diese Nockenwelle DARF NICHT in ältere Motoren ( —29999) 050 eingebaut werden, da ansonsten die 15 Motorsteuergeräte nicht synchronisiert werden, was zu schweren Motorschäden führt. Außerdem NICHT die Nockenwellen älterer Modelle in 12,5-l-Motoren (30000— ) einbauen. Die richtigen Nockenwellen- Teilenummern sind dem Ersatzteilkatalog Nockenwelle mit Führung und Haltewerkzeug zu entnehmen. A—Nockenwellen-Haltewerkzeug JDG969A B—Nockenwelle 1. Den Kraftstofförderpumpen-Antriebsstift in das Ende C—Nockenwellenführung JDG972 der Nockenwelle einbauen, falls er ausgebaut wurde. (Siehe ERSETZEN DES KRAFTSTOFFÖRDERPUMPEN-ANTRIEBSSTIFTS weiter unten in dieser Gruppe.) HINWEIS: Das Motorreparaturgestell muß beim Einbau der Nockenwelle waagerecht stehen. Das Hebezeug beim Einbau ausschwenken, so daß sich die Nockenwellenlager nicht in den Buchsen verklemmen. 2. Nockenwellen-Haltewerkzeug JDG969A (A) an der Vorderseite der Nockenwelle (B) befestigen. Nockenwellenführung JDG972 (C) an der Hinterseite der Nockenwelle befestigen. Alle Befestigungsteile fest anziehen. 3. Die Nocken und Lager mit hitzebeständigem Schmierfett TY6333 oder TY6347 bestreichen. 4. Die Nockenwellenbuchsen mit reichlich sauberem Motoröl schmieren. 5. Die Nockenwelle mit einem Deckenhebezeug abstützen und vorsichtig in die Buchsenbohrungen einführen. Das Hebezeug (wenn möglich) beim Einbau der Nockenwelle ausschwenken und das Motorreparaturgestell waagerecht halten, um den Einbau zu erleichtern. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–8/14 CTM103 (06APR04) 02-050-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=281 RG10245 –UN–30JUL99, Nockenwelle und Steuerradanordnung 6. Die Nockenwelle zur Rückseite des Motors drücken, bis die Führungsstellschrauben aus der Rückseite entfernt werden können. Die Führung aus der Rückseite der Nockenwelle ausbauen. Ausbau der Führung JDG972 von der Nockenwelle Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–9/14 CTM103 (06APR04) 02-050-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=282 RG8289 –UN–21MAY98, Nockenwelle und Steuerradanordnung 7. Den Kraftstofförderpumpen-Antriebskuppler (A) so am Nockenwellen-Antriebsstift anbringen, daß der Kuppler bündig bis 0,5 mm (0.020 in.) über dem Stift ist. LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel auf die Stellschrauben auftragen. Die Stellschrauben so anbringen, daß die Mittellinie 17 einer Schraube senkrecht bis flach zum Antriebsstift steht. Die Stellschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Stellschraube der Nockenwelle Einbau des Förderpumpen-Antriebskupplers und des Förderpumpen- Antriebskupplers—Drehmoment... 4 N•m (3 lb-ft) A—Kraftstofförderpumpen-Antriebskuppler 8. Die Kraftstofförderpumpe einbauen. Siehe das entsprechende Kraftstoffsystem-Reparaturhandbuch. Durch Delphi/Lucas-ECU gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM144, Abschnitt 02, Gruppe 090. Durch John-Deere-ECU der Stufe 6 gesteuerte Kraftstoffsysteme: • Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 090 (Kraftstoffsysteme mit zwei Verteilerleisten). • Siehe AUS- UND EINBAU DER KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE in CTM191, Abschnitt 02, Gruppe 091 (Kraftstoffsysteme mit einer Verteilerleiste). Spezifikation Kraftstofförderpumpe zu Zylinderkopf—Drehmoment... 50 N•m (37 lb-ft) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–10/14 CTM103 (06APR04) 02-050-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=283 RG8822A –UN–11DEC97,

Nockenwelle und Steuerradanordnung

9. Das Nockenwellen-Haltewerkzeug JDG969A (A) von der Vorderseite der Nockenwelle abnehmen. A—Nockenwellen-Haltewerkzeug JDG969A Ausbau des Nockenwellen-Haltewerkzeugs JDG969A RG,RG34710,191 –29–25OCT00–11/14 10. Eine neue Anlaufringdichtung einbauen. Den O-Ring mit sauberem Motoröl schmieren, den Nockenwellen-

Anlaufring (A) einbauen und die Sechskantschrauben

mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Nockenwellen-Anlaufring zu Zylinderkopf—Drehmoment... 35 N•m (26 lb-ft) A—Nockenwellen-Anlaufring Einbau des Nockenwellen-Anlaufrings Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,191 –29–25OCT00–12/14

CTM103 (06APR04) 02-050-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=284 RG8286A –UN–06DEC97 RG10243 –UN–30JUL99, Nockenwelle und Steuerradanordnung 11. Die Nockenwelle in den Buchsen drehen und den Einstellstift JDG971 (A) in den Nockenwellen- Einstellschlitz einsetzen. 12. Das Nockenwellen-Sperrwerkzeug entfernen und die Kipphebel-Baugruppe einbauen. (Siehe EINBAU DER 050 KIPPHEBEL-BAUGRUPPE in Gruppe 020.) 19 13. Den Nockenwellen-Stellungssensor einbauen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Nockenwellen-Stellungssensor— Drehmoment ... 14 N•m (10 lb-ft) A—Einstellstift JDG971 Einstellstift JDG691 in Nockenwelle RG,RG34710,191 –29–25OCT00–13/14 14. Das Nockenwellenzahnrad (A) und die Sicherungsscheibe (B) einbauen. Die Sicherungssechskantschrauben fest anziehen. Das Steuerrad-Zahnflankenspiel einstellen. Siehe EINSTELLUNG DES VORDEREN STEUERRAD- ZAHNFLANKENSPIELS weiter oben in dieser Gruppe zur Einstellung des Flankenspiels und für die Anzugsmoment-Methode der Sechskantschrauben des Nockenwellen-Halters. A—Nockenwellen-Zahnrad B—Sicherungsscheibe Einbau des Nockenwellenzahnrads RG,RG34710,191 –29–25OCT00–14/14 CTM103 (06APR04) 02-050-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=285 RG8251B –UN–06DEC97 RG8228A –UN–05DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Ersetzen des Kraftstofförderpumpen- Antriebsstifts

1. Die Nockenwelle ausbauen. (Siehe AUS- UND 02 EINBAU DER NOCKENWELLE weiter oben in dieser 050 Gruppe.) 2. Den Kraftstofförderpumpen-Antriebsstift (B) mit dem Paßstift-Abziehwerkzeugsatz mit Schnappverschluß CG503 (A) oder einem gleichwertigen Werkzeug ausbauen. Kraftstofförderpumpen-Antriebsstift 3. Den neuen Antriebsstift in das Ende der Nockenwelle drücken, bis er aufsitzt. Der Stift sollte 15,45—17,45 A—Paßstift-Abziehwerkzeug mm (0.608—0.687 in.) aus dem Ende der Nockenwelle B—Kraftstofförderpumpen-Antriebsstift herausragen. 4. Die Nockenwelle einbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DER NOCKENWELLE weiter oben in dieser Gruppe.) DPSG,OUO1004,1021 –29–08SEP99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-050-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=286 RG10344 –UN–09SEP99, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Sichtprüfung der Nockenwelle und der Rollenstößel

1. Die Nockenwelle in Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen. 02 WICHTIG: Sehr leichte Riefen können an 21 exzentrischen Nocken vorgefunden werden, sind jedoch akzeptabel, wenn der Ventilhub der Spezifikation entspricht. Wenn Kavitation und Freßstellen vorhanden sind, müssen die Nocken ersetzt werden. Prüfung der Nocken 2. Alle exzentrischen Nocken und Buchsenzapfen (D) auf Abnutzung und Beschädigung prüfen. 3. Alle zugehörigen Kipphebel-Rollenstößel auf ungleichmäßige Abnutzung und Beschädigung prüfen. Einzelne Rollenstößel nach Bedarf ersetzen. A—Einlaßnocken B—Auslaßnocken C—Einspritzdüseneinheit-Nocken D—Buchsenzapfen Prüfung der Rollenstößel RG,RG34710,192 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-050-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=287 RG8388 –UN–21MAY98 RG8385B –UN–09DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Prüfung und Messung des Nockenwellenbuchsen-Innendurchmessers

und des Zapfen-Außendurchmessers 02 1. Den Außendurchmesser aller 050 Nockenwellenbuchsenzapfen messen und mit den 22 nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Die Nockenwelle ersetzen, wenn der Zapfen- Außendurchmesser nicht der Spezifikation entspricht. 2. Den Innendurchmesser der Nockenwellenbuchse Messung des Nockenwellenzapfen-Außendurchmessers messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Die Nockenwellenbuchsen ersetzen, wenn sie nicht der Spezifikation entsprechen und wenn Oberflächenverschleiß oder Kratzer festgestellt werden. Spezifikation Nockenwellenzapfen— Außendurchmesser ... 101,987—102,013 mm (4.0152—4.0162 in.) Nockenwellenbuchse— Innendurchmesser ... 102,091—102,167 mm (4.0193—4.0223 in.) Nockenwellenzapfen zu Buchse— Messung des Nockenwellenbuchsen-Innendurchmessers Ölspiel... 0,078—0,180 mm (0.0031—0.0071 in.) Nockenwellenbuchse—Bohrung im Zylinderkopf ... 105,987—106,013 mm (4.1727—4.1737 in.) RG,RG34710,193 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-050-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=288 RG8331 –UN–21MAY98 RG8341 –UN–21MAY98,

Nockenwelle und Steuerradanordnung Messung des Nockenhubs Jeden Nocken an seinem höchsten Punkt (Nockenhub)

und an seinem engsten Punkt (Basiskreis) messen. Den

Wert am schmalsten Punkt vom Wert am höchsten Punkt

abziehen, um den Nockenhub zu ermitteln. 050

Entspricht der Hub eines Nocken nicht der Spezifikation,

eine neue Nockenwelle einbauen. Nocken—Spezifikation Einlaßnocken—Hub... 8,73—8,99 mm (0.343—0.353 in.) Auslaßnocken—Hub... 7,93—8,19 mm (0.312—0.322 in.) Messung des Nocken-Basiskreises Einspritzdüseneinheit-Nocken an 10,5-l- und 12,5-l-Motoren ( — 29999)—Hub ... 14,16—14,42 mm (0.557—0.567 in.) Einspritzdüseneinheit-Nocken an 12,5-l-Motoren Seriennr. (30000— )—Hub ... 16,09—16,35 mm (0.633—0.643 in.) Messung des Nockenhubs RG,RG34710,194 –29–25OCT00–1/1

Prüfung des Nockenwellenstellungssensor- Nockens Die Nockenwellenstellungssensor-Nockenschlitze (A) auf Beschädigung oder Splitter, durch die ein falscher Meßwert angezeigt werden kann, prüfen. Die Nockenwelle erforderlichenfalls ersetzen.

A—Nockenschlitze Prüfung des Nockenwellensensors und der Einstellschlitze RG,RG34710,195 –29–30SEP97–1/1

CTM103 (06APR04) 02-050-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=289 RG8385A –UN–09DEC97 RG8387 –UN–21MAY98 RG8386 –UN–21MAY98, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Ersetzen der Nockenwellenbuchsen

Der Zylinderkopf MUSS aus dem Motor ausgebaut sein, damit die Nockenwellenbuchsen ersetzt werden können. 050 WICHTIG: Zum Aus- und Einbau der 24 Nockenwellenbuchsen nur Handwerkzeuge verwenden. Zum Ersetzen der Buchsen KEINE Preßluftwerkzeuge verwenden. Ausbau der Nockenwellenbuchsen 1. Die Nockenwelle ausbauen. (Siehe AUS- UND Ausbau der Nockenwellenbuchsen EINBAU DER NOCKENWELLE weiter oben in dieser A—Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1 Gruppe.) B—Druckschraube 313793 C—Führung JDG968-3 2. Die Spannstifte aus den Nockenwellentürmen 3 und 5 entfernen (Buchsenstellen 2 und 3). 3. Buchse Nr. 1: Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1 (A) in die Vorderseite des Nockenwellenturms Nr. 1 einbauen. 4. Die Druckschraube 313793 (B) schmieren und so durch das Ausbauwerkzeug einsetzen, daß die Doppelmutter und die Scheibe auf die Vorderseite des Motors weisen. 5. Die Führung JDG968-3 (C) mit der Druckschraube durch den Treiber in die Rückseite von Turm Nr. 2 einbauen. Die Baugruppe mit der Mutter und der Scheibe befestigen. 6. Die Buchse aus der Bohrung ausbauen, indem eine 1/2-in.-Antriebsknarre mit Steckschlüssel mit langer Fassung an der Doppelmutter verwendet und die Einzelmutter mit einem Gabel-Ringschlüssel festgehalten wird. Den Zylinderkopf mit einem Lappen am Griff des Schraubenschlüssels schützen. Die übrigen Buchsen gemäß dem obigen Verfahren entfernen und dabei den Werkzeugsatz folgendermaßen anbringen: 7. Buchse Nr. 2: Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,196 –29–25OCT00–1/7 CTM103 (06APR04) 02-050-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=290 RG8333 –UN–09DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung Das Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1 in die Rückseite von Turm Nr. 3 und die Führung JDG968-3 in die Vorderseite von Turm Nr. 2 einbauen. 8. Die Druckschraube 313793 so einbauen, daß die Doppelmutter auf die Vorderseite des Motors weist. 050 Eine 152,4 mm (6.0 in.) lange Verlängerung mit einer 25 Knarre verwenden, um die Doppelmutter zu erreichen. 9. Buchse Nr. 3: Das Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1 in die Vorderseite von Turm Nr. 5 und die Führung JDG968-3 in die Rückseite von Turm Nr. 6 einbauen. 10. Die Druckschraube 313793 so einbauen, daß die Doppelmutter auf die Rückseite des Motors weist. 11. Eine 152,4 mm (6.0 in.) lange Verlängerung mit einer Knarre verwenden, um die Doppelmutter zu erreichen. 12. Buchse Nr. 4: Das Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1 in die Rückseite von Turm Nr. 7 und die Führung JDG968-3 in die Vorderseite von Turm Nr. 6 einbauen. 13. Die Druckschraube 313793 so einbauen, daß die Doppelmutter auf die Rückseite des Motors weist. Keine Verlängerung ist erforderlich. 14. Die Buchsenbohrungen im Zylinderkopf gründlich reinigen und auf Beschädigung prüfen. Die Schmierölbohrungen nach Bedarf reinigen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,196 –29–25OCT00–2/7 CTM103 (06APR04) 02-050-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=291, Nockenwelle und Steuerradanordnung Einbau der Nockenwellenbuchsen WICHTIG: Die Buchsen IMMER von der Vorderseite der Zylinderkopf-Buchsenbohrung einbauen und zur Rückseite treiben. 26 1. Buchse Nr. 1: Eine dünne Schicht hitzebeständiges Schmierfett TY6333 oder TY6347 auf die Innenseite der Buchsenbohrung im Zylinderkopf auftragen. 2. Die Kerbe (A) in der neuen Nockenwellenbuchse mit Anbringen der Ersatzbuchsen am Einbauwerkzeug der Kerbe in Ausrichthülse JDG968-4 (B) ausrichten. A—Kerbenausrichtung Das Buchsen-Einbauwerkzeug JDG968-2 (C) so am B—Ausrichthülse Ende der Hülse anbringen, daß der Ausrichtschlitz in C—Buchsen-Einbauwerkzeug die Kerben in der Buchse und Hülse eingreift. RG,RG34710,196 –29–25OCT00–3/7 3. Das Einbauwerkzeug und die Hülse mit der Buchse an der Vorderseite von Turm Nr. 1 anbringen, so daß die Ausrichtnut (A) in der Führungshülse etwa wie dargestellt angeordnet ist. 4. Die Druckschraube 313793 mit der Scheibe so durch das Einbauwerkzeug einbauen, daß die Doppelmutter auf die Vorderseite des Motors weist. 5. Die Führung JDG968-3 (B) so in die Rückseite von Turm Nr. 2 einbauen, daß die Druckschraube 313793 durch die Führung geht. Die Baugruppe befestigen, indem die Mutter und die Scheibe fingerfest angezogen Anbringen der Buchse und des Einbauwerkzeugs im werden. Zylinderkopf 6. Das große Ende des Ausrichtstifts JDG968-5 (C) in die Ölbohrung (Spannstift ausgebaut) einsetzen, bis der Stift in die Nut in der Ausrichthülse eingreift. 7. Wenn der Stift in die Nut eingreift, die Hülse bis zum Anschlag in Richtung auf die Ventile drehen. Dadurch wird sichergestellt, daß die Ölbohrungen in der Buchse und im Zylinderkopf nach dem Einbau richtig ausgerichtet sind. A—Ausrichtnut B—Führung JDG968-3 Ausrichtung der Buchse im Zylinderkopf C—Ausrichtstift JDG968-5 Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,196 –29–25OCT00–4/7 CTM103 (06APR04) 02-050-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=292 RG8336 –UN–09DEC97 RG8335 –UN–09DEC97 RG8334 –UN–09DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung 8. Die Buchse langsam in die Bohrung einbauen, indem eine 1/2-in.-Antriebsknarre mit Steckschlüssel mit langer Fassung an der Doppelmutter angesetzt und die Einzelmutter mit einem Gabel-Ringschlüssel festgehalten wird. Den Zylinderkopf mit einem Lappen am Griff des Schraubenschlüssels schützen. 050 9. Den Ausrichtstift (A) aus der Ölbohrung entfernen, nachdem mit dem Einsetzen der Buchse in die Bohrung begonnen wurde. Die Doppelmutter weiter anziehen, bis die Schulter des Einbauwerkzeugs den Turm berührt. Ausrichtstift für Buchseneinbau A—Ausrichtstift Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,196 –29–25OCT00–5/7 CTM103 (06APR04) 02-050-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=293 RG8337 –UN–09DEC97, Nockenwelle und Steuerradanordnung 10. Den Werkzeugsatz entfernen und das kleinere Ende des Ausrichtstiftes JDG968-5 von der OBEREN Seite der Turm-Ölbohrung einsetzen. Dieser Stift muß vollständig durch die eingebaute Buchse gehen, um die richtige Ausrichtung der Ölbohrung 050 sicherzustellen. Wenn der Ausrichtstift nicht durch die Buchsen- Ölbohrung geht, die Buchse entfernen und eine neue Buchse einbauen. Die übrigen Buchsen gemäß dem obigen Verfahren einbauen und dabei den Werkzeugsatz Prüfung der Ausrichtung der Buchsen-Ölbohrung folgendermaßen anbringen: WICHTIG: Die zuvor eingebauten Buchsen mit einem sauberen Lappen vor Beschädigung durch das Werkzeug schützen, wenn die Druckschraube 313793 durch die Bohrungen eingebaut wird. 11. Buchse Nr. 2: Das Buchsen-Einbauwerkzeug JDG968-2 und die Ausrichthülse JDG968-4 mit der Buchse in die Vorderseite von Turm Nr. 3 sowie die Führung Führungsstift durch Buchse eingebaut JDG968-3 in die Rückseite von Turm Nr. 5 einbauen. 12. Die Druckschraube 313793 so einbauen, daß die Doppelmutter auf die Vorderseite des Motors weist. 13. Eine 304,8 mm (12.0 in.) lange Verlängerung mit einer Knarre verwenden, um die Doppelmutter zu erreichen. 14. Buchse Nr. 4: HINWEIS: Buchse Nr. 4 vor Buchse Nr. 3 einbauen. Die Stellung der Doppelmutter an der Druckschraube so einstellen, daß sich die Doppelmutter 51 mm (2.0 in.) vom Ende der Stange befindet. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,196 –29–25OCT00–6/7 CTM103 (06APR04) 02-050-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=294 RG8339 –UN–21MAY98 RG8338 –UN–21MAY98, Nockenwelle und Steuerradanordnung HINWEIS: Das Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1 kann als Führung im Turm Nr. 6 angebracht werden, falls gewünscht. 15. Das Buchsen-Einbauwerkzeug JDG968-2 und die Ausrichthülse JDG968-4 mit der Buchse in die 050 Vorderseite von Turm Nr. 7 sowie die Führung 29 JDG968-3 ohne Buchse in die Rückseite von Turm Nr. 5 einbauen. 16. Die Druckschraube 313793 mit der Doppelmutter und der Anlaufscheibe gegen die Führung JDG968-3 anbringen (51 mm [2.0 in.] und die Druckschraube geht durch die Führung). 17. Die Einzelmutter und Scheibe gegen das Buchsen- Einbauwerkzeug JDG968-2 anbringen. Einen Schraubenschlüssel an der Doppelmutter ansetzen und die Buchse mit dem Schraubenschlüssel an der Einzelmutter eindrücken. 18. Buchse Nr. 3: HINWEIS: Buchse Nr. 4 vor Buchse Nr. 3 einbauen. Das Buchsen-Einbauwerkzeug JDG968-2 und die Ausrichthülse JDG968-4 mit der Buchse in die Vorderseite von Turm Nr. 5 sowie die Führung JDG968-3 in die Rückseite von Turm Nr. 6 einbauen. 19. Die Druckschraube 313793 so einbauen, daß die Doppelmutter auf die Rückseite des Motors weist. 20. Eine 152,4 mm (6.0 in.) lange Verlängerung mit einer Knarre verwenden, um die Doppelmutter zu erreichen. 21. Einen neuen Spannstift in Türme 3 und 5 einsetzen (Buchsenstellen 2 und 3). RG,RG34710,196 –29–25OCT00–7/7 CTM103 (06APR04) 02-050-29 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=295,

Nockenwelle und Steuerradanordnung Nebenantriebs-Baugruppe SAE “A” (vorne) und SAE “B” (hinten)

Nebenantriebs-Baugruppe A—Sicherungsring C—Stützbuchse G—O-Ring K—O-Ring B—Nebenantriebs-Zwischen- D—Abdeckplatte H—Sicherungsring1 L—"A"-Adapter zahnrad E—Dichtung I—Lager M—Dichtung F—“B” Adaptergehäuse J—Keilverzahntes Zahnrad N—Abdeckplatte

HINWEIS: Zur Reparatur der Nebenantriebs- Drehmoment-Spezifikationen für Adaptergehäuse (F) Baugruppe siehe CTM67, OEM- und Stützbuchse (C): Motorzubehör (nur auf englisch erhältlich).

1Eine Distanzscheibe kann zusammen mit dem Sicherungsring (H) verwendet werden, um das Axialspiel der Zahnradwelle einzustellen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,197 –29–26OCT00–1/2

CTM103 (06APR04) 02-050-30 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=296 RG9038 –UN–09AUG99,

Nockenwelle und Steuerradanordnung

Spezifikation Muttern des vorderen Nebenantriebs- Adaptergehäuses SAE “A”— Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) Zwischenzahnradstützbuchse des vorderen Nebenantriebs SAE “A”—Drehmoment ... 220 N•m (162 lb-ft) RG,RG34710,197 –29–26OCT00–2/2

CTM103 (06APR04) 02-050-31 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=297, Nockenwelle und Steuerradanordnung

Hinterer Nebenantrieb SAE “B”

Auseinanderbau der hinteren Nebenantriebs- Baugruppe 050 HINWEIS: Zur Reparatur der Nebenantriebs-Baugruppe 32 siehe CTM67, OEM-Motorzubehör (nur auf englisch erhältlich). 1. Die hintere Nebenantriebs-Baugruppe (G) von der Frontplatte abnehmen. Den O-Ring (B) wegwerfen. 2. Die Vorderseite des Adaptergehäuses (A) abstützen. Hintere Nebenantriebs-Baugruppe SAE “B” Zahnrad (F) und Lager (E) aus der Gehäusebohrung pressen. 3. Den Sicherungsring (C) von der Zahnradwelle abnehmen. Den Sicherungsring wegwerfen. 4. Das Lager vom Zahnrad entfernen. Das Lager wegwerfen. 5. Das Zahnrad und das Gehäuse gründlich reinigen und prüfen. Zusammenbau der hinteren Nebenantriebs-Baugruppe Hinterer Nebenantrieb SAE “B” 1. Das Lager an der Zahnradwelle montieren. Das Lager A—Adaptergehäuse SAE “B” einpressen, bis es bündig mit dem Ansatz am Zahnrad B—O-Ring ist. C—Sicherungsring D—Distanzscheibe1 E—Lager 2. Die richtige Größe des Sicherungsrings (C) und der F—Keilverzahntes Zahnrad Distanzscheibe (D) (falls erforderlich) bestimmen, um G—Hintere Nebenantriebs-Baugruppe ein höchstzulässiges Spiel von 0,11 mm (0.004 in.) H—Ölablaßöffnung zwischen Lagerinnenring und Sicherungsring zu erhalten. Die Sicherungsring- und Distanzscheibengrößen sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. 3. Die Rückseite des Adaptergehäuses abstützen. Die Zahnrad- und Lager-Baugruppe in das Gehäuse drücken, bis die Baugruppe aufsitzt. 1Drei Sicherungsringgrößen und eine Distanzscheibengröße sind zur Einstellung des Axialspiels der Zahnradwelle verfügbar. Die richtigen Größen und Teilenummern sind dem Ersatzteilkatalog zu entnehmen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,198 –29–26OCT00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-050-32 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=298 RG11167 –UN–30OCT00 RG11166 –UN–30OCT00, Nockenwelle und Steuerradanordnung WICHTIG: Sicherstellen, daß sich die Ölablaßöffnung (H) wie dargestellt unten befindet. 4. Die Baugruppe mit einer neuen Dichtung an der Frontplatte anbringen. Die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. 050 Spezifikation Hinterer Nebenantriebsadapter SAE “B”—Drehmoment ... 110 N•m (81 lb-ft) RG,RG34710,198 –29–26OCT00–2/2

Ausrichtung des vorderen Nebenantriebsadapters SAE “A”

WICHTIG: Der vordere Nebenantriebsadapter (A) MUSS richtig mit der Mitte der Zahnradkeilverzahnung ausgerichtet werden, wenn der vordere oder hintere Adapter ausgebaut wird. Durch falsche Ausrichtung des Adapters kann die Lager- Baugruppe beschädigt werden. 1. Den hinteren Nebenantriebsadapter SAE “B” einbauen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment Einbau des Ausrichtwerkzeugs JDG1144 festziehen. Spezifikation Hinterer Nebenantriebsadapter SAE “B”—Drehmoment ... 110 N•m (81 lb-ft) 2. Den vorderen Adapter SAE “A” einbauen und die vier Muttern (B) der Montagestehbolzen fingerfest anziehen. 3. Das Ausrichtwerkzeug JDG1144 (C) am Zahnradflansch anbringen und in die Adapterbohrung einsetzen, um den Adapter richtig mit der Ausrichtwerkzeug JDG1144 eingebaut Zahnradkeilverzahnung zu zentrieren. A—Nebenantriebsadapter 4. Die Muttern der Montagestehbolzen mit dem B—Muttern der Montagestehbolzen vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. C—Ausrichtwerkzeug JDG1144 Spezifikation Muttern des vorderen Nebenantriebs-Adaptergehäuses SAE “A”—Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) Das Ausrichtwerkzeug entfernen. RG,RG34710,199 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-050-33 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=299 RG9036 –UN–25MAR99 RG9037 –UN–16NOV00, Nockenwelle und Steuerradanordnung CTM103 (06APR04) 02-050-34 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=300,

Gruppe 060 Schmiersystem Ölfilter- und Ölfiltergehäuse-Baugruppe

Ölfiltersockel, Ölkühler und Ventil-Baugruppe (die entfernt angebrachte Filter-Option wird im unteren Abschnitt der Abbildung dargestellt) A—Öldruckbegrenzungsventil- F—Anschluß zum Turboladerö- N—Winkelverschraubung mit Q—Wartungsdeckel (entfernt Baugruppe (falls leinlaß (entfernt ange- 1-1/4 in. Innendurchmesser angebrachte Ölfilter) vorhanden) brachte Ölfilter) (zum Einlaß des entfernt R—Entfernt angebrachter Öl- B—Ölkühlerumgehungsventil- G—Dichtung angebrachten Ölfilters) filter Baugruppe H—Ölkühlergehäuse O—Winkelverschraubung mit 1 S—Ölfilter C—Ölkühlerdeckel/Ventilge- I—Dichtung in. Innendurchmesser (zum T—Filteradapter häuse (entfernt ange- J—Ölkühler Auslaß des entfernt ange- U—Anschluß zum Turbolader- brachte Filter) K—Ölfilterumgehungsventil- brachten Ölfilters) Öleinlaß D—Anschluß zum Einlaß des Baugruppe P—Adapter mit 1-1/4 in. Innen- V—Druckregulierventil-Bau- entfernt angebrachten Öl- L—Entfernt angebrachtes Ölfil- durchmesser (entfernt an- gruppe filters tergehäuse gebrachte Ölfilter) W—Ölfilter und Ventilgehäuse E—Anschluß zum Auslaß des M—Winkelverschraubung mit entfernt angebrachten Öl- 1 in. Innendurchmesser filters (entfernt angebrachte Ölfilter) RG,RG34710,206 –29–28JUL99–1/1

CTM103 (06APR04) 02-060-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=301 RG10264 –UN–03NOV99, Schmiersystem

Ausbau des Ölfilters und Ventilgehäuses/Ölkühlerdeckels und Ventilgehäuses

02 HINWEIS: Standard-Ölfilter/Ventilgehäuse dargestellt. 060 Das Verfahren zum Ausbau des entfernt 2 angebrachten Ölkühlerdeckels und Ventilgehäuses ist das gleiche. Führungsstifte (C) können verwendet werden, um den Aus- und Einbau des Ölfiltergehäuses zu erleichtern. Ausbau des Filters und Ventilgehäuses 1. Die Turbolader-Öleinlaßleitung (ausgebaut dargestellt) vom Ölfilter und Ventilgehäuse (A) abnehmen. 2. Den Ölfilter (B) mit einem Filterschlüssel nach links drehen und den Filter vom Gehäuse entfernen. 3. Acht Sechskantschrauben, mit denen der Ölfilter und das Ventilgehäuse am Zylinderblock befestigt sind, entfernen und das Gehäuse abnehmen. Die Dichtung entfernen und wegwerfen. 4. Die Ventile entfernen und alle Bohrungen und Kanäle im Gehäuse gründlich reinigen. Filter und Ventilgehäuse ausgebaut A—Ölfilter und Ventilgehäuse B—Ölfilter C—Führungsstifte D—Dichtung RG,RG34710,207 –29–28JUL99–1/1

Prüfung und Ausbau des Ölfilteradapters

1. Das Gewinde am Ölfilteradapter (B) auf Beschädigung prüfen. Den Adapter aus dem Gehäuse (A) ausbauen und nach Bedarf ersetzen. 2. Das Gewinde vom Adapter zum Ölfiltergehäuse mit LOCTITE 242 (TY9474) Gewindesicherungs- und - dichtmittel bestreichen, bevor der Adapter in das Gehäuse eingebaut wird. Den Adapter fest anziehen. A—Ölfiltergehäuse B—Ölfilteradapter Ölfilteradapter LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,208 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=302 RG8433 –UN–19MAY98 RG8247A –UN–06DEC97 RG8245A –UN–06DEC97, Schmiersystem

Ausbau, Prüfung und Einbau des Öldruck- Regulierventils

HINWEIS: Eine Darstellung der Ventilanordnung ist unter ÖLFILTER- UND ÖLFILTERGEHÄUSE- 02 BAUGRUPPE weiter oben in dieser Gruppe zu 060 finden. 3 Das Öldruckregulierventil befindet sich an entfernt angebrachten Filtern an der gleichen Stelle am Ölkühlerdeckel/Ventilgehäuse. 1. Die Öldruckregulierventil-Baugruppe (C) aus dem Ausbau des Öldruckregulierventils Ölfiltergehäuse (G) ausbauen. Den O-Ring wegwerfen. C—Öldruckregulierventil-Baugruppe G—Ölfiltergehäuse 2. Das Ventil und die Ventilbohrung auf Beschädigung prüfen. Nach Bedarf ersetzen. 3. Alle Teile mit einer Messing- oder Kupferbürste und Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen. 4. Die Feder auf richtige Spannung prüfen. Spezifikation Neue Öldruckregulierventil- Feder—Unbelastete Länge ... 86,4 mm (3.40 in.) Arbeitsbelastung bei 76—84 N (17—19-force)... 42,0 mm (1.65 in.) 5. Alle Teile in sauberes Motoröl tauchen. Die Ventil- und Feder-Baugruppe in das Gehäuse einsetzen. 6. Den Stopfen mit einem neuen O-Ring einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Öldruckregulierventil-Stopfen— Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) RG,RG34710,209 –29–28JUL99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=303 RG8245B –UN–06DEC97, Schmiersystem

Ausbau, Prüfung und Einbau des Ölkühlers

und des Ölfilterumgehungsventils HINWEIS: Eine Darstellung der Ventilanordnung ist unter 02 ÖLFILTER- UND ÖLFILTERGEHÄUSE- 060 BAUGRUPPE weiter oben in dieser Gruppe zu 4 finden. Das Ölkühlerumgehungsventil befindet sich an entfernt angebrachten Filtern an der gleichen Stelle am Ölkühlerdeckel/Ventilgehäuse. Das Ölfilterumgehungsventil befindet sich an der gleichen Stelle an der Vorderseite des entfernt Ausbau des Ölkühler- und Ölfilterumgehungsventils angebrachten Ölfiltergehäuses. A—Ölkühlerumgehungsventil-Baugruppe D—Ölfilterumgehungsventil-Baugruppe 1. Die Ölkühlerumgehungsventil-Baugruppe (A) und die G—Ölfiltergehäuse Ölfilterumgehungsventil-Baugruppe (D) aus dem Ölfiltergehäuse (G) ausbauen. Die O-Ringe wegwerfen. 2. Alle Teile mit einer Messing- oder Kupferbürste und Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen. 3. Die Umgehungsventile und Ventilbohrungen auf Beschädigung prüfen. Nach Bedarf ersetzen. 4. Die Umgehungsventilfedern auf richtige Federkraft prüfen. Ersetzen, wenn die Spezifikation nicht eingehalten wird. Spezifikation Neue Ölkühlerumgehungsventil- Feder—Unbelastete Länge ... 44,0 mm (1.73 in.) Arbeitsbelastung bei 64—78 N (14—18 lb-force)... 30,0 mm (1.18 in.) Neue Ölfilterumgehungsventil- Feder—Unbelastete Länge ... 44,0 mm (1.73 in.) Arbeitsbelastung bei 64—78 N (14—18 lb-force)... 30,0 mm (1.18 in.) 5. Alle Teile in sauberes Motoröl tauchen. Die Ventil- und Feder-Baugruppe in das Gehäuse einsetzen. 6. Den Stopfen mit einem neuen O-Ring einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Ölkühlerumgehungsventil- Stopfen—Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) Ölfilterumgehungsventil-Stopfen— Drehmoment ... 100 N•m (74 lb-ft) RG,RG34710,210 –29–06NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=304 RG8245C –UN–06DEC97, Schmiersystem

Ausbau, Prüfung und Einbau des Öldruckbegrenzungsventils (falls vorhanden)

HINWEIS: Eine Darstellung der Ventilanordnung ist unter ÖLFILTER- UND ÖLFILTERGEHÄUSE- 02 BAUGRUPPE weiter oben in dieser Gruppe zu 060 finden. 5 Das Öldruckbegrenzungsventil befindet sich an entfernt angebrachten Filtern an der gleichen Stelle am Ölkühlerdeckel/Ventilgehäuse. 1. Die Öldruckbegrenzungsventil-Baugruppe (B) aus dem Ausbau des Öldruckbegrenzungsventils Ölfiltergehäuse (G) ausbauen. B—Öldruckbegrenzungsventil-Baugruppe G—Ölfiltergehäuse 2. Alle Teile mit einer Messing- oder Kupferbürste und Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen. 3. Das Ventil und die Ventilbohrung auf Beschädigung prüfen. Nach Bedarf ersetzen. 4. Die Ventilfeder auf richtige Spannung prüfen. Ersetzen, wenn die Spezifikation nicht eingehalten wird. Spezifikation Öldruckbegrenzungsventil- Feder—Unbelastete Länge ... 79,0 mm (3.11 in.) Arbeitsbelastung bei 196—222 N (44—50 lb-force)... 65,0 mm (2.56 in.) 5. Alle Teile in sauberes Motoröl tauchen. Die Ventil- und Feder-Baugruppe in das Gehäuse einsetzen. 6. Den Stopfen mit einem neuen O-Ring einschrauben und fest anziehen. RG,RG34710,211 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=305 RG8245D –UN–06DEC97, Schmiersystem

Ausbau, Reinigung und Prüfung des Ölkühlers

HINWEIS: Führungsstifte können verwendet werden, um 02 den Aus- und Einbau des Ölfiltergehäuses zu 060 erleichtern. 1. Den Ölfilter und das Ventilgehäuse ausbauen (ausgebaut dargestellt). (Siehe AUSBAU DES ÖLFILTERS UND VENTILGEHÄUSES/ ÖLKÜHLERDECKELS UND VENTILGEHÄUSES weiter oben in dieser Gruppe.) Ausbau der Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe 2. Zwei Führungsstifte (A) wie dargestellt anbringen (falls gewünscht). Zwei Sechskant-Inbusschrauben (B) entfernen und das Ölkühlergehäuse (C) mit dem Ölkühler (D) abnehmen. 3. Die Dichtung zwischen Ölkühler und Zylinderblock entfernen und wegwerfen. A—Führungsstifte B—Sechskant-Inbusschrauben C—Ölkühlergehäuse D—Ölkühler Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe ausgebaut Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,212 –29–12AUG99–1/3 CTM103 (06APR04) 02-060-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=306 RG8249B –UN–06DEC97 RG8248A –UN–06DEC97, Schmiersystem 4. Die beiden großen Sechskantmuttern (D), mit denen der Ölkühler (C) am Gehäuse (A) befestigt ist, entfernen und den Ölkühler aus dem Gehäuse herausnehmen. Die Dichtung (B) und die O-Ringe (E) entfernen und wegwerfen. 5. Alle Teile reinigen und den Ölkühler mit Lösungsmittel 7 ausspülen. Mit Preßluft trocknen. 6. Den Ölkühler gründlich auf Verstopfung, Beschädigung und Leckstellen prüfen. HINWEIS: Eine Druckprüfung des Ölkühlers mit Flüssigkeit und Preßluft durchführen, falls Verdacht auf Vermischen von Öl und Kühlmittel besteht. Zur Prüfung den spezifizierten Druck verwenden. Den Ölkühler nach Bedarf ersetzen. Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe Spezifikation Ölkühler—Prüfungsdruck... 140—170 kPa (1,4—1,7 bar) A—Ölkühlergehäuse (20—25 psi) B—Dichtung C—Ölkühler D—Mutter (2 Stück) WICHTIG: Wenn der Ölkühler in das Gehäuse E—O-Ring (2 Stück) eingebaut wird, sicherstellen, daß sich die Vorderseite beider Befestigungsmuttern im rechten Winkel zu den Gewinden befindet, um das richtige Drehmoment zu gewährleisten. 7. LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel (TY9473) auf die Sechskantmuttern des Ölkühlers auftragen. 8. Den Ölkühler mit einer neuen Dichtung und zwei neuen O-Ringen in das Gehäuse einbauen. Die beiden großen Sechskantmuttern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Muttern, Ölkühler zu Gehäuse— Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 9. Falls ausgebaut, den Ölkühler-Ablaßhahngriff einbauen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,212 –29–12AUG99–2/3 CTM103 (06APR04) 02-060-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=307 RG8771 –UN–10DEC97, Schmiersystem Spezifikation Ölkühler-Ablaßhahngriff— Drehmoment ... 3 N•m (25 lb-in.) 10. Falls ausgebaut, den Ölkühler-Dehnstopfen 02 einschrauben und auf spezifizierte Tiefe anziehen. 8 Spezifikation Ölkühler-Dehnstopfen— Einbautiefe... Bündig bis 1,5 mm (0.059 in.) unter Oberfläche 11. Falls ausgebaut, LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel auf die Öldruckgebereinheit auftragen. Die Gebereinheit einschrauben und fest anziehen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. RG,RG34710,212 –29–12AUG99–3/3

Einbau der Ölkühler/Ölfilterventilgehäuse- Baugruppe oder Ölkühlerdeckel/ Ventilgehäuse-Baugruppe

HINWEIS: Standardfilter/Ventilgehäuse-Baugruppe dargestellt. Das Verfahren für entfernt angebrachte Filter ist ähnlich. 1. Sämtliches Dichtungsmaterial vom Zylinderblock, Ölkühlergehäuse und Ölfilter/Ventilgehäuse entfernen. Alle Dichtflächen müssen sauber und frei von Öl sein. Einbau der Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe HINWEIS: Zwei Führungsstifte verwenden, um den Zusammenbau zu erleichtern, falls gewünscht. 2. Die Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe (A) mit einer neuen Dichtung einbauen. Den Schlauch von Ölkühlergehäuse zu Kühlmittelpumpe an der Kühlmittelpumpenauslaß-Winkelverschraubung anbringen. 3. Zwei Sechskant-Inbusschrauben (B) einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe eingebaut Ölkühlergehäuse zu Zylinderblock—Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) A—Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe B—Sechskant-Inbusschrauben Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,213 –29–24SEP02–1/3 CTM103 (06APR04) 02-060-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=308 RG8248B –UN–06DEC97 RG8249A –UN–06DEC97, Schmiersystem 4. Das Ölfilter/Ventilgehäuse (oder an entfernt angebrachten Filtern den Ölkühlerdeckel/das Ventilgehäuse) mit einer neuen Dichtung einbauen. Die Sechskantschrauben in der in der unteren Abbildung dargestellten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. 060 Spezifikation Ölfilter/Ventilgehäuse oder Ölkühlerdeckel/Ventilgehäuse1— Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) 5. Die Sechskantschrauben in der gleichen Reihenfolge Einbau des Filter- und Ventilgehäuses erneut mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Ölkühlergehäuse zu Zylinderblock—Nachziehen ... 68 N•m (50 lb-ft) 6. Die Schlauchschellen von der Kühlmittelpumpe zum Ölkühlergehäuse fest anziehen. 7. Die Ölfilterdichtung mit sauberem Motoröl bestreichen. Den Filter am Gehäuse anbringen, bis die Dichtung den Sockel berührt und danach um eine weitere 1/2— 3/4 Umdrehung anziehen. 8. Bei Ausstattung mit einem entfernt angebrachten Filter: Die Schlauch- oder Leitungsenden an Ölkühlerdeckel/Ventilgehäuse anschließen und die Schlauch- oder Leitungsenden mit dem Anzugsreihenfolge für Ölfiltergehäuse vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Einlaßschlauch oder -leitung des entfernt angebrachten Filters— Drehmoment ... 190 N•m (140 lb-ft) Auslaßschlauch oder -leitung des entfernt angebrachten Filters— Drehmoment ... 142 N•m (105 lb-ft) 9. Die Turbolader-Öleinlaßleitung an den Gehäuseadapter anschließen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. 1Die Anzugsreihenfolge und Spezifikation bezieht sich auch auf Ölkühlerdeckel/Ventilgehäuse an entfernt angebrachten Filtern. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,213 –29–24SEP02–2/3 CTM103 (06APR04) 02-060-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=309 RG8815 –UN–20MAY98 RG8247 –UN–21MAY98, Schmiersystem Spezifikation Turbolader-Öleinlaßleitung zu Ölkühlergehäuse—Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) 02 RG,RG34710,213 –29–24SEP02–3/3

Ausbau der Motorölpumpe

1. Den Steuerdeckel ausbauen. (Siehe AUSBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) 2. Den externen Sicherungsring (B), mit dem das Ölpumpen-Antriebszahnrad (A) an der Ölpumpen- Antriebswelle befestigt ist, entfernen. 3. Das Antriebszahnrad von der Welle und dem Ölpumpengehäuse ausbauen. Ausbau des Ölpumpen-Zahnrads A—Ölpumpen-Antriebszahnrad B—Externer Sicherungsring RG,RG34710,214 –29–25OCT00–1/3 4. Drei Sechskant-Inbusschrauben (A), mit denen die Ölpumpen-Baugruppe (B) am Zylinderblock befestigt ist, entfernen und die Ölpumpe abnehmen. WICHTIG: Die Ölpumpe NICHT auseinanderbauen, da keine Ersatzteile erhältlich sind. Die Ölpumpe erforderlichenfalls als gesamte Baugruppe ersetzen. A—Sechskant-Inbusschrauben B—Ölpumpen-Baugruppe Ausbau der Ölpumpe Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,214 –29–25OCT00–2/3 CTM103 (06APR04) 02-060-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=310 RG8257 –UN–06DEC97 RG8256A –UN–06DEC97, Schmiersystem 5. Die Dichtung (B) zwischen Ölpumpen und Zylinderblock entfernen. Die Dichtung wegwerfen. A—Ölpumpen-Baugruppe B—Dichtung zwischen Ölpumpe und Zylinderblock 02 Ölpumpe ausgebaut RG,RG34710,214 –29–25OCT00–3/3

Reinigung und Prüfung der Ölpumpe und des Antriebszahnrads

WICHTIG: Die Ölpumpe zur Reparatur oder 3. Die Rückseite des Ölpumpendeckels durch die Prüfung NICHT auseinanderbauen. Kanäle auf Anzeichen von Zahnradkontakt mit dem Ersatzteile sind nicht lieferbar. Die Deckel prüfen. Die Pumpe ersetzen, wenn Pumpe erforderlichenfalls als gesamte Zahnradkontakt festgestellt wird. Baugruppe ersetzen. 4. Die Ölpumpen-Antriebszahnradzähne auf 1. Die Ölpumpe vollständig mit Lösungsmittel Verschleiß prüfen. Den Innendurchmesser der ausspülen, während die Eingangswelle von Hand Antriebszahnradbuchse prüfen und messen. Der gedreht wird, um gegebenenfalls vorhandene Innendurchmesser der Buchse muß den Rückstände vom Gehäuse und den Zahnrädern zu Spezifikationen entsprechen. Die Antriebszahnrad- entfernen. und Buchsen-Baugruppe nach Bedarf ersetzen. 2. Mit einem hellen Licht durch die hinteren Kanäle Spezifikation der Pumpe schauen, um alle Zahnradzähne auf Ölpumpen- Antriebszahnradbuchse— ungewöhnlichen Verschleiß zu prüfen. Die Pumpe Innendurchmesser ... 135,70—135,80 mm ersetzen, wenn übermäßiger Verschleiß festgestellt (5.343—5.346 in.) wird. RG,RG34710,215 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=311 RG8258B –UN–06DEC97, Schmiersystem

Einbau der Motorölpumpe

1. Die neue Dichtung (A) in die Ölpumpenbohrung an der Vorderseite des Zylinderblocks einsetzen. 060 2. Hitzebeständiges Schmierfett TY6333 oder TY6347 12 durch die Öffnungen in der Rückseite der Ölpumpe auf die inneren Kanäle der Ölpumpe auftragen. WICHTIG: Die Löcher (B) im Zylinderblock, die Dichtung und das Ölpumpengehäuse müssen ausgerichtet sein, um ausreichende Schmierung zwischen Einbau der Ölpumpe Ölpumpe und Zahnradbuchse zu gewährleisten. HINWEIS: 101,6 mm (4.0 in.) lange Führungsstifte können verwendet werden, um die Ausrichtung der Ölpumpen-Sechskantschraubenlöcher zu erleichtern, falls gewünscht. Die Sechskantschraubenlöcher sind nur dann ausgerichtet, wenn die Ölpumpe richtig eingebaut wird. 3. Die Ölpumpe am Zylinderblock anbringen. LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel (TY9473) auf Ölpumpendichtung die Gewinde der Sechskantschrauben von Ölpumpe zu Zylinderblock auftragen und die Schrauben mit dem A—Dichtung anfänglich vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. B—Schmieröffnungen Spezifikation Sechskantschrauben, Ölpumpe zu Zylinderblock—Anfängliches Drehmoment ... 20 N•m (177 lb-in.) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,216 –29–24SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-060-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=312 RG8259 –UN–06DEC97 RG8258A –UN–06DEC97, Schmiersystem 4. Zweitens: Mit der ersten angezogenen Sechskantschraube beginnen und jede Sechskantschraube mit der positiven Anzugsmoment- Methode um 90° anziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Ölpumpe zu Zylinderblock—Positive Anzugsmoment-Methode... 90° (1/4 Drehung) 5. Nach dem Einbau der Pumpe die Eingangswelle um eine volle Umdrehung (360°) drehen. Wenn sich die Welle nicht ungehindert um 360° drehen läßt, die 90° mit positiver Anzugsmoment-Methode Pumpe ausbauen und die Ursache feststellen. 6. Hitzebeständiges Schmierfett TY6333 oder TY6347 auf die Innenseite der Ölpumpen-Antriebszahnradbuchse auftragen. 7. Das Ölpumpenzahnrad mit der Buchse am Ölpumpengehäuse anbringen; die Eingangswelle mit der Öffnung im Zahnrad ausrichten. 8. Den externen Sicherungsring in die Nut der Eingangswelle einsetzen. 9. Das Zahnflankenspiel zwischen Ölpumpen- Einbau des Ölpumpen-Antriebszahnrads Antriebszahnrad und Zwischenzahnrad prüfen. Spezifikation Ölpumpen-Antriebszahnrad zu Zwischenzahnrad—Flankenspiel... 0,25 mm (0.010 in.) 10. Den Steuerdeckel einbauen und den endgültigen Zusammenbau abschließen. (Siehe EINBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040.) RG,RG34710,216 –29–24SEP02–2/2 CTM103 (06APR04) 02-060-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=313 RG8256 –UN–21MAY98 RG12611 –UN–30AUG02, Schmiersystem

Ausbau der Motorölwanne

1. Die Turbolader-Öleinlaßleitung abtrennen. Den Ölwannen-Ablaßverschluß entfernen und das Motoröl vollständig ablassen. 14 HINWEIS: Es kann erforderlich sein, mit einem rückschlagfreien Gummi- oder Kunststoffhammer auf die Ölwanne zu klopfen, um die Ölwanne von der Dichtung zu lösen. 2. Alle 30 Sechskantschrauben der Ölwanne entfernen und die Ölwanne vom Zylinderblock abnehmen. Ausbau der Ölwanne 3. Sämtliches Dichtungsmaterial von den Dichtflächen der Ölwanne und des Zylinderblocks entfernen. 4. Sämtliches Öl von den Dichtflächen der Ölwanne und des Zylinderblocks entfernen und vollständig trocknen. RG,RG34710,217 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=314 RG8819 –UN–20MAY98, Schmiersystem

Aus- und Einbau des Ölansaugrohrs

1. Die Motorölwanne ausbauen. (Siehe AUSBAU DER MOTORÖLWANNE weiter oben in dieser Gruppe.) HINWEIS: An Motoren mit Optionscode 1903 ist das 060 Ölansaugrohr mit zwei Sechskantschrauben an 15 der Ölwanne befestigt. 2. Die drei Sechskantschrauben, mit denen das Ansaugrohr am Zylinderblock befestigt ist, entfernen und die Rohr-Baugruppe zusammen mit der Dichtung abnehmen. Ölansaugrohr A—Ansaugrohr 3. Das Ansaugrohr und das Sieb vollständig mit Lösungsmittel reinigen. Mit Preßluft trocknen. 4. Das Ansaugsieb auf Beschädigung oder Löcher prüfen. Das Rohr auf Bruchstellen an der Verschweißung, Verbiegung oder andere Beschädigung prüfen. Nach Bedarf ersetzen. 5. Die Ansaugrohr-Baugruppe mit einer neuen Dichtung am Zylinderblock anbringen. Die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Ölansaugrohr zu Zylinderblock— Drehmoment ... 35 N•m (26 lb-ft) Sechskantschrauben, Ölansaugrohr zu Ölwanne— Drehmoment ... 25 N•m (18 lb-ft) RG,RG34710,218 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-060-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=315 RG8122 –UN–20NOV97, Schmiersystem

Einbau der Motorölwanne

HINWEIS: Wenn die Ölwannendichtung und die Ölwanne eingebaut werden, sicherstellen, daß die Ölwannenschrauben lose eingeschraubt 060 werden (ungefähr 6 mm Abstand zwischen der 16 Ölwanne und dem Wannenflansch des Blocks belassen). Dies ermöglicht der Dichtung, sich am Schrauben- und Blockmuster zu zentrieren. Nach Einbau der Schrauben die weiter unten in dieser Gruppe definierte Anzugsreihenfolge ausführen. Alle Dichtflächen zwischen Ölwanne und Zylinderblock (einschließlich Steuerdeckel und hinteres Dichtungsgehäuse) MÜSSEN frei von Dichtungsmaterial und Öl sein. Die Flächen müssen trocken sein. 1. Lösungsmittelfreies Härtungsmittel LOCTITE 7649 auf die beiden vorderen T-Verbindungsbereiche (A) auftragen. Nach ungefähr 5 Minuten einen 3 mm (1/8) breiten Wulst hochelastische Form-In-Place-Dichtungs- Formmasse LOCTITE 17430 auftragen. 2. Einen 3 mm (1/8 in.) breiten Streifen hochelastische Auftragen von Dichtmittel — hinterer Flansch LOCTITE 17430 Form-In-Place-Dichtungs-Formmasse auf die beiden hinteren T-Verbindungsflächen (C) und A—Vordere T-Verbindungen an der Innenkante der beiden C—Hintere T-Verbindungen Sechskantschraubenlöcher für das hintere Öldichtringgehäuse auftragen. 3. Die neue Ölwannendichtung am Zylinderblock anbringen. 4. Einen 3 mm (1/8) breiten Wulst hochelastische Form- In-Place-Dichtungs-Formmasse LOCTITE 17430 auf die Vorderseite der Ölwannendichtung an denselben T- Verbindungsstellen (A) und (C) am Zylinderblock wie in Schritt 1 und 2 auftragen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,219 –29–24SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-060-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=316 RG10274 –UN–06AUG99 RG10273A –UN–03APR02, Schmiersystem HINWEIS: Die Rückseite der Ölwanne bündig ±0,05 mm (0.002 in.) an der Vorderseite des Zylinderblocks anbringen. 5. Die Ölwanne vorsichtig am Zylinderblock anbringen und alle Sechskantschrauben von Ölwanne zu 060 Zylinderblock in der dargestellten Reihenfolge mit dem 17 vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. An der rechten hinteren Ecke der Ölwanne beginnen (in Richtung auf das Schwungradende gesehen) und gemäß der angegebenen Reihenfolge gegen den Uhrzeigersinn fortfahren. Spezifikation Sechskantschrauben, Ölwanne zu Zylinderblock—Drehmoment ... 25 N•m (18.5 lb-ft) plus eine 90°-Drehung im Uhrzeigersinn 6. Die Sechskantschrauben von Ölwanne zu hinterem Öldichtringgehäuse und Ölwanne zu Steuerdeckel mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Ölwanne zu hinterem Öldichtringgehäuse— Drehmoment ... 25 N•m (18.5 lb-ft) plus eine 90°-Drehung im Uhrzeigersinn Sechskantschrauben, Ölwanne zu Steuerdeckel—Drehmoment ... 25 N•m (18.5 lb-ft) plus eine 90°-Drehung im Uhrzeigersinn 7. Den Ölwannen-Ablaßverschluß mit einem neuen O- Ring einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Ölwannen-Ablaßverschluß 1-1/4- in.-Sechskantstopfen— Anzugsreihenfolge für Ölwanne Drehmoment ... 46 N•m (34 lb-ft) Ölwannen-Ablaßverschluß 1-1/2- in.-Sechskantstopfen— Drehmoment ... 64 N•m (47 lb-ft) 8. Falls vorhanden, die Gewinde des Ablaßschlauchs und des Ablaßventils mit LOCTITE 592 Gewindedichtmittel mit TEFLON überziehen. Einschrauben und fest anziehen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. TEFLON ist ein eingetragenes Warenzeichen von Du Pont Co. RG,RG34710,219 –29–24SEP02–2/2 CTM103 (06APR04) 02-060-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=317 RG8817 –UN–20MAY98, Schmiersystem CTM103 (06APR04) 02-060-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=318,

Gruppe 070 Kühlsystem Ersetzen der Lager in der Lüfterantrieb-Baugruppe

Darstellung der Einzelteile des Lüfterantriebs A—Lüfternabe/Riemenscheibe C—Sicherungsring F—Lagergehäuse H—Rohrstopfen B—Schmierfettdichtung D—Kugellager (2 Stück) (feststehend)1 I—Stopfen E—Welle G—Lagergehäuse (einstellbar) Auseinanderbau des Lüfterantriebs (H) in Gewindeausführung verwendet. An den feststehenden Lagergehäusen (F) und 1. Die Keilriemen abnehmen und den Lüfter neueren einstellbaren Lagergehäusen (G) ausbauen. wird der Einpreßstopfen (I) verwendet. 2. Die Lüfternabe (A) mit einem geeigneten 4. Den Rohrstopfen (H) oder Stopfen (I), die Abziehwerkzeug von der Welle (E) abnehmen. Schmierfettdichtung (B) und den Sicherungsring (C) entfernen. Die Dichtung und den Sicherungsring HINWEIS: An Motoren, an denen die feststehende wegwerfen. Lüfterantrieb-Baugruppe in den Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel 5. Die Welle mit den Lagern (D) ausbauen, indem mit gegossen ist, muß der Deckel ausgebaut einem Hammer und einem Messingtreiber leicht auf werden. (Siehe AUSBAU DES das Ende der Welle (durch die Rohrstopfenöffnung) STEUERDECKELS in Gruppe 040.) geklopft wird. 3. Die Lüfterantrieb-Baugruppe aus dem Motor 6. Die Lager mit einem Lagerabzieher von der Welle ausbauen. abnehmen. Die Lager wegwerfen. HINWEIS: An den älteren einstellbaren Lagergehäusen (G) wird der Rohrstopfen 1 Das Lagergehäuse ist in den Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel gegossen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,224 –29–17SEP02–1/5 CTM103 (06APR04) 02-070-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=319 RG12423 –UN–17SEP02,

Kühlsystem

7. Die Welle und das Lagergehäuse (F oder G) Teile ersetzen, die gerissen sind oder nicht den gründlich auf Risse und andere Beschädigungen Spezifikationen entsprechen. prüfen. Die Teile messen und mit den nachstehenden Spezifikationen vergleichen. Spezifikation Hochleistungs-Lüfterantrieb— Gehäuse-Innendurchmesser ... 71,999—72,025 mm (2.8346—2.8356 in.) Wellen-Außendurchmesser ... 35,001—35,017 mm (1.3780—1.3786 in.) Lager-Innendurchmesser... 34,987—35,013 mm (1.3774—1.3785 in.) Lager-Außendurchmesser ... 71,987—72,013 mm (2.8341—2.8351 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,224 –29–17SEP02–2/5

CTM103 (06APR04) 02-070-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=320, Kühlsystem Darstellung der Einzelteile des Lüfterantriebs A—Lüfternabe/Riemenscheibe C—Sicherungsring F—Lagergehäuse H—Rohrstopfen B—Schmierfettdichtung D—Kugellager (2 Stück) (feststehend)1 I—Stopfen E—Welle G—Lagergehäuse (einstellbar) Zusammenbau des Lüfterantriebs Axialspiels erforderlich ist. 1. Das innere und äußere Lager (D) mit Spezifikation hitzebeständigem Schmierfett TY6333 oder TY6347 Lüfterantriebswelle—Axialspiel ... 0,10 mm (0.004 in.) abdichten. Sauberes Motoröl auf die Innenseite des Lagers und die Außenseite der Welle auftragen. 6. Den Sicherungsring in die Gehäusenut einsetzen. Den Sicherungsring auf richtigen Sitz in der 2. Das Ende der Welle (E) abstützen und die Lager an Gehäusenut prüfen. beiden Enden der Welle gegen die Schulter setzen. Kraft nur auf den inneren Lagerlaufring ausüben. HINWEIS: Die Schmierfettdichtung (B) so einbauen, daß die Dichtungsfeder zum Motor weist. 3. Das Lagergehäuse (F oder G) auf eine stabile, flache Oberfläche legen, so daß die Lagerbohrung 7. Eine dünne Schicht sauberes Motoröl auf die nach oben weist. Außenseite des Dichtungsgehäuses (B) und auf die Dichtungslippen auftragen. Mit einem die flache 4. Die Lager- und Wellen-Baugruppe mit dem Außenseite des Dichtungsgehäuses berührenden Lagertreiber JDG743A in das Gehäuse einbauen. Treiber die Dichtung in die Gehäusebohrung Das kleine Ende der Welle sollte durch das drücken, bis das Metallgehäuse bündig bis Gehäuse hindurch gehen. 0,50 mm (0.020 in.) unter der Gehäuse-Stirnfläche ist. 5. Die richtige Dicke des Sicherungsrings (C) feststellen, die zum Erhalten des vorgeschriebenen 1 Das Lagergehäuse ist in den Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel gegossen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,224 –29–17SEP02–3/5 CTM103 (06APR04) 02-070-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=321 RG12423 –UN–17SEP02, Kühlsystem WICHTIG: An Motoren mit feststehenden Riemenscheiben sicherstellen, daß die untere rechte Wartungsdeckel- Sechskantschraube (3 in der Abbildung auf dieser Seite) in den Nockenwellenzahnrad- 070 Wartungsdeckel eingeschraubt wird, bevor 4 auf die Riemenscheibe (A, Abbildung auf der vorherigen Seite) gedrückt wird. Ansonsten wird der Einbau dieser Sechskantschraube durch die Riemenscheibe behindert. 8. Sauberes Motoröl auf die Innenseite der Lüfternabe/Riemenscheibe (A, Abbildung auf vorheriger Seite) auftragen. Das Ende der Welle durch die Rohrstopfenöffnung im Lagergehäuse abstützen. Mit einem an der bearbeiteten Außenkante der Nabe anliegenden Treiber die Nabe auf das andere Ende der Welle drücken, bis sie an der Schulter aufsitzt. Die Lüfternabe nicht mit einem Hammer auf die Welle drücken. Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel 9. Die Scheibe und Sechskantschraube einbauen. Die Sechskantschraube mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. Spezifikation Lüfterantriebsnabe zu Welle— Drehmoment ... 115 N•m (85 lb-ft) An Motoren mit zwei Riemenscheiben die Sechskantschrauben von Riemenscheibe zu Riemenscheibe auf nachstehende Spezifikationen anziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Lüfterriemenscheibe zu Riemenscheiben—Drehmoment... 61 N•m (45 lb-ft) 10. Am direkten Lüfterantrieb und an neueren einstellbaren Lüfterantriebs-Baugruppen sollte der Stopfen (I, Abbildung auf der vorherigen Seite) in die Rückseite des Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckels eingetrieben werden, bis er bündig oder etwas vertieft ist. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,224 –29–17SEP02–4/5 CTM103 (06APR04) 02-070-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=322 RG8811 –UN–20MAY98, Kühlsystem 11. Bei älteren einstellbaren Lüfterantriebs-Baugruppen LOCTITE 592 Gewindedichtmittel mit TEFLON (TY9480) auf das Gewinde des Rohrstopfens (H, Abbildung auf vorheriger Seite) auftragen. Den Stopfen in das Lagergehäuse einschrauben und anziehen. 070 12. Die einstellbare Lüfterantrieb-Baugruppe in den Motor einbauen und die Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Nockenwellenzahnradwartungsdeckel- Sechskantschrauben— Drehmoment ... 90 N•m (66 lb-ft) Zum Einbau der feststehenden Lüfterantrieb- /Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel-Baugruppe siehe EINBAU DES STEUERDECKELS in Gruppe 040. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. TEFLON ist ein eingetragenes Warenzeichen von DuPont Co. RG,RG34710,224 –29–17SEP02–5/5 CTM103 (06APR04) 02-070-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=323, Kühlsystem

Prüfung der Federspannung des Riemenspanners

Prüfung der Federspannung der unteren Spannerfeder 070 Ein Riemenspannungsprüfer ergibt keine genaue 6 Messung der Riemenspannung, wenn ein automatischer Federspanner verwendet wird. Die Federspannung des Spanners mit einem Drehmomentschlüssel gemäß den folgenden Anweisungen prüfen: 1. Die Riemenspannung mit einem 3/4-in.-Stemmeisen mit langem Griff am Spannarm aufheben. Die Riemen Kennzeichnung des unteren Riemenspanners von den Riemenscheiben abnehmen. 2. Die Spannung am Spannarm aufheben und das Stemmeisen wegnehmen. 3. Eine Markierung (A) wie abgebildet am Schwenkarm des Riemenspanners anbringen. 4. 25 mm (1.0 in.) von der ersten Markierung (A) messen und eine zweite Markierung (B) am Spanner- Anbausockel anbringen. 5. Den Schwenkarm mit einem Drehmomentschlüssel Prüfung des unteren Spanners drehen, bis die Markierungen (A und B) miteinander ausgerichtet sind. A—Markierung auf dem Schwenkarm B—Markierung auf dem Spannersockel 6. Die Messung mit dem Drehmomentschlüssel notieren und mit der nachstehenden Spezifikation vergleichen. Erforderlichenfalls die Spanner-Baugruppe ersetzen. Spezifikation Untere Feder des Riemenspanners—Spannung... 81—99 N•m (60—73 lb-ft) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,225 –29–30SEP97–1/2 CTM103 (06APR04) 02-070-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=324 RG8729 –UN–10DEC97 RG8728 –UN–10DEC97, Kühlsystem Prüfung der Federspannung der oberen Spannerfeder Ein Riemenspannungsprüfer ergibt keine genaue Messung der Riemenspannung, wenn ein automatischer Federspanner verwendet wird. Die Federspannung des Spanners mit einem Drehmomentschlüssel gemäß den 070 folgenden Anweisungen prüfen: 7 1. Die Riemenspannung mit einem 1/2-in.-Stemmeisen mit langem Griff am Spannarm aufheben. Die Riemen von den Riemenscheiben abnehmen. 2. Die Spannung am Spannarm aufheben und das Markieren des oberen Riemenspanners Stemmeisen wegnehmen. 3. Eine Markierung (A) wie abgebildet am Schwenkarm des Riemenspanners anbringen. 4. 21 mm (0.83 in.) von der ersten Markierung (A) messen und eine zweite Markierung (B) am Spanner- Anbausockel anbringen. 5. Den Schwenkarm mit einem Drehmomentschlüssel drehen, bis die Markierungen (A und B) miteinander ausgerichtet sind. Prüfung des oberen Spanners 6. Die Messung mit dem Drehmomentschlüssel notieren und mit der nachstehenden Spezifikation vergleichen. A—Markierung auf dem Schwenkarm Erforderlichenfalls die Spanner-Baugruppe ersetzen. B—Markierung auf dem Spannersockel Spezifikation Obere Feder des Riemenspanners—Spannung... 18—23 N•m (13—17 lb-ft) RG,RG34710,225 –29–30SEP97–2/2 CTM103 (06APR04) 02-070-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=325 RG8726 –UN–10DEC97 RG8727 –UN–10DEC97, Kühlsystem

Ersetzen der Riemenspanner-Baugruppe

Das gleiche Verfahren zum Ersetzen des oberen (A) und unteren (C) Riemenspanners durchführen. 070 1. Die Spannung an der Riemenscheibe aufheben und 8 den Riemen abnehmen. 2. Die Federspannung am Spanner prüfen. (Siehe PRÜFUNG DER FEDERSPANNUNG DES RIEMENSPANNERS weiter oben in dieser Gruppe.) HINWEIS: Neuere Nocken-Wartungsdeckel weisen zwei Positionierlöcher zur Positionierung des oberen Riemenspanners auf. Den Ort des verwendeten Lochs zum leichteren Einbau markieren. 3. Die Sechskantschraube entfernen und die Spanner- Baugruppe ausbauen. HINWEIS: Wenn der Nocken-Wartungsdeckel mit zwei oberen Spanner-Positonierlöchern versehen ist, den oberen Spanner unter Verwendung des zuvor beim Auseinanderbau markierten Lochs wieder einbauen. Vor dem Einbau LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel (TY9473) auf den Spanner-Bundbolzen oder die Sechskantschraube auftragen. 4. Den Spanner nur mit Hilfe des Positionsgebers im oberen Spanner einbauen und den Bundbolzen oder Oberer und unterer Riemenspanner die Sechskantbundschrauben mit dem A—Oberer Riemenspanner vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. B—Riemenzwischenscheiben-Baugruppe C—Unterer Riemenspanner Spezifikation D—Untere Spanner-Halterung Bundbolzen oder Sechskantbundschraube des Riemenspanners—Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) HINWEIS: Vor dem Einbau LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel (TY9473) auf die Zwischenscheiben- Befestigungssechskantschraube auftragen. 5. Die Zwischenscheiben-Baugruppe einbauen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,226 –29–18SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-070-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=326 RG10270 –UN–30JUL99, Kühlsystem 6. Die Sechskantschraube der Zwischenscheibe (B) mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Lüfterriemen-Zwischenscheibe— Drehmoment ... 68 N•m (50 lb-ft) 02 7. Den Riemen anbringen und auf den Spanner setzen. 9 RG,RG34710,226 –29–18SEP02–2/2

Ausbau der Kühlmittelpumpe

ACHTUNG: Durch explosionsartiges Austreten von Flüssigkeit aus dem unter Druck stehenden Kühlsystem können schwere Verbrennungen verursacht werden. Das Kühlmittel ERST ablassen, wenn es unter die Betriebstemperatur abgekühlt ist. Den Kühlerverschlußdeckel oder den Ablaßhahn immer langsam lösen, um den Druck abzulassen. 1. Den Kühlerverschlußdeckel lösen und den Kühlmittel-Ablaßhahn Kühlmittelablaßhahn (A) am Ölkühlergehäuse öffnen. Sämtliches Kühlmittel aus dem Motorblock ablassen. A—Kühlmittel-Ablaßhahn Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,227 –29–17SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-070-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=327 RG8246 –UN–06DEC97, Kühlsystem 2. An 6125ADW Motoren den Kraftstoffvorfilter/ Wasserabscheider (A) und die Befestigungshalterung ausbauen. 3. An allen Motoren die Motorölkühler- und Gehäuse- 070 Baugruppe (B) ausbauen. (Siehe AUSBAU DES 10 ÖLFILTERS UND VENTILGEHÄUSES/ ÖLKÜHLERDECKELS UND VENTILGEHÄUSES in Gruppe 060.) 4. Den Umgehungsschlauch von der Kühlmittelpumpe zum Thermostatgehäuse abnehmen und von der Kühlmittelpumpenrohr-Verschraubung entfernen. Ausbau des Kraftstoffvorfilters 5. Die drei Sechskantschrauben, mit denen die Kühlmittelpumpe an der Frontplatte befestigt ist, entfernen und die Kühlmittelpumpe (C) ausbauen. 6. Den O-Ring (D) entfernen und wegwerfen. A—Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider B—Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe C—Kühlmittelpumpe D—O-Ring Ausbau der Kühlmittelpumpe RG,RG34710,227 –29–17SEP02–2/2 CTM103 (06APR04) 02-070-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=328 RG8261B –UN–06DEC97 RG8825 –UN–26JUL99, Kühlsystem

Reinigung und Prüfung der Teile der Kühlmittelpumpe

HINWEIS: Für die Kühlmittelpumpe sind keine Ersatzteile erhältlich. Die Pumpe nicht auseinanderbauen. 02 Erforderlichenfalls die gesamte Baugruppe 070 ersetzen. Kühlmittel-Baugruppen sind vom 11 John-Deere-Ersatzteildienst nur als komplette Einheit erhältlich. 1. Alle Teile mit Lösungsmittel reinigen und mit Preßluft trocknen. 2. Die Kühlmittelpumpenabdeckung (A) und das Gehäuse (C) auf Risse und Beschädigung prüfen. Prüfung der Teile der Kühlmittelpumpe 3. Das Zahnrad (D) auf Beschädigung prüfen. A—Kühlmittelpumpenabdeckung B—Schelle 4. Sicherstellen, daß die Überlaufbohrung im Gehäuse C—Pumpengehäuse frei ist, und nach Bedarf einen neuen Schaumstoffilter D—Antriebszahnrad einsetzen. 5. Falls entfernt, die Kühlmittelpumpenabdeckung (A) mit einem neuen O-Ring anbringen. Die Schelle (B) mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Schelle, Kühlmittelpumpengehäuse zu Abdeckung—Drehmoment ... 10 N•m (7.5 lb-ft) RG,RG34710,229 –29–29NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-070-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=329 RG8467 –UN–10DEC97, Kühlsystem

Einbau der Kühlmittelpumpe

1. Einen neuen O-Ring (A) am Kühlmittelpumpen- Auflageflansch anbringen. Den O-Ringe mit sauberem Motoröl bestreichen. 12 2. Den Umgehungsschlauch vom Thermostatgehäuse zur Kühlmittelpumpe am Rohr an der Kühlmittelpumpe anbringen. 3. Die Kühlmittelpumpe an der Frontplatte anbringen. Darauf achten, den O-Ring nicht zu durchtrennen oder zu beschädigen. Einbau der Kühlmittelpumpe A—O-Ring HINWEIS: Vor dem Einbau LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel (TY9473) auf die Kühlmittelpumpen-Sechskantschrauben auftragen. 4. Drei Sechskantschrauben von der Kühlmittelpumpe zur Frontplatte einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Kühlmittelpumpe zu Frontplatten—Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 5. An Motoren mit entfernbarer Kühlmittelpumpen- Einlaßwinkelverschraubung die Winkelverschraubung anbringen und die Sechskantschrauben mit dem nachfolgenden Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben, Kühlmittelpumpen- Einlaßwinkelverschraubung zu Gehäuse—Drehmoment... 41 N•m (30 lb-ft) 6. Die Ölkühler- und Gehäuse-Baugruppe einbauen. (Siehe EINBAU DER ÖLKÜHLER/ÖLFILTERVENTILGEHÄUSE- BAUGRUPPE ODER ÖLKÜHLERABDECKUNG/VENTILGEHÄUSE- BAUGRUPPE in Gruppe 060.) 7. Alle Schläuche anbringen und die Schlauchschellen fest anziehen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,231 –29–29NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-070-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=330 RG8261A –UN–06DEC97, Kühlsystem Spezifikation Kühlmittelumgehungs- Schlauchschelle—Drehmoment ... 6 N•m (4.5 lb-ft) Schlauchschelle, Ölkühler zu Kühlmittelpumpe—Drehmoment... 9 N•m (7 lb-ft) RG,RG34710,231 –29–29NOV00–2/2 02

Ausbau der Thermostate

ACHTUNG: Durch explosionsartiges Austreten von Flüssigkeit aus dem unter Druck stehenden Kühlsystem können schwere Verbrennungen verursacht werden. Das Kühlmittel ERST ablassen, wenn es unter die Betriebstemperatur abgekühlt ist. Den Kühlerverschlußdeckel oder den Ablaßhahn immer langsam lösen, um den Druck abzulassen. 1. Den Bereich um das Thermostatgehäuse einer Thermostatabdeckung eingebaut Sichtprüfung auf Undichtigkeit unterziehen. Das Kühlsystem teilweise ablassen. 2. Die Sechskantschrauben, mit denen die Thermostatabdeckung (A) am Thermostatgehäuse und Motorblock befestigt ist, entfernen. 3. Die Thermostatabdeckung vom Thermostatgehäuse entfernen. 4. Die Dichtung oder den Dichtring (B) entfernen und beide Thermostate ausbauen. 5. Alle Thermostate auf richtige Öffnungstemperatur Thermostatabdeckung ausgebaut prüfen. (Siehe PRÜFUNG DER THERMOSTAT- ÖFFNUNGSTEMPERATUR weiter unten in dieser A—Thermostatabdeckung B—Dichtung Gruppe.) RG,RG34710,232 –29–17SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-070-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=331 RG8242A –UN–05DEC97 RG8239A –UN–05DEC97, Kühlsystem

Einbau der Thermostate

WICHTIG: Der obere Thermostat verfügt über eine Entlüftungskerbe mit Schütteldraht (A) zum Entlüften. Der untere Thermostat verfügt 070 über einen Sperrventilkegel, der den Kanal 14 zum Kühler öffnet, wenn sich das Kühlmittel erwärmt. 1. Sämtliches Material von der Thermostatabdeckung und der Gehäuse-Befestigungsfläche entfernen. 2. Den kleineren (nicht blockierenden) Thermostat in der Einbau der Thermostate oberen Stellung einbauen, so daß sich die Entlüftung (Schütteldraht) in der 12-Uhr-Stellung befindet. Den größeren blockierenden Thermostat in die untere Stellung einbauen. 3. Die Thermostatabdeckung mit einer neuen Dichtung oder einem Dichtring (B) einbauen. 4. Wenn vorhanden, eine M10 x 35 Sechskantschraube (C), mit der die Thermostatabdeckung am Gehäuse befestigt ist, einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Thermostatabdeckung eingebaut Spezifikation M10 x 35 Sechskantschraube, A—Schütteldraht Thermostatabdeckung zu B—Dichtung Gehäuse—Drehmoment... 35 N•m (26 lb-ft) C—M10 x 35 Sechskantschraube 5. Die Sechskantschrauben zwischen Thermostatabdeckung/Gehäuse-Baugruppe und Zylinderblock einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Thermostatabdeckung/Gehäuse- Baugruppe und Zylinderblock— Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) RG,RG34710,233 –29–24SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-070-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=332 RG8239B –UN–05DEC97 RG8242B –UN–05DEC97, Kühlsystem

Prüfung der Thermostat-Öffnungstemperatur

1. Die Thermostate ausbauen. (Siehe AUSBAU DER THERMOSTATE weiter oben in dieser Gruppe.) ACHTUNG: Beim Erhitzen des Wassers dürfen 070 Thermostat und Thermometer NICHT die Seite 15 und den Boden des Behälters berühren. Beide Instrumente können bei Überhitzung zerspringen. 2. Die Thermostate einer Sichtprüfung auf Korrosion und Beschädigung unterziehen. Die Thermostate erforderlichenfalls als Baugruppe ersetzen. 3. Die Thermostate und ein Thermometer in einen mit Wasser gefüllten Behälter hängen. 4. Das Wasser beim Erhitzen umrühren. Das Öffnungsverhalten des Thermostats beobachten und die Temperaturen mit den Spezifikationen in der Prüfung der Thermostate nachstehenden Tabelle vergleichen. Spezifikation Thermostatprüfung— Nenntemperatur... 82 °C (180 °F) Beginn der Öffnung (Bereich) Temperatur ... 80–84 °C (175–182 °F) Vollständige Öffnung (Nennwert) Temperatur ... 94 °C (202 °F) HINWEIS: Aufgrund von unterschiedlichen Toleranzen verschiedener Zulieferer können die Temperaturen des Öffnungsbeginns und der vollständigen Öffnung geringfügig von den spezifizierten Temperaturen abweichen. 5. Den Thermostat herausnehmen und sein Schließverhalten beim Abkühlen beobachten. In Luftumgebung muß der Thermostat vollständig schließen. Der Schließvorgang sollte gleichmäßig und langsam erfolgen. 6. Wenn ein Thermostat defekt ist, müssen beide Thermostate ersetzt werden. RG,RG34710,234 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-070-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=333 RG5971 –UN–23NOV97, Kühlsystem

Aus- und Einbau des Thermostatgehäuses

Ausbau des Thermostatgehäuses 1. Die Kühlmittel-Rücklaufleitung (B) der oberen Büchse 070 vom Thermostatgehäuse abnehmen. 2. Drei Sechskantschrauben (A), mit denen das Thermostatgehäuse am Zylinderblock befestigt ist, entfernen. 3. Das Thermostatgehäuse senkrecht nach oben vom Motor ziehen, um das Gehäuse vom Kühlmittel- Thermostatgehäuse eingebaut Auslaßadapter (C) der oberen Büchse frei zu machen. 4. Die Schlauchschelle lösen und vom Gehäusenippel abnehmen. 5. Die Dichtung entfernen und wegwerfen. Sämtliches Dichtungsmaterial von der Befestigungsfläche entfernen. Einbau des Thermostatgehäuses 1. Sauberes Motoröl auf den O-Ring des Kühlmittel- Auslaßadapters der oberen Büchse auftragen. Thermostatgehäuse ausgebaut 2. Das Thermostatgehäuse mit einer neuen Dichtung am A—Sechskantschrauben (3) Motor anbringen. Sicherstellen, daß das Gehäuse fest B—Rücklaufleitung am O-Ring des Kühlmitteladapters der oberen Büchse C—Auslaßadapter sitzt. 3. Die Befestigungsschrauben einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Thermostatabdeckung/Gehäuse- Baugruppe und Zylinderblock— Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 4. Die Kühlmittel-Rücklaufleitung anschließen und fest anziehen. 5. Falls ausgebaut, LOCTITE 592 Gewindedichtmittel mit TEFLON (TY9480) auf die Rohrstopfen und den Temperatursensor auftragen und auf nachstehende Spezifikation anziehen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. TEFLON ist ein eingetragenes Warenzeichen von DuPont Co. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,235 –29–17SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-070-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=334 RG8241 –UN–05DEC97 RG8239C –UN–05DEC97, Kühlsystem Spezifikation Kühlmitteltemperatur-Sensor— Drehmoment ... 10 N•m (7.5 lb-ft) Thermostatgehäuse- Rohrstopfen—Drehmoment... 20 N•m (15 lb-ft) RG,RG34710,235 –29–17SEP02–2/2 02

Aus- und Einbau der Kühlmittelheizung—

falls vorhanden ACHTUNG: Zur Vermeidung von elektrischen Schlägen und anderen Gefahren immer ein dreiadriges Elektrokabel für hohe Beanspruchung verwenden. Wenn ein Adapter von zweipolig zu dreipolig an der Netzsteckdose verwendet wird, immer die grüne Ader mit einer guten Erde verbinden. Elektrische Stecker sauber halten, um Lichtbogenbildung zu verhüten. Prüfung der Kühlmittelheizung Das Kühlmittel-Heizgerät nur dann an eine elektrische Spannungsversorgung anschließen, wenn das Heizelement vollständig in Kühlmittel eingetaucht ist. Ansonsten kann die Umhüllung platzen, wodurch es zu Verletzungen kommen kann. 1. Das Heizgerät von der Spannungsversorgung abnehmen. 2. Das Kühlsystem teilweise ablassen. 3. Das Elektrokabel (A) entfernen, die Mutter lösen und das Heizelement (B) aus dem Ölkühlergehäuse ziehen. HINWEIS: Das Heizelement kann nicht repariert werden. Ersetzen, wenn es defekt ist. 4. LOCTITE 592 Gewindedichtmittel mit TEFLON (TY9480) auf das Gewinde der Kühlmittelheizung auftragen. 5. Das Heizelement in das Ölkühlergehäuse einbauen und die Sechskantmutter fest anziehen. 6. Das Kabel einbauen. Motor-Kühlmittelheizung A—Elektrokabel B—Heizelement LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. TEFLON ist ein eingetragenes Warenzeichen von DuPont Co. RG,RG34710,236 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-070-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=335 RG8472 –UN–11AUG99 TS210 –UN–23AUG88, Kühlsystem CTM103 (06APR04) 02-070-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=336,

Gruppe 080 Luftansaug- und Auspuffsystem Verlängerung der Nutzungsdauer des Turboladers

Turbolader sind so konstruiert, daß ihre verdreht oder verbogen ist. Die Leitung darf nur durch Nutzungsdauer der des Motors entspricht. Da sie aber eine Leitung gleicher Größe, Länge und Festigkeit mit sehr hohen Drehzahlen laufen (100.000 U/min und ersetzt werden. mehr), kann schon eine kleine Unachtsamkeit dazu 080 führen, daß sie innerhalb weniger Sekunden ausfallen. Ein Turbolader wird am ehesten durch falsches 1 Anlassen und Abstellen beschädigt. Den Motor nach Die Hauptursachen für Turboladerausfälle sind: dem Anlassen und vor dem Abstellen immer mindestens 30 Sekunden ohne Last im Leerlauf laufen • Ölmangel (zu schnelles Anlassen und zu frühes lassen. Das Warmlaufen des Motors vor einer Abschalten) Belastung sorgt dafür, daß der Öldruck aufgebaut wird • Ölverunreinigung und die Leitungen sich mit Öl füllen. • Eindringen von Fremdkörpern • verengte Ölablaßleitung Durch das Leerlaufen vor dem Abstellen kühlen sich • Ölstand niedrig Motor und Turbolader ab. “Heißes” Abstellen kann • Betrieb auf übermäßig abschüssigen Hängen einen Ausfall des Turboladers verursachen, da sich • ungewöhnlich hohe Auspufftemperaturen der Turbolader nach dem Betrieb bei hohen Drehzahlen weiterdreht, lange nachdem der Motor Ölmangel abgestellt wurde und der Öldruck auf Null abgefallen ist. Dies führt zu einem Wärmeaufbau und Das Öl schmiert nicht nur die drehende Welle und die möglicherweise zu Lagerschäden. Es kann auch dazu Lager des Turboladers, es dient auch zur führen, daß sich Kohle- und lackähnliche Wärmeableitung. Wenn der Ölfluß abreißt oder sich Ablagerungen bilden. verringert, wird die Wärme direkt vom heißen Turbinenrad auf die Lager übertragen. Aufgrund des Ölverunreinigung Ölmangels erhöht sich die Reibung, und die Lager erhitzen sich. Diese Kombination führt zu einem Eine zweite Ursache für Turboladerausfälle ist plötzlichen Temperaturanstieg der Turboladerwelle. verunreinigtes Öl. Dies kann durch einen abgenutzten oder beschädigten Ölfilter verursacht werden oder Wenn der Ölmangel anhält, fallen die Lager aus. dadurch, daß das Schmieröl nicht in den empfohlenen Sobald die Lager ausfallen (was innerhalb weniger Abständen gewechselt wird. Die Erwartung, daß der Sekunden passieren kann), können auch die Ölfilter Schmutz, Sand, Metallsplitter usw. aus dem Öl Dichtungen, Welle, Turbinen- und Kompressorräder entfernt, bevor sie den Motor oder den Turbolader beschädigt werden. erreichen, kann schwerwiegende Folgen haben, da verunreinigtes Öl den Motorölfilter vollständig umgehen Die Hauptursachen für Schmierungsprobleme der kann, wenn der Ölfilter oder der Ölkühler verstopft ist, Lager im Turbolader sind niedriger Öldruck, eine wenn der Filtereinsatz falsch eingebaut wurde oder verbogene, verstopfte oder zu kleine wenn das Öl bei kaltem Wetter dickflüssig ist. Ölversorgungsleitung, verstopfte oder verengte Ölkanäle im Turbolader oder falsches Vorgehen beim Vier gute Ratschläge zur Vermeidung von Anlassen und Abstellen der Maschine. Ölverunreinigung sind: Die Ölstände und der Druck müssen immer genau • Den Motor während größerer Überholungen immer überwacht werden, und alle abgenutzten Schläuche gründlich prüfen. Besonders auf jegliche und Leitungen müssen ersetzt werden. Die Schlammablagerungen oder Rückstände in den Ölversorgungsleitung des Turboladers muß häufig Schmierölkanälen achten. überprüft werden, um sicherzustellen, daß sie nicht Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1256 –29–23AUG02–1/2 CTM103 (06APR04) 02-080-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=337, Luftansaug- und Auspuffsystem • Das Schmieröl in den empfohlenen Abständen Es gibt zwei Hauptgründe für die verringerte Ableitung. wechseln. Eine Analyse von Ölproben beim Ein verstopftes Ablaßrohr, entweder aufgrund eines Filterwechsel kann helfen, schädliche Schadens oder einer Ansammlung von verschmutztem Verunreinigungen im Öl festzustellen. Öl, oder ein hoher Druck im Kurbelgehäuse aufgrund • Den Bereich um den Öltankdeckel reinigen, bevor Öl eines verstopften Kurbelgehäuse-Entlüfters oder 080 nachgefüllt wird. wegen übermäßigem Motor-Durchblasen. 2 • Zum Nachfüllen von Öl einen sauberen Behälter verwenden. Sowohl das Turbolader-Ölablaßrohr als auch das Motor-Entlüftungsrohr regelmäßig auf Schäden oder Eindringen von Fremdkörpern Verengungen prüfen. Das Befolgen dieser Anleitungen erhöht die Lebensdauer des Turboladers. Eine dritte Ursache für Schäden am Turbolader ist das Eindringen von Fremdkörpern. Fremdkörper oder Ungewöhnlich hohe Auspufftemperaturen Teilchen können sowohl von der Kompressor- als auch von der Turbinenseite eindringen und Schäden Eine fünfte Ursache für Turboladerschäden sind verursachen. Dies ist leicht zu vermeiden. ungewöhnlich hohe Auspufftemperaturen. Infolge erhöhter Auspufftemperaturen kommt es zur An der Kompressorseite bestehen Fremdkörper Verkokung des Öls, was zum Ausfall der Lager führen gewöhnlich aus Staub, Sand oder Fetzen des kann. Betrieb bei extremen Übertemperaturen kann Luftfiltereinsatzes, die durch falsch eingebaute Platzen des Rads verursachen. Luftfiltereinsätze eindringen. Undichte Lufteinlaßrohre (lockere Klemmen oder rissige Gummianschlüsse) Zwei Grundursachen führen zu Übertemperaturen: sowie zerrissene Falten in Trocken-Luftfiltereinsätzen erstens ein gedrosselter Luftstrom und zweitens eine führen ebenfalls zu Problemen. zu reichliche Kraftstoffzufuhr. In beiden Fällen hat der Motor mehr Kraftstoff als Luft, um die richtige Das Ergebnis ist Erosion der Kompressorschaufeln, Verbrennung zu gewährleisten; die zu reichliche die dazu führt, daß das genau ausgewuchtete Rad zu Versorgung mit Kraftstoff führt zu erhöhten flattern anfängt. Auspufftemperaturen. WICHTIG: Bei jedem internen Motorschaden Ursachen eines gedrosselten Luftstroms können u.a. (Ventil, Ventilsitz, Kolben) MUSS der ein beschädigtes Ansaugrohr, verstopfte Luftfilter, Turbolader gründlich überprüft werden, übermäßige Auspuffdrosselung oder Betrieb in bevor der Motor wieder in Betrieb extremen Höhenlagen sein. Überversorgung mit genommen werden kann. Kraftstoff ist meistens die Folge einer falschen Kraftstoffeinspritzmenge oder eines falschen Verengte Ölablaßleitung Einspritzzeitpunkts. Wenn Betrieb mit Übertemperaturen festgestellt wird, sollte eine Prüfung Eine vierte Ursache für Turboladerschäden ist eine des Luftansaug- und Auspuffsystems durchgeführt verengte Schmierölablaßleitung. Das Schmieröl dient werden. Ebenso die Kraftstoffeinspritzmenge und die zur Ableitung der Wärme, die durch Reibung der Lager Spritzeinstellung prüfen. und heiße Auspuffgase entsteht. Wenn die Ableitung in die Ölwanne behindert wird, führt dies zum Überhitzen der Lager und letzten Endes zum Versagen. RG,RG34710,1256 –29–23AUG02–2/2 CTM103 (06APR04) 02-080-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=338, Luftansaug- und Auspuffsystem

Ausbau des Turboladers

ACHTUNG: Nach dem Motorbetrieb das Auspuffsystem abkühlen lassen, bevor der Turbolader ausgebaut wird. 02 Den Turbolader von außen und den umgebenden Bereich 3 gründlich reinigen, um zu verhindern, daß während des Ausbaus Schmutz in das Luftansaugsystem gelangt. WICHTIG: Beim Reinigen des Turboladers nicht direkt in den Kompressordeckel oder in das Ausbau des Turboladers Turbinengehäuse spritzen. Ist eine Prüfung des Turboladers erforderlich, den A—Öleinlaßleitung Turbolader vor dem Ausbau nicht von B—Ölrücklaufrohr außen reinigen. Dadurch könnten Hinweise auf mögliche Störungsursachen beseitigt werden. Siehe TURBOLADERPRÜFUNG IN SIEBEN SCHRITTEN weiter unten in dieser Gruppe.) 1. Zum Abnehmen der Lufteinlaß- und Auspuffrohre siehe das Technische Handbuch der Maschine. 2. Den Turbolader-Luftansaugschlauch und die Auspuffwinkelverschraubung ausbauen. Das Turbolader-Luftauslaßrohr ausbauen (ausgebaut dargestellt). 3. Die Öleinlaßleitung (A) und das Ölrücklaufrohr (B) vom Turbolader abnehmen. 4. Vier Befestigungsschrauben entfernen und den Turbolader vom Auspuffkrümmer abnehmen. Die Edelstahldichtung entfernen. 5. Den Turbolader auf eine saubere, ebene Fläche stellen. Alle Luftansaug- und Auslaßöffnungen verschließen oder zustopfen. 6. Die weiter unten beschriebene Turboladerprüfung in sieben Schritten durchführen, wenn die Ausfallursache noch nicht festgestellt werden konnte. Siehe TURBOLADERPRÜFUNG IN SIEBEN SCHRITTEN weiter unten in dieser Gruppe.) RG,RG34710,241 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-080-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=339 RG8187B –UN–05DEC97,

Luftansaug- und Auspuffsystem Störungsanalyse des Turboladers Die folgende Tabelle hilft, den Grund für Turboladerausfälle nach dem Ausbau aus dem Motor zu

bestimmen. 4 Problem Mögliche Ursache Empfohlene Abhilfe SCHÄDEN AM KOMPRESSORGEHÄUSE-EINLASS Schäden durch Fremdkörper Gegenstände im Ansaugsystem Das Ansaugsystem auseinanderbauen und auf gelassen. Fremdkörper prüfen (in dieser Gruppe). Den Motor auf interne Beschädigung prüfen. Undichtes und/oder schadhaftes Die Anschlüsse im Ansaugsystem einschließlich des Ansaugsystem Luftfilters prüfen, nach Bedarf reparieren (in dieser Gruppe). Mit der Luftansaugung zusammenhängende Motorkomponenten prüfen. Abreibung des Kompressorrads Lagerausfall Feststellen, ob durch den Motor und/oder durch falsche Handhabung unzureichende Schmierung, verunreinigtes Schmieröl, übermäßige Temperaturen oder Rückstände zum Ausfall des Motors beigetragen haben. Abhilfemaßnahmen nach Bedarf vornehmen. Herstellungsfehler Abhilfemaßnahmen nach Bedarf vornehmen. SCHÄDEN AM KOMPRESSORGEHÄUSE-AUSLASS Öl und/oder Schmutz im Gehäuse Verengtes Luftansaugsystem Den Luftfilter prüfen und reinigen. Längeres Laufen im unteren Leerlauf Die Umstände mit dem Fahrer klären. (Siehe Betriebsanleitung.) Öldichtring schadhaft Nach Bedarf reparieren (in dieser Gruppe). Verengte Ölablaßleitung Die Ölablaßleitung prüfen und nach Bedarf reinigen. SCHÄDEN AM TURBINENGEHÄUSE-EINLASS Öl im Gehäuse Interner Motorfehler Den Motor prüfen und nach Bedarf reparieren. Öl leckt von der Kompressorgehäuse- Nachprüfen, ob Öl im Kompressorgehäuse ist, und Dichtung. siehe “Schäden am Kompressorgehäuse-Auslaß“ weiter oben in dieser Tabelle. Mittelwand abgenutzt Übermäßige Betriebstemperatur Auf Verengung der Luftansaugung prüfen. Prüfen, ob der Motor zuviel Kraftstoff erhält. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000C21 –29–29NOV00–1/2

CTM103 (06APR04) 02-080-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=340,

Luftansaug- und Auspuffsystem

SCHÄDEN AM TURBINENGEHÄUSE-AUSLASS Abreibung des Turbinenrads Lagerausfall Feststellen, ob durch den Motor und/oder durch falsche Handhabung unzureichende Schmierung, verunreinigtes Schmieröl, übermäßige Temperaturen oder Rückstände zum Ausfall des Motors beigetragen haben. Abhilfemaßnahmen nach Bedarf vornehmen. Herstellungsfehler Abhilfemaßnahmen nach Bedarf vornehmen (in dieser Gruppe). Schäden durch Fremdkörper Interner Motorfehler Den Motor prüfen und nach Bedarf reparieren. Gegenstände im Ansaugsystem Das Ansaugsystem auseinanderbauen und prüfen (in gelassen. dieser Gruppe). Luftansaugsystem undicht Abhilfemaßnahmen nach Bedarf vornehmen (in dieser Gruppe). Öl und/oder übermäßige Interner Motorfehler Öl im Turbinengehäuse weist darauf hin. Kohleablagerungen Abhilfemaßnahmen nach Bedarf vornehmen. Ausfall der Turbinendichtung Auf übermäßige Hitze durch zu viel Kraftstoff und/oder eingeschränkten Lufteinlaß prüfen. Längeres Laufen im unteren Leerlauf Den Fahrer bitten, den Motor unter Last oder mit höherer Drehzahl zu betreiben. (Siehe Betriebsanleitung.) Verengte Ölablaßleitung Die Ölablaßleitung prüfen und nach Bedarf reinigen. ÄUSSERE SCHÄDEN AM MITTELGEHÄUSE UND DEN VERBINDUNGEN Leckstellen am Gußteil Gußteil schadhaft Den Turbolader ersetzen (in dieser Gruppe). Dichtung schadhaft Prüfen, ob die Leckstellen an den Dichtungsverbindungen sind. Leckstellen an Verbindungsteilen Befestigungsschrauben lose Auf die Spezifikationen im Technischen Handbuch für Komponenten anziehen (in dieser Gruppe). Dichtung schadhaft Prüfen und nach Bedarf reparieren. INNERE SCHÄDEN AM MITTELGEHÄUSE Übermäßige Kohleablagerungen im Abschalten eines heißen Motors Mit dem Fahrer die sachgerechte Bedienung Gehäuse oder an der Welle besprechen, wie in der Betriebsanleitung angegeben. Übermäßige Betriebstemperatur Verstopfter Lufteinlaß, zuviel Kraftstoff oder falsch eingestellter Motor. Verengte Ölablaßleitung Die Ölablaßleitungen prüfen und nach Bedarf reinigen. Betrieb des Motors mit hoher Drehzahl Den Motor einige Minuten im Leerlauf laufen lassen, und Belastung unmittelbar nach dem damit das Öl die Lager erreicht, bevor der Motor Anlassen belastet wird. OUO1004,0000C21 –29–29NOV00–2/2

CTM103 (06APR04) 02-080-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=341, Luftansaug- und Auspuffsystem

Turboladerprüfung in sieben Schritten

Das folgende Prüfverfahren wird zur systematischen • Turbinengehäuse-Einlaß Ausfallanalyse an einem als defekt vermuteten • Turbinengehäuse-Auslaß und Turbinenrad Turbolader empfohlen. Dieses Verfahren hilft, den • Äußeres Mittelgehäuse und Verbindungen 080 Ausfallzeitpunkt und die Ursache zu bestimmen, so • Inneres Mittelgehäuse 6 daß die Hauptstörungsursache behoben werden kann. • Werkbankprüfung des Turboladers Die richtige Diagnose eines nicht defekten Turboladers HINWEIS: Um die Prüfung des Turboladers noch ist aus zwei Gründen wichtig. Erstens führt die wirksamer zu gestalten, kann ein Bestimmung, daß der Turbolader nicht defekt ist, zu Prüfprotokoll (Formular-Nr. DF-2280, weiteren Untersuchungen und zur Behebung der erhältlich vom Vertragshändler—nur auf Ursache des Problems. englisch) verwendet werden, das die Prüfungsschritte in der richtigen Zweitens erspart eine richtige Diagnose die unnötige Reihenfolge und mögliche Ausgabe für den Austausch eines nicht defekten Störungsursachen für jeden Schritt angibt. Turboladers. Jeden Schritt im Verlauf der Prüfung abhaken und Details oder Probleme, die Die sieben empfohlenen Prüfungsschritte werden auf während der Prüfung erkannt werden, den folgenden Seiten ausführlich erklärt. Sie sind: notieren. Diese Aufzeichnungen zusammen mit dem Arbeitsauftrag für spätere • Kompressorgehäuse-Einlaß und Kompressorrad Referenzzwecke aufbewahren. • Kompressorgehäuse-Auslaß DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–1/13 Kompressorgehäuse-Einlaß und Kompressorrad 1. Den Kompressor-Einlaß und das Kompressorrad (A) auf Beschädigung durch Fremdkörper prüfen. HINWEIS: Die Beschädigung durch Fremdkörper kann umfangreich oder geringfügig sein. In jedem Fall muß die Herkunft des Fremdkörpers gefunden und der Defekt behoben werden, um weitere Schäden zu verhindern. 2. Die Prüfungsergebnisse auf der Prüfliste notieren und Prüfung von Einlaß und Kompressorrad die Prüfung fortsetzen. A—Kompressorrad Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–2/13 CTM103 (06APR04) 02-080-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=342 RG4523 –UN–03NOV97, Luftansaug- und Auspuffsystem HINWEIS: Für diese Prüfung ist helles Licht erforderlich. 3. Den Kompressor-Einlaß auf Schleifen des Rads am Gehäuse (Pfeil) prüfen. Sehr genau nachsehen, ob am Gehäuse selbst Kratzspuren zu sehen sind, dann die Enden der Kompressorradschaufeln auf Beschädigung 080 prüfen. 7 Prüfung des Kompressor-Einlasses DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–3/13 Kompressorgehäuse-Auslaß 1. Den Kompressorgehäuse-Auslaß (A) prüfen. Der Auslaß sollte sauber und frei von Schmutz und Öl sein. 2. Auf der Prüfliste vermerken, wenn Schmutz oder Öl zu sehen sind, und die Prüfung fortsetzen. A—Kompressorgehäuse-Auslaß Prüfung des Kompressor-Auslasses Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–4/13 CTM103 (06APR04) 02-080-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=343 RG8539 –UN–10DEC97 RG4524 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem Turbinengehäuse-Einlaß Die Einlaßöffnungen im Turbinengehäuse (Pfeil) auf Öl im Gehäuse, übermäßige Kohleablagerungen oder zerfressene Stellen an den Mittelwänden prüfen. 8 HINWEIS: Wenn der Einlaß mit Öl bedeckt ist oder übermäßige Kohleablagerungen aufweist, handelt es sich mit großer Wahrscheinlichkeit um ein Motorproblem. Fraßstellen an der Mittelwand (Risse oder fehlende Stücke) weisen auf eine zu hohe Auspufftemperatur Prüfung der Turbinengehäuse-Einlaßöffnungen hin. DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–5/13 Turbinengehäuse-Auslaß und Turbinenrad 1. Mit Hilfe einer Taschenlampe ins Innere des Turbinengehäuse-Auslasses (A) hineinsehen und die Schaufeln (B) auf Beschädigung durch Fremdkörper prüfen. A—Turbinengehäuse-Auslaß B—Schaufeln Prüfung des Turbinenrads und des Auslasses Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–6/13 CTM103 (06APR04) 02-080-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=344 RG8540 –UN–10DEC97 RG4526 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem 2. Die Radschaufeln und das Gehäuse auf Anzeichen von Schleifen des Rads (Pfeil) prüfen. Durch Schleifen des Rads können die Schaufelenden verbogen werden, wobei das Gehäuse Verschleiß oder Beschädigung aufweist. Prüfung der Turbinenradschaufeln DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–7/13 Äußeres Mittelgehäuse und Verbindungen Die Außenseite des Mittelgehäuses, alle Verbindungen zum Kompressor und das Turbinengehäuse einer Sichtprüfung auf Vorhandensein von Öl unterziehen. HINWEIS: Wenn Öl vorhanden ist, muß sichergestellt werden, daß es nicht aus undichten Stellen in der Ölzufuhr- oder -rücklaufleitung kommt. Prüfung des Mittelgehäuses Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–8/13 CTM103 (06APR04) 02-080-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=345 RG4529 –UN–05DEC97 RG4528 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem Inneres Mittelgehäuse 1. Mit Hilfe einer Taschenlampe durch das Ölrücklaufloch (A) schauen, um den Zustand der Welle und/oder der Lager zu prüfen. Auf der Welle und im Gehäuse dürfen 080 keine übermäßigen Kohleablagerungen vorhanden 10 sein. A—Ölrücklaufloch Prüfung der Welle und der Lager DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–9/13 2. Übermäßiges “Verblauen” oder “Verkoken” von Öl auf der ganzen Länge der Welle kann auf Schmierölmangel hinweisen, der durch Motorausfall oder durch unsachgemäßen Betrieb wie Abschalten eines heißen Motors verursacht wurde. Prüfung auf “Verkokung” an der Welle Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–10/13 CTM103 (06APR04) 02-080-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=346 RG8541 –UN–10DEC97 RG4531 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem Werkbankprüfung des Turboladers 1. Den Turbolader in einen Schraubstock einspannen. 2. Die Welle mit beiden Händen drehen, um die Drehung und das Spiel zu prüfen. Die Welle muß sich 080 ungehindert drehen lassen, darf aber etwas 11 Reibungswiderstand haben. Prüfung der Wellendrehung und des Spiels DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–11/13 WICHTIG: Nur eine mäßige Kraft (13,3—17,8 N [3—4 lb]) auf jedes Ende der Welle ausüben. 3. Als nächstes das Kompressorende der Welle hochziehen, das Turbinenende hinunterdrücken und dabei die Welle drehen. Weder das Kompressorrad noch das Turbinenrad sollten an irgendeinem Punkt mit dem Gehäuse in Berührung kommen. HINWEIS: Etwas “Spiel” ist vorhanden, weil die Lager im Mittelgehäuse schwimmend angeordnet sind. Prüfung auf Berührung des Kompressors und Turbinenrads Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–12/13 CTM103 (06APR04) 02-080-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=347 RG8498B –UN–10DEC97 RG8498A –UN–10DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem 4. Dann die Welle beim Drehen vorwärts und rückwärts bewegen, um das Axialspiel zu prüfen. Es besteht ein gewisses Spiel, aber nicht so viel, daß die Räder die Gehäuse berühren. 080 HINWEIS: Diese Diagnoseverfahren ermöglichen es, den 12 Zustand des Turboladers festzustellen. Wenn der Turbolader ausgefallen ist, können die Prüfnotizen dabei helfen, das Problem im Motor zu finden, das zum Ausfall des Turboladers geführt hat (siehe STÖRUNGSANALYSE DES TURBOLADERS weiter oben in dieser Gruppe). Oft stellt sich Prüfung des Wellen-Axialspiels jedoch heraus, daß der Turbolader in Ordnung ist. Wenn alle Prüfungen des Turboladers erfolglos bleiben, liegt die Ursache der Störung bei einem anderen Teil. WICHTIG: Bevor endgültig darauf geschlossen wird, daß der Turbolader in Ordnung ist, sollten unbedingt folgende Prüfverfahren zum Prüfen des Radiallagerspiels und Axiallagerspiels mit einer Meßuhr durchgeführt werden. Diese Prüfungen sind nicht notwendig, wenn die Störungsursache bereits festgestellt wurde. DPSG,OUO1004,945 –29–28JUL99–13/13 CTM103 (06APR04) 02-080-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=348 RG8542 –UN–10DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem

Prüfung des Radiallagerspiels

Diese Prüfung gibt Aufschluß über den Zustand der Radiallager im Mittelgehäuse mit Welle und Schaufelrädern. 1. Eine Meßuhr mit Magnetfuß (Stößel) am 13 Befestigungssockel des Turboladers befestigen. Einen Verlängerungsadapter und eine Verlängerungsstange an der Meßuhr anbringen. 2. Den Meßuhrstift (durch den Mittelgehäuse-Ölrücklauf) an der Mitte der Welle anbringen. Die Anzeigerspitze vorspannen und den Zeiger auf null stellen. WICHTIG: Zum Prüfen des Spiels nur eine mäßige Prüfung des Radiallagerspiels Kraft (13—18 N [3—4 lb]) auf jedes Ende der Welle ausüben. 3. Die drehende Welle an beiden Enden fassen und zur Meßuhr hin und dann von ihr weg bewegen (Pfeile). Darauf achten, daß die Welle in die gleiche Richtung wie der Laufweg des Meßuhrstiftes bewegt wird und gleichmäßigen Druck auf beide Enden der Welle ausüben. 4. Den Gesamtbereich des Meßanzeigerausschlags beobachten und notieren. Spezifikation Garrett-Turboladerwelle— Radiallagerspiel (zulässige Bewegung)... 0,076—0,165 mm (0.003—0.0065 in.) (an der Mitte der Welle gemessen) Borg-Warner-Turboladerwelle— Radiallagerspiel (zulässige Bewegung)... 0,56—0,81 mm (0.022—0.0.032 in.) (am Ende der Welle gemessen) Wenn der Anzeiger-Gesamtausschlag nicht innerhalb dieser Spezifikation liegt, einen Ersatz-Turbolader einbauen. DPSG,OUO1004,946 –29–03NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 02-080-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=349 RG10284 –UN–20AUG99, Luftansaug- und Auspuffsystem

Prüfung des Axiallagerspiels

Diese Prüfung gibt Aufschluß über den Zustand des Axiallagers im Mittelgehäuse mit Welle und Schaufelrädern. 14 1. Eine Meßuhr mit Magnetfuß so anbringen, daß die Anzeigerspitze auf dem Ende der Welle steht. Die Anzeigerspitze vorspannen und den Zeiger auf null stellen. 2. Die Welle mit der Hand axial hin- und herbewegen. Messung des Axialspiels 3. Den Gesamtbereich des Meßanzeigerausschlags beobachten und mit nachstehender Spezifikation vergleichen. Spezifikation Garrett-Turbolader-Axiallager— Axialspiel... 0,025—0,114 mm (0.0010—0.0045 in.) Borg-Warner-Turbolader- Axiallager—Axialspiel ... 0,0635—0,1143 mm (0.0025—0.0045 in.) Wenn das Lageraxialspiel nicht innerhalb dieser Spezifikation liegt, den Turbolader ersetzen. RG,RG34710,244 –29–03NOV00–1/1

Reparatur des Turboladers

Turbolader, die in den in diesem Handbuch beschriebenen Motoren Verwendung finden, sind als Ersatzteil nur als komplette Einheit erhältlich. Einzelne Komponenten für Reparatur sind nicht erhältlich. RG,RG34710,245 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-080-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=350 RG8497 –UN–21MAY98, Luftansaug- und Auspuffsystem

Vorschmierung des Turboladers

WICHTIG: Die Schaufelradwelle NICHT mit Preßluft in eine schnelle Drehung versetzen. Durch Verwendung von Preßluft können die Lager beschädigt werden. 080 Die Öleinlaß- oder Ölablaßöffnung mit sauberem Motoröl füllen und die Schaufelradwelle mit der Hand drehen, um die Lager zu schmieren. Falls der Turbolader längere Zeit gelagert werden soll, ihn von innen schmieren und alle Öffnungen verschließen. Vorschmierung der Turboladerlager RG,RG34710,246 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-080-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=351 RG8543 –UN–20MAY98, Luftansaug- und Auspuffsystem

Einbau des Turboladers

WICHTIG: Wenn der Turbolader ausgefallen ist, weil Fremdkörper in das Luftansaugsystem gelangten, unbedingt das System prüfen 080 und nach Bedarf reinigen, um einen 16 erneuten Ausfall zu vermeiden. Falls noch nicht geschehen, die Schaufelradwelle des Turboladers vor dem Anbringen des Turboladers an den Motor mit Öl füllen (vorschmieren). Das Mittelgehäuse mit sauberem Motoröl durch die Ölablaßöffnung vorschmieren. Die Schaufelradwelle mit der Hand drehen, Führungsstifte zur Erleichterung des Zusammenbaus um die Lager zu schmieren. (Siehe VORSCHMIERUNG DES TURBOLADERS weiter oben in dieser Gruppe.) 1. Zwei Führungsstifte (A) wie dargestellt in die vorderen Befestigungslöcher des Turboladers einsetzen. Die Edelstahldichtung (B) auf die Führungsstifte setzen. 2. Den Turbolader an der Edelstahldichtung und dem Auspuffkrümmer anbringen. 3. PT569 NEVER-SEEZ-Masse auf die Sechskantschrauben des Turboladers auftragen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Eingebauter Turbolader Spezifikation A—Führungsstifte Turbolader zu Auspuffkrümmer— B—Dichtung Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) C—Ölrücklaufrohr D—Öleinlaßleitung 4. Falls ausgebaut, LOCTITE 242 Gewindesicherungs- und -dichtmittel auf die Turboladeröleinlaß- Verschraubung auftragen und die Verschraubung einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Turboladeröleinlaß- Verschraubung—Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 5. PT569 NEVER-SEEZ-Masse auf die Sechskantschrauben des Ölrücklaufrohrs auftragen. Das Ölrücklaufrohr (C) mit einer neuen Dichtung am Turbolader anbringen. Die Sechskantschrauben des Ölrücklaufrohrs mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. NEVER-SEEZ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Emhart Chemical Group. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,247 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-080-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=352 RG8187C –UN–05DEC97 RG8172 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem Spezifikation Turbolader-Ölrücklaufrohr zu Turbolader—Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) Die Turbolader-Öleinlaßleitung (D) anschließen und beide Enden mit dem vorgeschriebenen Drehmoment 02 festziehen. 080 Spezifikation Turbolader-Öleinlaßleitung (beide Enden)—Drehmoment... 35 N•m (26 lb-ft) WICHTIG: Da die größte Saugkraft zwischen dem Luftfilter und dem Turbolader vorkommt, muß sichergestellt werden, daß die Schlauchanschlüsse fest sind, um das Eindringen von Schmutz in das System zu verhindern. 6. Den Lufteinlaßschlauch an das Turbolader- Kompressorgehäuse anschließen. 7. Die Luftansaug- und Auslaßrohre am Turbolader- Kompressor und den Turbinenenden anbringen, wie im Technischen Handbuch der Maschine beschrieben. RG,RG34710,247 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-080-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=353, Luftansaug- und Auspuffsystem

Einlaufen des Turboladers

WICHTIG: Ein neuer oder reparierter Turbolader hat KEINEN ausreichenden Ölvorrat für sofortiges Anlassen des Motors. Die 080 nachstehenden Schritte müssen ausgeführt 18 werden, um Schäden an den Lagern des Turboladers zu verhindern. 1. Die Sicherung für die Stromversorgung der ECU entfernen, damit der Motor nicht anspringt. WICHTIG: Den Motor NICHT länger als jeweils 30 Sekunden durchdrehen, um eine Beschädigung des Anlassers zu vermeiden. 2. Den Motor mit dem Anlasser durchdrehen, bis die Nadel des Motoröl-Manometers in den “GRÜNEN” Bereich ausschlägt. 3. Die ECU-Stromversorgungssicherung einbauen. Den Motor anlassen und im unteren Leerlauf laufen lassen, dabei den Öleinlaß und alle Rohranschlüsse auf undichte Stellen prüfen. RG,RG34710,248 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 02-080-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=354, Luftansaug- und Auspuffsystem

Ausbau, Prüfung und Einbau des Auspuffkrümmers

Ausbau des Auspuffkrümmers 1. Den Turbolader ausbauen (ausgebaut dargestellt). 080 (Siehe AUSBAU DES TURBOLADERS weiter oben in 19 dieser Gruppe.) 2. Die oberen Sechskantschrauben (A) aus den vorderen und hinteren Auspuffkrümmerabschnitten entfernen und die Führungsstifte einsetzen. Ausbau des Auspuffkrümmers 3. Die übrigen Sechskantschrauben von Auspuffkrümmer A—Obere Sechskantschrauben zu Zylinderkopf entfernen und den Auspuffkrümmer als Baugruppe abnehmen. 4. Drei Auspuffkrümmerabschnitte trennen. Die Dichtungen zwischen Auspuffkrümmer und Zylinderblock entfernen und wegwerfen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,249 –29–13AUG99–1/3 CTM103 (06APR04) 02-080-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=355 RG8130 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem Darstellung der Einzelteile der Auspuffkrümmers A—Dichtungsringe (4 Stück) B—Dichtungsring-Rillen C—Krümmer-Mittelabschnitt D—Krümmer-Endabschnitte (2 Stück) Prüfung des Auspuffkrümmers 1. Die bearbeiteten Paßflächen (Innen- und Außenseite) auf Grate, Risse oder andere Schäden WICHTIG: Einige ältere Auspuffkrümmer- prüfen, die ein einwandfreies Abdichten der Endabschnitte (D) verfügen Dichtungsringe (A) verhindern können. möglicherweise über drei Dichtungsring-Rillen (B) und wurden 2. Den Bereich hinter den Dichtringen auf Anzeichen unter Umständen nur mit einem von Abgasundichtigkeit prüfen. Alle Abschnitte auf Dichtungsring zusammengebaut. Beim Risse prüfen. Zusammenbau des Motors IMMER zwei Dichtungsringe verwenden und die 3. Den Zylinderkopf und die bearbeiteten äußere Rille am Krümmerabschnitt mit Anlageflächen des Auspuffkrümmers prüfen und drei Rillen verwenden. reinigen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,249 –29–13AUG99–2/3 CTM103 (06APR04) 02-080-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=356 RG8131 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem Einbau des Auspuffkrümmers 1. Die Führungsstifte (A) wie dargestellt in die obere Gewindebohrung jeder Auslaßöffnung einsetzen. 2. Die Dichtungen (B) wie dargestellt an jedem 080 Führungsstift anbringen. 21 3. Zwei Dichtringe an beiden Endabschnitten des Auspuffkrümmers anbringen und mit dem Mittelabschnitt zusammenbauen. 4. Die Krümmer-Baugruppe (C) auf die Führungsstifte Auspuffkrümmerdichtungen setzen. 5. PT569 NEVER-SEEZ-Masse auf die Sechskantschrauben des Auspuffkrümmers auftragen und die untere Reihe der Sechskantschrauben fingerfest anziehen. Sicherstellen, daß die Dichtungen richtig angebracht sind, bevor die Sechskantschrauben eingeschraubt werden. 6. Die Führungsstifte aus der oberen Reihe entfernen und die Sechskantschrauben einschrauben und fingerfest anziehen. Einbau des Auspuffkrümmers 7. Alle Sechskantschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen. A—Führungsstifte B—Dichtungen Spezifikation C—Krümmer-Baugruppe Sechskantschrauben, Auspuffkrümmer zu Zylinderkopf—Drehmoment... 70 N•m (52 lb-ft) 8. Den Turbolader einbauen. (Siehe EINBAU DES TURBOLADERS weiter oben in dieser Gruppe.) NEVER-SEEZ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Emhart Chemical Group. RG,RG34710,249 –29–13AUG99–3/3 CTM103 (06APR04) 02-080-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=357 RG8133 –UN–05DEC97 RG8132 –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem

Ausbau, Prüfung und Einbau des Ansaugkrümmers

HINWEIS: Die Ansaugkrümmer sind je nach 02 Motorausführung unterschiedlich. Am 080 dargestellten Krümmer befindet sich der Einlaß 22 am Krümmerende. Bei einigen Krümmern befindet sich der Einlaß in der Mitte. Ausbau des Ansaugkrümmers 1. Nach Bedarf den Kraftstoffhauptfilter (A) ausbauen. Die Kraftstoffleitungen (B) vom Filterbefestigungssockel Ansaugkrümmer-Baugruppe (Motoren 6105HRW und 6125HRW mit Kraftstoffsystemen mit zwei Verteilerleisten dargestellt) abnehmen. A—Kraftstoffhauptfilter 2. Zum Abnehmen der Ansaugrohre, Sensoren und der B—Kraftstoffleitungen an den Ansaugkrümmer angeschlossenen Starthilfe C—Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider-Halterung siehe das Technische Handbuch der Maschine. HINWEIS: Nach Bedarf die Anordnung der Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider-Halterung (C) für den Wiedereinbau an der ursprünglichen Stellen zur Kenntnis nehmen. 3. Die obere Sechskantschraube an jedem Ende des Ansaugkrümmers entfernen und die Führungsstifte einsetzen. 4. Die übrigen Sechskantschrauben entfernen und den Ansaugkrümmer zusammen mit der Dichtung abnehmen. Die Dichtung wegwerfen. Prüfung des Ansaugkrümmers 1. Den Ansaugkrümmer auf Beschädigung und Risse prüfen. 2. Das Innere des Krümmers gründlich auf Staub und Schmutz prüfen. 3. Sämtliches Dichtungsmaterial vom Ansaugkrümmer und den Zylinderkopf-Anlageflächen entfernen. Einbau des Ansaugkrümmers 1. Die Führungsstifte in jedes Ende der oberen Ansaugkrümmer-Sechskantschraubenbohrung einsetzen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,250 –29–03NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 02-080-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=358 RG8184B –UN–05DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem 2. Eine neue Dichtung auf die Führungsstifte setzen. 3. Den Ansaugkrümmer auf die Führungsstifte setzen. Nach Bedarf den Kraftstoffvorfilter/Wasserabscheider an der ursprünglichen Stelle anbringen. 4. PT569 NEVER-SEEZ-Masse auf die 23 Sechskantschrauben des Ansaugkrümmers auftragen. Die Sechskantschrauben von Ansaugkrümmer zu Zylinderkopf mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen; dabei mit der mittleren Sechskantschraube beginnen und zwischen oberen und unteren sowie vorderen und hinteren Sechskantschrauben abwechseln. Spezifikation Sechskantschrauben, Ansaugkrümmer zu Zylinderkopf—Drehmoment... 35 N•m (26 lb-ft) 5. Nach Bedarf die Kraftstoffleitungen an den Kraftstoffhauptfilter-Befestigungssockel anschließen. Den Kraftstoffhauptfilter einbauen. 6. Das Einlaßrohr, die Sensoren und die Starthilfe wie im Technischen Handbuch der Maschine beschrieben wieder anschließen. NEVER-SEEZ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Emhart Chemical Group. RG,RG34710,250 –29–03NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 02-080-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=359, Luftansaug- und Auspuffsystem

Aus- und Einbau der Ladeluftnachkühler- Baugruppe (Motoren 6105A und 6125A)

Ausbau der Ladeluftnachkühler-Baugruppe 080 ACHTUNG: Durch explosionsartiges Austreten von Flüssigkeit aus dem unter Druck stehenden Kühlsystem können schwere Verbrennungen verursacht werden. Vor dem Ablassen des Kühlmittels warten, bis die Temperatur des Motorkühlmittels unter die Betriebstemperatur abgefallen ist. Den Kühlereinfüllverschluß Ladeluftnachkühler-Kühlmittelrohr langsam bis zum ersten Anschlag lösen, um den Druck abzulassen. 1. Das Motorkühlmittel ablassen. 2. Die Umgebung des Ladeluftnachkühler-Einlaßrohrs reinigen, um beim Ausbau der Teile ein Eindringen von Schmutz in das Ansaugsystem zu verhindern. 3. Den Kühlmitteleinlaßschlauch (A) und den Auslaßschlauch (B) von den Ladeluftnachkühler- Endanschlüssen abnehmen. 4. Den Lufteinlaßadapter (C) vom Ausbau des Ladeluftnachkühlers Ladeluftnachkühlereinlaß abnehmen. A—Kühlmitteleinlaßschlauch B—Kühlmittelauslaßschlauch 5. Zum Abnehmen aller Sensoren und der Starthilfe siehe C—Lufteinlaßadapter das Technische Handbuch der Maschine. D—Ladeluftnachkühler-Baugruppe 6. Die Ladeluftnachkühler-Baugruppe (D) mit der Dichtung unter Verwendung von zwei Führungsstiften an den oberen, äußeren Sechskantschraubenbohrungen entfernen. Die Dichtung wegwerfen. Einbau der Ladeluftnachkühler-Baugruppe 1. Die Ladeluftnachkühler-Baugruppe (D) mit einer Dichtung und zwei Führungsstiften an den oberen, äußeren Sechskantschraubenbohrungen anbringen. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,251 –29–13AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 02-080-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=360 RG8441 –UN–09DEC97 RG8439 –UN–09DEC97, Luftansaug- und Auspuffsystem 2. PT569 NEVER-SEEZ Masse auf die Sechskantschrauben vom Ladeluftnachkühler zum Zylinderkopf auftragen. Die Sechskantschrauben einschrauben und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation 25 Sechskantschrauben, Ladeluftnachkühler zu Zylinderkopf—Drehmoment... 35 N•m (26 lb-ft) 3. Die Kühlmitteleinlaß- und -auslaßschläuche anbringen und die Schellen fest anziehen. 4. Falls ausgebaut, die Einlaß- und Auslaßrohrschellen anbringen und die Sechskantschrauben (oder Sechskantschraube mit Mutter) mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Ladeluftnachkühlerrohrschellen- Sechskantschraube (oder Sechskantschraube mit Mutter)— Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 5. Den Lufteinlaßadapter am Ladeluftnachkühlereinlaß anbringen und fest anziehen. 6. Das Kühlsystem mit einer geeigneten Kühlmittellösung füllen. 7. Zum Anschließen der Sensoren und der Starthilfe siehe das Technische Handbuch der Maschine. NEVER-SEEZ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Emhart Chemical Group. RG,RG34710,251 –29–13AUG99–2/2 CTM103 (06APR04) 02-080-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=361, Luftansaug- und Auspuffsystem

Prüfung und Reparatur des Ladeluftnachkühlers (Motoren 6105A und

6125A) 02 1. Den Ladeluftnachkühler auf seinen Gesamtzustand 080 prüfen. Die Rippen sollten ziemlich gerade sein und an 26 den Querstreben dürfen sich keine Risse befinden. 2. Die Ladeluftnachkühlereinlaß- und -auslaßschläuche prüfen. Die Schläuche ersetzen, wenn sie gerissen oder beschädigt sind. Ladeluftnachkühler-Baugruppe 3. Den Ladeluftnachkühler durch Verstopfen des Auslaßrohrs (B) auf Undichtigkeit prüfen. A—Einlaßrohr B—Auslaßrohr 4. Druckluft am Einlaßrohr (A) ansetzen, während die Einheit in Wasser eingetaucht ist. Zur Prüfung den spezifizierten Druck verwenden. Spezifikation Ladeluftnachkühler— Prüfungsdruck... 140—170 kPa (1,4—1,7 bar) (20—25 psi) Ein kleine Leckstelle, die zugänglich ist, kann repariert werden. Wenn jedoch der Zustand des Blocks nicht einwandfrei ist, den Ladeluftnachkühler ersetzen. WICHTIG: Kühlmittelundichtigkeit am Ladeluftnachkühler kann zu schweren Motorschäden führen. 5. Den Luftansaugdeckel auf Risse und Beschädigung prüfen. Nach Bedarf ersetzen. RG,RG34710,252 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-080-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=362 RG8446 –UN–09DEC97,

Gruppe 090 Kraftstoffsystem Kraftstoffsystem

HINWEIS: Reparatur-, Betriebs-, Diagnose- und Prüfverfahren an Kraftstoffsystemen und elektronischen Bedienungselementen wurden in folgende Handbücher verlegt: 090 • CTM144—Elektronische Delphi/Lucas-Kraftstoffsysteme mit elektronischen Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten • CTM191—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit elektronischen Delphi/Lucas-Einspritzdüseneinheiten Neuere 12,5-l-Motoren der Kategorie II mit Kraftstoffsystemen mit zwei Verteilerleisten oder einer Verteilerleiste werden in CTM191 behandelt. OUO1004,0000C2D –29–23AUG02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-090-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=363, Kraftstoffsystem CTM103 (06APR04) 02-090-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=364,

Gruppe 100 Anlasser- und Ladesystem Aus- und Einbau der Lichtmaschine (OEM- Motoren)

WICHTIG: Die Lichtmaschine ist zum Schutz der Motorelektronik mit einem 02 Stoßspannungsschutz (TVP) ausgestattet. 100 Eine normale Lichtmaschine ohne 1 Stoßspannungsschutz kann erhebliche Schäden an den Elektronikteilen verursachen. HINWEIS: Für Prüfung und Reparatur von Lichtmaschinen siehe CTM77 (nur auf englisch erhältlich). Lichtmaschine 1. Das Massekabel (–) der Batterie abnehmen. A—Anschlußklemme für positiven Draht 2. Das rote Pluskabel (+) (A) und den Regler- B—Lichtmaschinenstrebe Steckverbinder (E) (abgenommen dargestellt) C—Riemenspanner abnehmen. D—Befestigungsschraube und Mutter E—Anschlußklemme für Regler-Steckverbinder 3. Den Lichtmaschinen-Riemen mit einer 1/2-in.- Antriebsknarre am Riemenspanner (C) entfernen. 4. Die Befestigungsschrauben von der Einstellstrebe (B) entfernen. Die Sechskantschraube und Mutter (D) entfernen und die Lichtmaschine ausbauen. 5. Die Lichtmaschine in umgekehrter Reihenfolge einbauen. 6. Die Lichtmaschinen-Befestigungsteile auf nachstehende Spezifikation anziehen. Lichtmaschinenstreben-Befestigungsteile—Spezifikation M8 Sechskantschraube— Drehmoment ... 25 N•m (18 lb-ft) M10-Sechskantschraube— Drehmoment ... 50 N•m (37 lb-ft) 1/2-in.-Sechskantschraube— Drehmoment ... 61 N•m (45 lb-ft) Lichtmaschinensockel-Befestigungsteile—Spezifikation M10-Sechskantschraube— Drehmoment ... 70 N•m (52 lb-ft) M12-Sechskantschraube— Drehmoment ... 60 N•m (44 lb-ft) 7. Den Lichtmaschinen-Riemen auf Risse und Abnutzung prüfen. DPSG,OUO1004,1005 –29–23SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 02-100-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=365 RG10286 –UN–20AUG99, Anlasser- und Ladesystem

Aus- und Einbau des Anlassers (OEM- Motoren)

HINWEIS: Für die Prüfung und Reparatur des Anlassers 02 siehe CTM77 (nur auf englisch erhältlich). 2 1. Das Massekabel (–) der Batterie abnehmen. 2. Alle Kabel und Drähte vom Anlasser-Magnetschalter (A) (abgenommen dargestellt) abnehmen. 3. Den Anlasser mit dem Anlasser-Schraubenschlüssel JDE80 ausbauen. 4. Den Anlasser in umgekehrter Reihenfolge einbauen. Anlasser 5. Die Anlasser-Befestigungsteile auf nachstehende A—Anlasser-Magnetschalter Spezifikation anziehen. Spezifikation Anlasser-Befestigungsteile— Drehmoment ... 125 N•m (92 lb-ft) DPSG,OUO1004,1006 –29–13AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 02-100-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=366 RG10285 –UN–20AUG99,

Abschnitt 03 Funktionsbeschreibung

Inhaltsverzeichnis Seite Gruppe 120—Funktion des Grundmotors Allgemeine Funktion des Motors ..03-120-1 03 Funktion des Schmiersystems..03-120-4 Funktion des Kühlsystems..03-120-8 Funktion des Kraftstoffsystems ..03-120-10 Ausführung und Funktion der Zylinderkopfdichtungs-Verbindung ..03-120-11 Funktion des Ansaug- und Auspuffsystems ..03-120-12 Funktion des Turboladers ..03-120-13 Schmierung des Turboladers..03-120-13 CTM103 (06APR04) 03-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis CTM103 (06APR04) 03-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2,

Gruppe 120 Funktion des Grundmotors Allgemeine Funktion des Motors

Motorkomponenten A—Ölkühler G—O-Ringe der Zylinder- K—Ölspritzdüse O—Zweiteilige Kipphebelwelle B—Ölpumpen-Antriebszahnrad büchse L—Nockenwelle P—Ölfilter C—Zwischenzahnrad H—Kolben M—Ventile Q—Kurbelwellen-Schwingungs- D—Nockenwellen-Zahnrad I—Kolbenringe N—Elektronische Einspritzdü- dämpfer E—Kurbelwelle J—Pleuelstange seneinheit R—Schwungrad F—Zylinderbüchse Die Motoren 6105 und 6125 verfügen über eine Der Gußblock weist Rippenwände auf, um Festigkeit obenliegende Nockenwelle, die vier Ventile je Zylinder und Steifigkeit zu erhöhen und Geräusche und und ein Kraftstoffsystem mit elektronischer Vibrationen zu verringern. Für 6105 und 6125 wird Einspritzdüseneinheit (EUI) betätigen. Es handelt sich derselbe Block verwendet. Die Kurbelwellen und um senkrechte Reihensechszylinder-Dieselmotoren mit Kolben unterscheiden sich, um einen Motor mit langem hängenden Ventilen. Die Zündfolge ist 1-5-3-6-2-4. und kurzem Hub zu erhalten. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1518 –29–09SEP02–1/3 CTM103 (06APR04) 03-120-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=369 RG12419 –UN–11SEP02, Funktion des Grundmotors Der Motorölfilter (P) ist an einer Die 6105er Motoren verfügen über einen Ölfiltergehäuse/Druckreglergehäuse-Kombination Aluminiumkolben mit einer 3-Ring-Konfiguration (I). Die befestigt. Diese Komponenten werden dann mit dem beiden oberen Ringe sind Verdichtungsringe, und der auf der rechten Blockseite befindlichen untere Ring ist ein Ölabstreifring. Doppelte Ni-Resist- Ölkühlergehäuse (A) verschraubt. Ringträger sind integriert in den Kolben eingeschlossen, um die Lebensdauer der Ringnuten Die Zahnradanordnung vorne am Motor besteht aus beträchtlich zu verlängern. vier Zahnrädern, die die Kurbelwelle mit der Nockenwelle verbinden. Das Kurbelwellen-Zahnrad 6125er Motoren verwenden einen zweiteiligen Kolben treibt das Ölpumpen-Zahnrad (B) an, welches oder einen Pendelschaftkolben (H). Der Kolbenboden 03 wiederum das Motorkühlmittelpumpen-Zahnrad und besteht aus Stahl. Dadurch wird die Festigkeit und 120 das Zwischenzahnrad (C) antreibt. Das Haltbarkeit für die höhere Leistung des 6125er Motors 2 Zwischenzahnrad treibt dann das Nockenwellen- gesteigert. Der Kolbenmantel besteht aus Aluminium, Zahnrad (D) an. Beim Zusammenbau ist eine um das Gesamtgewicht des Kolbens zu verringern. Flankenspieleinstellung erforderlich. An den Zahnrädern werden keine Einstellmarkierungen Die Kolben der Motoren 6105 und 6125 haben einen verwendet. zentrierten, symmetrischen Boden zum Zwecke wirkungsvoller Verbrennung, wodurch der Motor hohe Ein Einstellstiftverfahren dient zur Verbesserung der Leistung bei geringen Auspuffabgasen entwickeln Genauigkeit der Zahnradanordnungseinstellung. Zur kann. Ermittlung des oberen Totpunkts der Kurbelwelle für die Zylinder Nr. 1 und Nr. 6 wird ein Einstellstift durch Die gehärteten Kolbenbolzen sind eine Einstellöffnung auf der rechten Blockseite hochglanzgeschliffen und schwimmend gelagert und eingeführt. Der Stift greift in einen Schlitz ein, der in werden durch Sicherungsringe in Position gehalten. das Gegengewicht der Kurbelwelle eingeschnitten ist. Die Pleuelstangen (J) sind aus Schmiedestahl Die Kurbelwelle (E) ist ein vergütetes, dynamisch hergestellt und haben auswechselbare Buchsen- und ausgewuchtetes Stahl-Schmiedestück, das in Lagerschalen. Sie sind an beiden Enden im Gewicht auswechselbaren Hauptlagern läuft. Anlaufscheiben angepaßt (durch Bearbeitung), um die werden zum Kurbelwellenhauptlager Nr. 5 hinzugefügt, Motorvibrationen minimal zu halten. um eine Verformung der Kurbelwelle zu vermindern und das Axialspiel beim Betrieb mit hoher Belastung WEAR-GARD-Lager werden an der Pleuelstange zu begrenzen. Ein Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer verwendet. Diese Lager haben eine Schmieröltasche, (Q) ist vorne an der Kurbelwelle angebracht, um um zusätzliches Ölvolumen zur Schmierung und Stoßbelastungen beim Motorbetrieb zu verringern. Kühlung der Kurbelwelle zu bieten. Auch das Schwungrad (R) dämpft Lastwechsel. Jeder Zylinder des Motors ist mit einer Ölspritzdüse Die nassen, im Schleudergußverfahren hergestellten (K) ausgestattet, die durch die rechte Zylinderbüchsen (F) mit Bund werden aus einer Zylinderblockseite eingebaut wird. Die Spritzdüsen starken, haltbaren Legierung gefertigt. O-Ringe (G) sprühen einen präzisen Ölstrahl direkt vom dichten die Verbindung zwischen dem Zylinderblock Hauptölkanal auf die Unterseite der Kolben. Dies dient und den Laufbüchsen ab. Im oberen Bereich der der Kolbenkühlung und der Schmierung des Büchsen sind Kühlmittelkanäle integriert. Kolbenbolzens und der Pleuelstangenbuchse. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1518 –29–09SEP02–2/3 CTM103 (06APR04) 03-120-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=370, Funktion des Grundmotors Der Zylinderkopf ist als Luftdurchströmungsausführung Der Kipphebel der elektronischen Einspritzdüseneinheit konstruiert. Der Auspuffkrümmer befindet sich auf der betätigt unmittelbar eine Einspritzdüse für jeden linken Seite des Kopfs, der Einlaßkrümmer auf der Zylinder. Die Einspritzdüsen sind so angeordnet, daß rechten. Ein- und Auslaßkanäle wurden für die sie Kraftstoff direkt in die Zylindermitte sprühen. Die wirkungsvollste Luftströmung optimiert, wodurch der Einspritzdüsen führen den Kraftstoff mit einem viel volumetrische Wirkungsgrad des Motors gesteigert höheren Druck (ungefähr 160.000 kPa [23,200 psi]) zu wurde. Ansaugkanäle sind kurz, um die Erwärmung als mit einer Reiheneinspritzpumpe oder einer der Ansaugluft zu verringern. Auslaßkanäle sind kurz, Verteilereinspritzpumpe erreichbar ist. um die Wärmeabgabe an den Kopf zu verringern. Der Kopf enthält die Nockenwelle (L), 4 Ventile je Zylinder Die Ventilkipphebel drücken auf eine kurze (M), die Kipphebel-Baugruppen und die elektronischen Stößelstange. Die Stößelstange betätigt eine Brücke, 03 Einspritzdüseneinheiten (N). Der Kopf verfügt auch die dann zwei Ventile betreibt. 120 über auswechselbare Ventilführungen und Ventilsitze 3 aus Pulvermetall oder Gußeisen. Vier Ventile je Zylinder erhöhen die Luftströmung des Motors im Vergleich zu Ausführungen mit einem Die Nockenwelle dreht sich im Kopf auf vier großen Einlaßventil und einem großen Auslaßventil. auswechselbaren Buchsen. Die Nockenwelle betätigt Die Einlaßventile für jeden Zylinder befinden sich im unmittelbar die Kipphebel für die Ventile und den vorderen Bereich des Motors. Die Auslaßventile Kipphebel für die elektronischen befinden sich im hinteren Bereich. Die Einlaß- und Einspritzdüseneinheiten. Die Kipphebel drehen sich auf Auslaßventile sind gleich groß. Zwischen Einlaß- und einer zweiteiligen Kipphebelwelle (O). Die Kipphebel Auslaßventilen kann dadurch unterschieden werden, für Zylinder 1, 2 und 3 drehen sich auf einer Hälfte der daß alle Einlaßventile magnetisch sind. Der Kopf der zweiteiligen Welle; die Kipphebel für Zylinder 4, 5 und Auslaßventile besteht aus einer Stellitlegierung und ist 6 drehen sich auf der anderen Hälfte. Die in jeden nicht magnetisch. Kipphebel eingebauten Rollen sitzen auf den Nocken auf. RG,RG34710,1518 –29–09SEP02–3/3 CTM103 (06APR04) 03-120-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=371,

Funktion des Grundmotors Funktion des Schmiersystems P S Q R M P

4LUT

N J K O A

EHDIFG

B V W C X

Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1519 –29–16SEP02–1/3

CTM103 (06APR04) 03-120-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=372 RG12421 –UN–11SEP02, Funktion des Grundmotors A—Ölpumpe I—Hauptölkanal P—Ölzufuhr zur Kipphe- U—Turboladerschmierleitung B—Ölkühler J—Kolbenspritzdüsen belwelle V—Rücklauföl C—Ölfilter K—Kurbelwellen-Hauptlager Q—Kipphebel der Einspritzdü- W—Unter Druck stehendes, D—Ölfilter-Umgehungsventil L—Pleuelstangenlager seneinheit nicht gefiltertes Öl E—Ölkühler-Umgehungsventil M—Kipphebelwellen-Bau- R—Kipphebelrollenbuchse der X—Unter Druck stehendes, ge- F—Öldruck-Regulierventil gruppen Einspritzdüseneinheit filtertes Öl G—Ansaugrohr N—Zwischenzahnradbuchse S—Ventilkipphebelrollen H—Ölkühlerschutzventil O—Schmieröl für Ölpumpen- T—Elektronische Einspritzdü- Antriebszahnradbuchse seneinheit Das Schmiersystem besteht aus einer durch die präzise Ausrichtung des Ölsprays auf die Unterseite Kurbelwelle angetriebenen Ölpumpe (A), einem des Kolbens. Ölkühler (B), Ölfilter (C), Ölfilter-Umgehungsventil (D), 120 Ölkühler-Umgehungsventil (E) und Öldruck- Kanalbohrungen im Block leiten das Öl direkt zu jedem 5 Regulierventil (F). Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen. Das Hauptlager weist Schlitze auf, um den Ölstrom zu den Kurbelwellen- Öl wird von der Ölwanne über ein Ansaugrohr (G) und Querbohrungen zu ermöglichen. Die Kurbelwellen- einen internen Kanal im Zylinderblock angesaugt. Die Querbohrungen leiten den Ölstrom von einem Ölpumpe fördert das Öl zum Druckregulierventil- Hauptlagerzapfen zu jedem Pleuelstangenlager. Gehäuse und dann zum Ölkühler durch einen internen Kanal im Zylinderblock. Ein Ölkühlerschutzventil (H) Eine Kanalbohrung (O) vorne am Block leitet schützt den Ölkühler beim Starten mit kaltem Öl, Schmieröl zur Ölpumpe. Eine Querbohrung im indem Öl zur Ölwanne zurückgeleitet wird. Das Pumpengehäuse leitet dieses Öl zur Außenkante der Ölkühlerumgehungsventil ermöglicht dem Öl, den Pumpe. Dieses Öl schmiert die Ölpumpen- Ölkühler zu umgehen und zum Filter zu strömen, wenn Zahnradbuchse. der Ölkühler verstopft ist. Vom Ölkühler strömt das Öl zum Ölfiltergehäuse und in den Filter. Wenn der Filter Eine Kanalbohrung vom Hauptlager Nr. 1 leitet Öl zur verstopft wird, öffnet sich das Ölfilterumgehungsventil oberen Zwischenzahnradnabe. Eine Querbohrung in und leitet das Öl zum Hauptölkanal. der Nabe leitet Öl zur Außenkante der Nabe. Dieses Öl schmiert die obere Zwischenzahnradbuchse. Der Ölstrom vom Filter wird durch das Öldruckregulierventil erfaßt. Dieses Ventil regelt den Eine Kanalbohrung im Zylinderblock ist mit dem Druck im Hauptölkanal (I). Überschüssiges Öl wird in oberen Zwischenzahnradkanal verbunden. Dieses Öl die Ölwanne zurückgeleitet. steht zur Schmierung der Nebenantriebskomponenten zur Verfügung. Sauberes, kühles Öl wird direkt von der Oberseite des Filtersockels (U) zum Turbolader geleitet. Das Zwei Kanalbohrungen leiten Öl vom Hauptölkanal Turboladerrücklauföl wird durch eine Stahlleitung zum durch den Zylinderblock zum Kopf. An der Zylinderblock und dann zur Ölwanne geleitet. Kopfdichtung strömt das Öl in die Kopfschraubenbohrungen 19 und 23. Öl strömt um Das übrige Öl wird zum Hauptölkanal geleitet und diese Schrauben und in eine Querbohrung an der dann zu den Kolbenspritzdüsen (J), Oberseite des Kopfes. Stahlleitungen (P) sind mit den Kurbelwellenhauptlagern (K), Pleuelstangenlagern (L), Querbohrungen verbunden und leiten Öl zu einem den beiden Kipphebelwellen-Baugruppen (M), der Kipphebelwellen-Niederhaltebügel für jede oberen Zwischenzahnradbuchse (N) und dem Kipphebelwelle. Nebenantrieb verteilt. Die Kolbenspritzdüsen erhalten Öl direkt vom Hauptölkanal. Diese Spritzdüsen ermöglichen die Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1519 –29–16SEP02–2/3 CTM103 (06APR04) 03-120-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=373, Funktion des Grundmotors Am Kipphebelwellen-Niederhaltebügel strömt Öl um Ende des Kipphebels zu leiten. Am Rollenende strömt eine Sechskantschraube und tritt in die Öl durch die Rollenbuchse (R) und nach außen, um Kipphebelwellen-Baugruppen (M) ein. Die die nahegelegenen Ventilkipphebelrollen (S) zu Kipphebelwelle ist hohl und an jedem Ende versiegelt. besprühen und schmieren. Öl wird dann auf die Ein hohler Spannstift ist mit jeder Kipphebelwellen- Nocken gespritzt. Kanalbohrung verbunden und leitet Öl zu den beiden mittleren Nockenwellenbuchsen. An der Vorderseite der Einspritzdüseneinheit- Kipphebel wird Öl aus der Einstellschraube Die vorderen und hinteren Nockenwellenbuchsen herausgespritzt, um die Einspritzdüseneinheit (T) und erhalten Öl aus einer Bohrung in der jeweiligen die benachbarten Ventile und Einstellschrauben zu 03 Kipphebelwelle. Eine Kanalbohrung ist mit einer schmieren. 120 Kanalbohrung im Kopf ausgerichtet, um Öl zu den 6 Buchsen zu leiten. Etwas Öl wird von der Oberseite des Ölfiltersockels durch eine äußere Leitung zum Turbolader geleitet und Die Kipphebelwelle weist Querbohrungen auf, um die kehrt durch eine andere äußere Leitung zum Schmierung jeder Kipphebelbuchse zu ermöglichen. Zylinderblock-Kurbelgehäuse zurück. Die Kipphebel der Einspritzdüseneinheiten (Q) weisen Querbohrungen auf, um Öl von der Buchse zu jedem RG,RG34710,1519 –29–16SEP02–3/3 CTM103 (06APR04) 03-120-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=374, Funktion des Grundmotors CTM103 (06APR04) 03-120-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=375,

Funktion des Grundmotors Funktion des Kühlsystems O P G I J C M

E F

H

G B

A D N K L

Kühlsystem Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1521 –29–09SEP02–1/3

CTM103 (06APR04) 03-120-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=376 RG12420 –UN–11SEP02 ., Funktion des Grundmotors A—Kühlmittelpumpe G—Gerichtete Kühlmittelrück- J—Wasser-zu-Luft- M—Zum Kühler-Oberkasten B—Kühlmittel-Heizgerät laufleitungen der oberen Nachkühler- rückleitung N—Vom Kühler C—Kühlmittelkrümmer Büchse K—Kühlmittel niedriger Tem- O—Kühlmittelkanal D—Thermostate H—Kühlmittel-Umgehungsrohr peratur P—Einspritzdüseneinheit- E—Thermostatgehäuse I—Wasser-zu-Luft-Nachkühlerzu- L—Kühlmittel hoher Tem- Hülse F—Gerichtete Kühlmittelkanäle leitung peratur der oberen Büchse Das unter Druck stehende Kühlsystem besteht aus und 6 weisen zwei 10 mm (0.39 in.) und zwei 16 mm Kühler (nicht abgebildet), Kühlmittelpumpe (A), (0.63 in.) große Öffnungen auf. Kühlmittelheizung (B), Kühlmittelkrümmer (C), Kühlmittelkanälen im Zylinderblock und -kopf, Die größeren Kühlmittelstromöffnungen und ihre 03 Thermostaten (D) und Thermostatgehäuse (E). größere Anzahl um Zylinder 5 und 6 bewirken, daß 120 mehr Kühlmittel zur Hinterseite des Zylinderkopfs als 9 Die Kühlmittelpumpe saugt Kühlmittel vom Kühler zur Vorderseite strömt. durch den unteren Kühlerschlauch an. Es strömt dann an einer Kühlmittelheizung vorbei und in das Sobald sich Kühlmittel im Zylinderkopf befindet, erfolgt Ölkühlergehäuse. Das Kühlmittel strömt um den der gesamte Strom zur Vorderseite hin. Kühlmittel von Ölkühler und dann in einen der beiden Umlaufkreise. Zylinder 6 fließt nach vorne und vereinigt sich mit dem Strom von anderen Zylindern. Sämtlicher Im Hauptkreis strömt das Kühlmittel vom Ölkühler in Kühlmittelstrom verläßt den Kopf dann am Zylinder Nr. den Kühlmittelkrümmer. Der Kühlmittelkrümmer 1 zum Thermostatgehäuse hin. verlängert die Länge der rechten Blockseite. Vom Kühlmittelkrümmer strömt das Kühlmittel in jeden Der zweite Umlaufkreis wird “gerichtetes Kühlsystem Büchsenhohlraum. Von den Büchsen strömt das für die obere Büchse” genannt. Zwei Kanalbohrungen Kühlmittel in den Zylinderkopf hoch. (F) an der Oberseite des Ölkühlerhohlraums im Zylinderblock leiten Kühlmittel zu den Büchsen der Der Kühlmittelstrom durch den Zylinderblock und -kopf Zylinder 3 und 4 zur Kühlung der oberen Büchsen. ist optimiert, um für ausreichend Strömung um jede Büchse zu sorgen und mehr Strömung zur Hinterseite Das Kühlmittel strömt um den oberen Bereich der des Zylinderkopfs als in die Vorderseite zu erzielen. Zu Büchse von Zylinder 3, dann vorwärts zur Büchse von diesem Zweck unterscheiden sich die Kühlmittelkanäle Zylinder 2 und schließlich zur Büchse von Zylinder 1. vom Zylinderblock zum -kopf hinsichtlich Größe und Das Kühlmittel verläßt Zylinder 1 durch eine Anzahl. Kanalbohrung zum Thermostatgehäuse hin. Das Kühlmittel, das zu Zylinder 4 gelangt, strömt nach Die Öffnungen auf der rechten Seite des Blocks sind hinten zu Nummer 5 und schließlich zu Nummer 6. kleiner als diejenigen auf der linken Seite. Wenn Das Kühlmittel verläßt Zylinder 6 durch eine Kühlmittel aus dem Kühlmittelkrümmer auf der rechten Kanalbohrung und strömt durch eine externe Blockseite strömt, wird es deshalb dazu veranlaßt, um Stahlleitung (G) zum Thermostatgehäuse hin. die Büchsen zu strömen, um durch größere Öffnungen auf der linken Blockseite zu entweichen. Dadurch wird Wenn der Motor kalt ist, sind die Thermostate sichergestellt, daß jede Büchse vom Kühlmittelstrom geschlossen. Das Kühlmittel fließt durch das umgeben ist. Umgehungsrohr (H) in den Einlaß der Kühlmittelpumpe. Außerdem befinden sich mehr und größere Öffnungen auf der Hinterseite des Zylinderkopfs als auf der Wenn sich der Motor auf Betriebstemperatur erwärmt Vorderseite. Zylinder 1 und 2 weisen eine 6,3 mm hat, öffnen sich die Thermostate und das Kühlmittel (0.25 in.) und eine 9 mm (0.35 in.) große Öffnung auf. strömt an den offenen Thermostaten zum Kühler (M) Zylinder 3 und 4 weisen zwei 6,3 mm (0.25 in.) und hin. zwei 10 mm (0.39 in.) große Öffnungen auf. Zylinder 5 Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1521 –29–09SEP02–2/3 CTM103 (06APR04) 03-120-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=377, Funktion des Grundmotors Das Thermostatgehäuse enthält zwei Thermostate. Bei Motoren mit Wasser-zu-Luft-Nachkühlung wird das Der untere Thermostat verfügt über einen Kühlmittel durch eine externe Leitung (I) zum Sperrventilkegel. Wenn der Motor die Ladeluftnachkühler und dann durch eine zweite Betriebstemperatur erreicht, öffnet sich dieser externe Leitung (J) zum Ölkühlergehäuse Thermostat und ermöglicht den Kühlmittelstrom zum zurückgeleitet. Kühler hin. Der Sperrventilkegel verschließt den Umgehungspfad zum Kühlmittelpumpeneinlaß. Kühlmittel fließt außerdem in die Kanäle (O) um die Einspritzdüseneinheit-Hülsen (P) herum. Dies trägt Der obere Thermostat ist eine nicht-sperrende dazu bei, die Temperatur des eingespritzten Kraftstoffs Ausführung. Wenn er sich öffnet, strömt Kühlmittel zu steuern. 03 zum Kühler. Die nicht-sperrende Ausführung weist eine 120 Entlüftungskerbe zur Entlüftung beim Füllen des 10 Kühlsystems auf. RG,RG34710,1521 –29–09SEP02–3/3

Funktion des Kraftstoffsystems

HINWEIS: Die Funktion des Kraftstoffsystems wird jetzt in folgenden Begleithandbüchern beschrieben: • CTM144—Elektronische Lucas- Kraftstoffsysteme mit elektronischen Lucas- Einspritzdüseneinheiten • CTM191—Elektronische Kraftstoffsysteme der Stufe 6 mit elektronischen Lucas- Einspritzdüseneinheiten CTM144 behandelt ältere Motoren der Kategorie I, während CTM191 neuere Motoren der Kategorie II (entweder mit Kraftstoffsystemen mit zwei oder mit einer Verteilerleiste) behandelt. OUO1004,0000C29 –29–09SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 03-120-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=378, Funktion des Grundmotors

Ausführung und Funktion der Zylinderkopfdichtungs-Verbindung

Konstruktion der Zylinderkopfdichtung A—Zylinderkopf C—Paßstifte F—Vollstahlkern H—Edelstahlflansch B—Zylinderkopf-Sechskant- D—Zylinderbüchsen G—Feuerring-Brennraum- I—Graphitdichtungskörper schrauben E—Zylinderblock dichtung J—Perforierter Stahlkern Die Zylinderkopfdichtungs-Verbindung umfaßt folgende • Zylinderkopf (A) Teile: • Zylinderblock (E) • Zylinderbüchsen (D) • Zylinderkopfdichtungskörper (I) • Zylinderkopf-Sechskantschrauben (B) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,67 –29–30SEP97–1/2 CTM103 (06APR04) 03-120-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=379 RG8428 –UN–09DEC97, Funktion des Grundmotors Die Zylinderkopfdichtung muß eine luftdichte Zylinderblocks hervorragen, um einen einheitlichen Abdichtung zwischen den Zylinderbüchsen und dem Spanndruck auf die Feuerringe der einzelnen Zylinder Zylinderkopf bilden, die den Temperaturen und auszuüben. Drücken des Verbrennungsvorgangs standhalten kann. Außerdem muß die Dichtung eine flüssigkeitsdichte Die Sechskantschrauben (B) müssen die Abdichtung zwischen dem Zylinderkopf und dem vorschriftsmäßige Länge haben, aus Zylinderblock herstellen, um Kühlmittel und Öl in ihren vorschriftsmäßigem Material sein und mit jeweiligen Kanälen zu halten. Die Dichtung besteht aus vorschriftsmäßigem Drehmoment festgezogen werden, einem Vollstahlkern (F), der durch den perforierten um einen ausreichenden Spanndruck zwischen den Stahlkern (J) und den Graphitkörper (I) abgedeckt ist. anderen Verbindungskomponenten zu gewährleisten. 03 Die Dichtungsoberfläche ist besonders behandelt, um 120 die Flüssigkeitsabdichtung zu verbessern und ein Jede der oben aufgeführten Komponenten trägt zur 12 Anhaften zu verhindern. Auf jeder Zylinderbohrung einwandfreien Abdichtung im Bereich der befindet sich eine Feuerring-Brennraumdichtung (G), Zylinderkopfdichtungs-Verbindung bei. Wenn eine die durch einen U-förmigen Edelstahlflansch (H) dieser Komponenten nicht den Spezifikationen gehalten wird. entspricht, kann die Abdichtung des Zylinderkopfs ausfallen und Undichtigkeit des Verbrennungsraums Der Zylinderkopf und -block müssen eben sein, um und Austreten von Kühlmittel oder Öl verursachen. einen einheitlichen Spanndruck über die gesamte Dichtungsfläche zu ermöglichen, und sie müssen die Betriebsbedingungen wie Kühlmittel-, Öl- und passende Flächenbearbeitung aufweisen, um zu Verbrennungstemperaturen sowie Verbrennungsdrücke verhindern, daß sich das Dichtungsmaterial in der können die Fähigkeit der Zylinderkopfdichtungs- Verbindung bewegt. Die Paßstifte (C) werden Verbindung zur einwandfreien Abdichtung reduzieren. verwendet, um die Zylinderkopfdichtung richtig auf Ein Ausfall der Zylinderkopfdichtung und der dem Block auszurichten. Dichtungsflächen kann vorkommen, wenn die Kühlmittel- und Öltemperaturen übermäßig ansteigen Die Zylinderbüchsen (D) müssen gleichmäßig um die oder wenn abnormal hohe Verbrennungstemperaturen spezifizierte Länge über der Oberseite des und -drücke andauern. RG,RG34710,67 –29–30SEP97–2/2

Funktion des Ansaug- und Auspuffsystems

Durch Motoransaugung wird staubhaltige Außenluft Bei einigen Motoren kühlt ein Luft-zu-Luft- durch ein Ansaugrohr in den Luftfilter gesaugt. Die Luft Ladeluftnachkühler die vom Kompressor des wird durch trockene Vor- und Hauptfiltereinsätze im Turboladers abgegebene Luft, indem sie vor dem Luftfiltergehäuse gereinigt. Saubere Luft strömt durch Eintreten in den Motor durch einen Wärmetauscher den Luftansaugschlauch zum Turbolader, durch den geleitet wird. Der Wärmetauscher setzt keine Luft-zu-Luft-Nachkühler, durch das Luft/Kraftstoff- Kühlflüssigkeit ein, sondern ist vom Luftstrom Mischwinkelstück und in den Ansaugkrümmer. abhängig, um die Ladeluft zu kühlen. Auspuffgase, die aus dem Auspuffkrümmer Bei einigen Motoren funktioniert der Ladeluftnachkühler ausgestoßen werden, treiben den Turbolader an, so als Wärmetauscher. Motorkühlflüssigkeit zirkuliert daß er dem Motor mehr Luft zuleitet als bei einem durch den Nachkühlerblock und leitet Wärme aus dem selbstansaugenden Motor (ohne Turbolader). Nachkühler ab. RG,RG34710,1522 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 03-120-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=380, Funktion des Grundmotors

Funktion des Turboladers

Der Turbolader, der im Prinzip eine durch die Auspuffgase angetriebene Luftpumpe ist, bewirkt, daß der Motor mehr Leistung abgeben kann, ohne daß der Hubraum vergrößert wird. Turbolader werden auf die Kraftübertragungserfordernisse der einzelnen Ausführungen besonders abgestimmt. Das Turbinenrad (C) wird von den heißen Motorauspuffgasen angetrieben. Diese Gase, die durch 03 das Turbinengehäuse (B) strömen, wirken auf das 120 Turbinenrad und bewirken, daß sich die Welle (A) dreht. 13 Das Kompressorrad (E) saugt gefilterte Luft an und drückt Komponenten des Turboladers die verdichtete Luft in den Ansaugkrümmer, von wo sie zu A—Welle den Zylindern des Motors geleitet wird. B—Turbinengehäuse C—Turbinenrad Unter Druck stehendes Motoröl vom Motorschmiersystem D—Mittelgehäuse wird durch Kanäle im Mittelgehäuse (D) zu den Lagern E—Kompressorrad geleitet. F—Kompressorgehäuse RG,RG34710,1523 –29–30SEP97–1/1

Schmierung des Turboladers

Das unter Druck stehende Motoröl vom Motorschmiersystem wird durch einen Kanal im Lagergehäuse gepumpt und zu den Lagern, der Druckplatte und der Druckhülse geleitet. Der Kompressor und die Turbine sind durch Kolbenringe an beiden Enden des Lagergehäuses gegen das Öl abgedichtet. Der Turbolader enthält zwei schwimmende Lager. Diese Lager haben Zwischenräume zwischen dem Lageraußendurchmesser und der Gehäusebohrung sowie zwischen dem Lagerinnendurchmesser und dem Wellen- Schmierung des Turboladers Außendurchmesser. Diese Zwischenräume werden durch A—Drucköl die Ölzufuhr (A) geschmiert, und die Lager werden durch B—Auslaßöl ein Ölpolster geschützt. Abfließendes Öl (B) läuft durch Schwerkraft vom Lagergehäuse in das Kurbelgehäuse. RG,RG34710,1524 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 03-120-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=381 RG8099 –UN–18NOV97 RG9098 –UN–27MAR98, Funktion des Grundmotors CTM103 (06APR04) 03-120-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=382,

Abschnitt 04 Diagnose Inhaltsverzeichnis

Seite Gruppe 150—Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen Hinweise zu diesem Abschnitt des Handbuchs ..04-150-1 10,5-l/12,5-l - L1 - Übermäßiger Ölverbrauch ..04-150-2 10,5-l/12,5-l - L2 Motoröldruck hoch ..04-150-5 10,5-l/12,5-l Motoren - L3 - Motoröldruck niedrig ..04-150-6 10,5-l/12,5-l - C1 - Motorkühlmitteltemperatur höher als normal ..04-150-8 10,5-l/12,5-l - C2 - Motorkühlmitteltemperatur niedriger als normal ..04-150-9 10,5-l/12,5-l Motoren - C3 - Kühlmittel in Öl oder Öl in Kühlmittel ..04-150-9 Leistungsprüfstand-Prüfung..04-150-10 Ölverbrauch des Motors ..04-150-11 Prüfung des Motoröldrucks ..04-150-12 Prüfung auf übermäßigen Motorkurbelgehäusedruck (Durchblasen) ..04-150-13 Leckprüfung des Turbolader-Öldichtrings ..04-150-14 Prüfung des Thermostats und der Öffnungstemperatur ..04-150-15 Druckprüfung des Kühlsystems und des Kühlerverschlusses ..04-150-16 Prüfung auf Ausfall der Zylinderkopfdichtung ..04-150-18 Prüfung des Ansaugkrümmerdrucks (Turbolader-Aufladung) ..04-150-21 Prüfung des Ansaug- und Auspuffsystems auf Verstopfung ..04-150-23 Leckprüfung der Luftansaugung ..04-150-24 Leckprüfung des Auspuffsystems ..04-150-25 Prüfung der Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle ..04-150-26 Prüfung der Tiefe des Kurbelwellen- Stellungssensors ..04-150-28 CTM103 (06APR04) 04-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis CTM103 (06APR04) 04-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2,

Gruppe 150 Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen Hinweise zu diesem Abschnitt des Handbuchs

Dieser Abschnitt des Handbuchs enthält die zur ermittelnden Probleme als erstes behandelt. Diagnose von Problemen an Schmier- und Symptome, die in beiden Formaten dargestellt sind, Kühlsystemen des Grundmotors erforderlichen beziehen sich auf Prüfverfahren im zweiten Teil dieses Informationen. Dieser Abschnitt besteht aus zwei Abschnitts. Der zweite Teil dieses Abschnitts enthält Teilen: Störungsdiagnose und Prüfverfahren. Der folgende Prüfverfahren: Abschnitt zur Störungsdiagnose ist in weitere Unterabschnitte unterteilt, die folgende Symptome • Schmiersystem-Prüfverfahren: enthalten: – Prüfung des Motoröldrucks – Prüfung auf übermäßigen Kurbelgehäusedruck • (L) Störungsdiagnose des Schmiersystems: (Durchblasen) – L1 - Übermäßiger Ölverbrauch – Prüfung auf Leckstellen an der Turbolader- – L2 - Motoröldruck zu hoch Öldichtung – L3 - Motoröldruck zu niedrig • Kühlsystem-Prüfverfahren: • (C) Störungsdiagnose des Kühlsystems – Prüfung des Thermostats und der – C1 - Kühlmitteltemperatur höher als normal Öffnungstemperatur 150 – C2 - Kühlmitteltemperatur niedriger als normal – Druckprüfung des Kühlsystems und des 1 – C3 - Kühlmittel im Öl oder Öl im Kühlmittel Kühlerverschlußdeckels Die Diagnoseverfahren für einige der oben – Prüfung auf Ausfall der Zylinderkopfdichtung aufgeführten Symptome sind so aufgebaut, daß • Prüfung des Luftansaug- und Auspuffsystems zunächst eine Prüfung oder Reparatur empfohlen wird – Messung des Ansaugkrümmerdrucks (Turbolader- und dann, je nach den Ergebnissen, eine andere Aufladung) Prüfung oder Reparatur empfohlen wird. Andere – Prüfung des Ansaug- und Auspuffsystems auf Symptome sind nach dem Format Symptom - Verstopfung Problem - Lösung aufgebaut. Bei diesen Symptomen – Leckprüfung der Luftansaugung werden die wahrscheinlichsten oder am einfachsten zu – Leckprüfung des Auspuffsystems OUO1004,0000BE7 –29–06NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=385, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen 10,5-l/12,5-l - L1 - Übermäßiger Ölverbrauch DPSG,RG40854,345 –29–27NOV00–1/1 10,5-l/12,5-l - L1 - Übermäßiger Ölverbrauch Vor der Ausführung dieses Diagnoseverfahrens: Auf zu niedrigen oder zu hohen Motorölstand prüfen. Auf zu niedrige Ölviskosität, Kühlmittel im Öl oder Kraftstoff im Motoröl prüfen. Auf übermäßige äußere Öllecks prüfen. – – –1/1 1 Prüfung auf Öl im Prüfen, ob Öl im Kühlmittel vorhanden ist. Kein Öl im Kühlmittel Kühlmittel festgestellt: WEITER MIT 2 Öl im Kühlmittel festge- stellt: Siehe Diagnoseverfahren C3 - KÜHLMITTEL IM ÖL ODER ÖL IM KÜHLMIT- TEL weiter unten in die- ser Gruppe. – – –1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=386,

Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

2 Prüfung auf übermäßi- Auf übermäßigen Kurbelgehäusedruck prüfen. Siehe PRÜFUNG AUF ÜBERMÄSSI- Keine Abgase und kein gen Kurbelgehäus- GEN MOTORKURBELGEHÄUSEDRUCK (DURCHBLASEN) in dieser Gruppe. tropfendes Öl festge- edruck stellt: WEITER MIT 3 Übermäßige Abgase oder tropfendes Öl fest- gestellt; scheint durch Ladedruck verursacht: Turbolader prüfen und bei Bedarf reparieren/erset- zen. Siehe STÖRUNGS- DIAGNOSE DES TURBO- LADERS in Abschnitt 02, Gruppe 080. Übermäßige Abgase oder tropfendes Öl fest- gestellt; scheint nicht durch Ladedruck ver- ursacht: 04 Ein nicht durch den Lade- 150 druck verursachtes über- 3 mäßiges Durchblasen ist wahrscheinlich auf de- fekte Kolbenringe/Zylin- derbüchsen, durch die der Brennraum nicht aus- reichend abgedichtet wird, zurückzuführen. Eine Verdichtungsprüfung durchführen, um diesen Befund zu bestätigen. Siehe ANWEISUNGEN FÜR MOTORPRÜFUNG MIT DIAGNOSEPRÜF- GERÄT - VERDICH- TUNGSPRÜFUNG in CTM144, Abschnitt 04, Gruppe 160 ODER siehe ANWEISUNGEN FÜR MOTORPRÜFUNG MIT DIAGNOSEPRÜFGE- RÄT - VERDICHTUNGS- PRÜFUNG in CTM191, Abschnitt 04, Gruppe 160. – – –1/1 3 Leckprüfung des Tur- Auf Leckstellen am Turbolader-Öldichtring prüfen. Siehe LECKPRÜFUNG DER TUR- Keine Anzeichen von Öl- bolader-Öldichtrings BOLADER-ÖLDICHTUNG in dieser Gruppe lecks: WEITER MIT 4 Anzeichen von Öllecks festgestellt: Probleme, die auf Öllecks zurückzuführen sind, nach den Anweisungen des Prüfverfahrens unter- suchen, notwendige Repa- raturen durchführen und erneut prüfen. – – –1/1

CTM103 (06APR04) 04-150-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=387,

Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

4 Prüfung von Kolben, An diesem Punkt ist einer der folgenden Ausfälle an den Kolben, Ringen und/oder Zy- Problem mit Kolben, Ringen und Zylinder- linderbüchsen oder an den Ventilführungen die wahrscheinlichste Ursache für den über- Ringen und/oder Büch- büchsen mäßigen Ölverbrauch. Die wahrscheinlichste Komponente bei Bedarf prüfen: sen oder Ventilführun- gen festgestellt: • Ölabstreifringe abgenutzt oder gebrochen Problem nach Bedarf re- • Zylinderbüchsen oder Kolben zerfressen parieren. • Kolbenringnuten übermäßig abgenutzt. • Kolbenringe in Ringnuten festgeklemmt • Kolbenringspannung unzureichend • Kolbenring-Stöße nicht versetzt angeordnet • Zylinderbüchsen blankgerieben (ungenügende Belastung beim Einlaufen) • Ventilführungen oder -schäfte abgenutzt – – –1/1

CTM103 (06APR04) 04-150-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=388, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen 10,5-l/12,5-l - L2 Motoröldruck hoch Störung Ursache Abhilfe 10,5-l/12,5-l - L2 - Motoröldruck Falsche Güteklasse des Öls. Kurbelgehäuse entleeren und mit hoch dem richtigen Öl auffüllen. Buchse des Öldruck-Regulierventils Öldruck-Regulierventil ausbauen und lose (wandert). prüfen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ÖLDRUCKREGULIERVENTILS in Abschnitt 02, Gruppe 060. Regulierventil funktioniert nicht Öldruck-Regulierventil ausbauen und einwandfrei. prüfen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ÖLDRUCKREGULIERVENTILS in 150 Abschnitt 02, Gruppe 060. 5 Kolbenspritzdüse verstopft. Kolbenspritzdüse ersetzen. Siehe AUS- UND EINBAU DER KOLBENSPRITZDÜSEN in Abschnitt 02, Gruppe 030. Filterumgehungsventil verklemmt Filterumgehungsventil ausbauen und oder schadhaft. prüfen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ÖLKÜHLERS UND DER ÖLFILTERUMGEHUNGSVENTILE in Abschnitt 02, Gruppe 060. Ölkühlerumgehungsventil verklemmt Ölkühlerumgehungsventil ausbauen oder beschädigt. und prüfen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ÖLKÜHLERS UND DER ÖLFILTERUMGEHUNGSVENTILE in Abschnitt 02, Gruppe 060. OUO1004,0000C30 –29–12DEC00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=389, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen 10,5-l/12,5-l Motoren - L3 - Motoröldruck niedrig Störung Ursache Abhilfe 10,5-l/12,5-l - L3 - Motoröldruck Kurbelgehäuse-Ölstand zu niedrig Kurbelgehäuse bis zum richtigen niedrig Ölstand füllen. Ölkühler oder Filter verstopft. Ölkühler ausbauen und prüfen. Siehe AUSBAU, REINIGUNG UND PRÜFUNG DES MOTORÖLKÜHLERS in Abschnitt 02, Gruppe 060. Ölfilter ersetzen. Übermäßige Öltemperatur. Ölkühler ausbauen und prüfen. Siehe AUSBAU, REINIGUNG UND PRÜFUNG DES 150 MOTORÖLKÜHLERS in Abschnitt 6 02, Gruppe 060. Ölpumpe defekt. Ölpumpe ausbauen und überprüfen. Siehe REINIGUNG UND PRÜFUNG DER ÖLPUMPE UND DES ANTRIEBSZAHNRADS in Abschnitt 02, Gruppe 060. Falsches Öl. Kurbelgehäuse entleeren und mit dem richtigen Öl auffüllen. Ausfall des Öldruck-Regulierventils. Öldruck-Regulierventil ausbauen und prüfen. Siehe AUSBAU, PRÜFUNG UND EINBAU DES ÖLDRUCKREGULIERVENTILS in Abschnitt 02, Gruppe 060. Kolbenspritzdüse gebrochen. Kolbenspritzdüse ersetzen. Siehe AUS- UND EINBAU DER KOLBENSPRITZDÜSEN in Abschnitt 02, Gruppe 030. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1542 –29–27NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 04-150-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=390, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen Störung Ursache Abhilfe Verstopftes Ölpumpensieb oder Ölwanne ausbauen und Sieb gerissenes Ölpumpenansaugrohr. reinigen. Ansaugrohr ersetzen. Siehe AUS- UND EINBAU DES ÖLANSAUGROHRS in Abschnitt 02, Gruppe 060. Übermäßiges Kurbelwellen- oder Das Lagerspiel ermitteln. Siehe Pleuelstangenlagerspiel. PRÜFUNG DES ÖLSPIELS ZWISCHEN HAUPTLAGER UND ZAPFEN in Abschnitt 02, Gruppe 040. RG,RG34710,1542 –29–27NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 04-150-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=391, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen 10,5-l/12,5-l - C1 - Motorkühlmitteltemperatur höher als normal Störung Ursache Abhilfe 10,5-l/12,5-l - C1 - Zu wenig Kühlmittel im Kühlsystem. Kühlsystem auf den richtigen Motorkühlmitteltemperatur höher Füllstand auffüllen. als normal Kühlerblock und/oder Seitensiebe Kühler nach Bedarf reinigen. verschmutzt. Motor überlastet. Motorbelastung verringern. Kurbelgehäuse-Ölstand zu niedrig. Kurbelgehäuse bis zum richtigen Ölstand füllen. 150 Lüfterriemen lose oder defekt. Lüfterriemen nach Bedarf 8 ersetzen/spannen. Thermostat(e) defekt. Thermostat-Öffnungstemperatur prüfen; Thermostate nach Bedarf ersetzen. Siehe AUSBAU DER THERMOSTATE in Abschnitt 02, Gruppe 070. Zylinderkopfdichtung defekt. Zylinderkopfdichtung ersetzen. Siehe PRÜFUNG AUF AUSFALL DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG in dieser Gruppe Kühlmittelpumpe defekt. Kühlmittelpumpe ersetzen. Siehe AUSBAU DER KÜHLMITTELPUMPE in Abschnitt 02, Gruppe 070. Kühlerverschluß defekt. Kühlerverschluß nach Bedarf ersetzen. RG,RG34710,1543 –29–27NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=392, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen 10,5-l/12,5-l - C2 - Motorkühlmitteltemperatur niedriger als normal Störung Ursache Abhilfe 10,5-l/12,5-l - C2 - Thermostat(e) defekt. Thermostate prüfen und nach Bedarf Motorkühlmitteltemperatur ersetzen. Siehe AUSBAU DER niedriger als normal THERMOSTATE in Abschnitt 02, Gruppe 070. OUO1004,0000C4C –29–21DEC00–1/1 10,5-l/12,5-l Motoren - C3 - Kühlmittel in Öl oder Öl in Kühlmittel Störung Ursache Abhilfe 150 10,5-l/12,5-l - C3 - Kühlmittel in Öl Zylinderkopfdichtung schadhaft. Auf Anzeichen für Ausfall der oder Öl in Kühlmittel Zylinderkopfdichtung achten. Siehe PRÜFUNG AUF AUSFALL DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG in dieser Gruppe. Ölkühler schadhaft. Motorölkühler ausbauen und prüfen. Siehe AUSBAU, REINIGUNG UND PRÜFUNG DES MOTORÖLKÜHLERS in Abschnitt 02, Gruppe 060. Zylinderbüchsendichtungen undicht. Zylinderbüchsen ausbauen und prüfen. Siehe SICHTPRÜFUNG DER ZYLINDERBÜCHSEN in Abschnitt 02, Gruppe 030. Zylinderkopf oder Block gerissen. Riß suchen, Komponenten nach Bedarf reparieren/ersetzen. OUO1004,0000C4B –29–21DEC00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=393, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Leistungsprüfstand-Prüfung

1. Den Motor gemäß den Herstelleranweisungen an 6. Die Meßwerte mit den angegebenen den Leistungsprüfstand anschließen. Leistungswerten für die jeweilige Motorausführung in Abschnitt 06, Gruppe 210 vergleichen. 2. Den Motor mit halber Last laufen lassen, bis das Kühlmittel und das Kurbelgehäuseöl normale HINWEIS: Die durchschnittlichen Leistungs-Nennwerte Temperatur erreicht haben. für Fahrzeuganwendungen sind aus dem Technischen Handbuch der Maschine 3. Den Motor im oberen Leerlauf laufen lassen. ersichtlich. Abweichungen von ±5 % für die Mindest- und Höchstleistung sind zulässig. 4. Die Belastung des Motors langsam erhöhen, bis die Höhenlage und Temperatur können die Drehzahl auf die Nenndrehzahl absinkt. Leistungsstufen ebenfalls beeinflussen. (Siehe SPEZIFIKATIONEN FÜR 5. Die kW-Leistung am Leistungsprüfstand ablesen DYNAMOMETERPRÜFUNG in Abschnitt und notieren. 06, Gruppe 210.) RG,RG34710,1062 –29–13OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=394, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Ölverbrauch des Motors

Alle Motoren verbrauchen etwas Öl. Der Verbrauch ist Einlaßventile weisen keine abhängig von der Belastung, der Konstruktion der Ventilschaftdichtungen auf, und eine wesentlichen Teile und dem Zustand des Motors. Da gewisse Ölablagerung an der der Kraftstoffverbrauch ein Indikator der Ventilschafttulpe ist normal. Betriebsleistungsstufen ist, bildet der Kraftstoffverbrauch im Vergleich zum Ölverbrauch Beim Wechseln zu einem Öl höchster Qualität wie zum einen kritischen Faktor bei der Analyse des Beispiel TORQ-GARD SUPREME PLUS-50 ist nur Ölverbrauchs. Der Ölverbrauch sollte über eine eine geringe Änderung des Ölverbrauchs zu erwarten, Betriebsdauer von 100 Stunden gemessen werden. obwohl bei einem kleinen Prozentanteil von Motoren eine deutliche Änderung des Ölverbrauchs vorkommen Der Ölverbrauch über längere Zeit (drei kann. Dies kann auf den folgenden Gründen beruhen: Ölablaßintervalle nach dem Einfahren des Motors) mit Verbrauchsraten von weniger als 400:1 (100 gallons • Möglicherweise hat das vorherige Öl Ablagerungen Kraftstoff und 1 quart Öl) weist darauf hin, daß eine auf internen Komponenten hinterlassen. Die Überwachung/Untersuchung erforderlich ist. Verwendung von PLUS-50-Öl bewirkt 150 Empfohlene Schritte sind: unterschiedliche chemische Reaktionen in diesen 11 Ablagerungen. Die erforderliche Zeit, bis der Motor • Auf Anzeichen von Eindringen von Staub prüfen zum vorherigen Ölverbrauch zurückkehrt, schwankt oder eine OILSCAN-Prüfung auf Vorhandensein zwischen einem bis drei normalen Ablaßintervallen. von Silizium durchführen. • TORQ-GARD SUPREME PLUS-50 enthält ein • Auf den richtigen Ölfüllstand des Kurbelgehäuses Hochleistungs-Antioxidierungsmittel sowie andere prüfen. Zusätze, die bewirken, daß das Öl über das • Den Zylinderkopf ausbauen und auf blankgeriebene gesamte empfohlene Ablaßintervall die spezifizierte oder abgenutzte Büchsen prüfen. Viskosität beibehält. Die Universal-Motoröle der API- • Die Kolben auf Kohleablagerungen in den Güteklassen CD, CE und CF-4 bieten diesen Ringstegnuten prüfen. Oxidierungswiderstand nicht, so daß das Öl • Den Außendurchmesser des Ventilschafts und den schneller verdickt. Eine höhere Ölviskosität kann den Innendurchmesser der Ventilführung zur Ölverbrauch reduzieren. Bestimmung des Spiels messen. HINWEIS: Die Ringstoßausrichtung gibt nicht Auskunft über die Herkunft der Undichtheit. OILSCAN ist ein Warenzeichen von Deere & Company. TORQ-GARD SUPREME ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. PLUS-50 ist ein eingetragenes Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000C2A –29–05DEC00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=395, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung des Motoröldrucks

1. Rohrstopfen von Hauptölkanal mit dem Ölkanalstopfen- Werkzeug JDG782 entfernen. 2. Das Öldruck-Meßgerät am Ölkanal anbringen. WICHTIG: Um genaue Meßergebnisse des Öldrucks zu erhalten, das Motoröl auf 105 °C (220 °F) erwärmen. 3. Den Motor anlassen, mit den nachstehenden Drehzahlen laufen lassen, den Öldruck messen und Öldruck-Meßgerät am Hauptölkanal die Meßwerte vergleichen. Spezifikation 04 Motoröl—Mindestdruck ohne Last 150 (Leerlauf) ... 138 kPa (1,38 bar) (20 psi) 12 Höchstdruck bei Vollast (Nenndrehzahl) ... 310 kPa (3,1 bar) (45 psi) HINWEIS: Das Öldruck-Regulierventil ist so konstruiert, daß eine Einstellung des Öldrucks nicht erforderlich sein sollte. Öldruck-Meßgerät an Schnellkupplung am Ölkühler RG,RG34710,1547 –29–27NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=396 RG10633 –UN–30NOV99 RG8531 –UN–26NOV97, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung auf übermäßigen Motorkurbelgehäusedruck (Durchblasen)

Entlüftungsrohr A—Entlüftungsrohr Übermäßiges Durchblasen aus dem Kurbelgehäuse- wahrnehmbare Gase und/oder tropfendes Öl aus dem Entlüftungsrohr (A) weist darauf hin, daß entweder die Entlüftungsrohr im oberen Leerlauf ohne Last achten. Dichtungen des Turboladers schadhaft sind oder die Kolbenringe und Zylinderbüchsen den Brennraum nicht Wird übermäßiges Durchblasen festgestellt, folgendes ausreichend abdichten. Dies ist eine vergleichende ausführen, um zu ermitteln, ob der Turbolader das Prüfung, die eine gewisse Erfahrung erfordert, um zu Durchblasen verursacht. bestimmen, wann das Durchblasen übermäßig ist. 1. Die Turbolader-Ölablaßleitung abnehmen, wo sie Den Motor im oberen Leerlauf laufen lassen und das am Motorblock angeschlossen ist, und die Leitung Kurbelgehäuse-Entlüftungsrohr prüfen. Auf deutlich in einen Eimer führen. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,RG40854,282 –29–10AUG99–1/2 CTM103 (06APR04) 04-150-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=397 RG10428 –UN–30NOV99, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen 2. Den Motor im oberen Leerlauf bei geringer 3. Wenn der Eindruck entsteht, daß der Ladedruck Öl Belastung laufen lassen und prüfen, ob der durch die Ablaßleitung drückt und/oder das Ladedruck Öl durch die Ablaßleitung drückt. Durchblasen bei vom Block abgenommener Außerdem das Kurbelgehäuse-Entlüftungsrohr Ablaßleitung abnimmt, den Turbolader ersetzen und daraufhin prüfen, ob das Durchblasen geringer erneut prüfen. geworden ist. DPSG,RG40854,282 –29–10AUG99–2/2

Leckprüfung des Turbolader-Öldichtrings

150 An beiden Seiten der Schaufelradwelle des Turboladers 14 werden Dichtungen verwendet. Die Dichtungen sollen verhindern, daß Auspuffgase und Luft in das Turboladergehäuse eindringen. Es ist ungewöhnlich, daß Öl an den Dichtungen leckt, kann aber vorkommen. Eine verstopfte oder beschädigte Turbolader- Ölrücklaufleitung kann zu einem Druckaufbau im Gehäuse führen, so daß Öl an den Dichtungen leckt. Außerdem können Verstopfungen im Ansaug- oder Auspuffsystem einen Unterdruck zwischen dem Kompressor- und dem Leck der Turbolader-Öldichtung Turboladergehäuse bewirken, wodurch Öl an den A—Einlaßschlauch Dichtungen leckt. B—Auspuffflansch C—Ölrücklaufleitung 1. Das Einlaßrohr (A) und das Auspuffrohr (B) ausbauen. HINWEIS: Das Einlaßrohr vom Luftfilter (nicht dargestellt) muß für diese Prüfung nicht ausgebaut werden. 2. Das Einlaßrohr und das Turbinengehäuse des Turboladers auf Anzeichen von Ölundichtheit prüfen. Wenn Ölundichtheit vorliegt, folgendes ausführen: • Die Turbolader-Ölrücklaufleitung (C) auf Knicke und Schäden prüfen. Nach Bedarf ersetzen. • Den Luftansaugfilter, die Schläuche und das Querverbindungsrohr auf Verstopfung prüfen. • Das Auspuffsystem auf Verstopfungen prüfen, die die Position des Auspuffauslasses umfassen. 3. Die erforderlichen Reparaturen durchführen und erneut prüfen. DPSG,RG40854,283 –29–10AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=398 RG10634 –UN–30NOV99, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung des Thermostats und der Öffnungstemperatur

Den Thermostat einer Sichtprüfung auf Korrosion und Beschädigung unterziehen. Nach Bedarf ersetzen. Den Thermostat wie folgt prüfen: ACHTUNG: Beim Erhitzen des Wassers dürfen Thermostat und Thermometer NICHT die Seite und den Boden des Behälters berühren. Beide Instrumente können bei Überhitzung zerspringen. 1. Die Thermostate ausbauen. Siehe AUSBAU DER THERMOSTATE in Abschnitt 02, Gruppe 070. 04 2. Den Thermostat und ein Thermometer in einen mit Wasser gefüllten Behälter hängen. 3. Das Wasser beim Erhitzen umrühren. Das Prüfung der Thermostat-Öffnungstemperatur Öffnungsverhalten des Thermostats beobachten und die Temperaturen mit den Spezifikationen in der nachstehenden Tabelle vergleichen. HINWEIS: Aufgrund von unterschiedlichen Toleranzen verschiedener Zulieferer können die Temperaturen der Beginn der Öffnung und der vollständigen Öffnung geringfügig von den vorgeschriebenen Temperaturen abweichen. SPEZIFIKATIONEN FÜR THERMOSTATPRÜFUNG Nenntemperatur Beginn der Öffnung (Bereich) Vollständige Öffnung (Nennwert) 71 °C (160 °F) 69–72 °C (156–162 °F) 84 °C (182 °F) 77 °C (170 °F) 74–78 °C (166–172 °F) 89 °C (192 °F) 82 °C (180 °F) 80–84 °C (175–182 °F) 94 °C (202 °F) 89 °C (192 °F) 86–90 °C (187–194 °F) 101 °C (214 °F) 90 °C (195 °F) 89–93 °C (192–199 °F) 103 °C (218 °F) 92 °C (197 °F) 89–93 °C (193–200 °F) 105 °C (221 °F) 96 °C (205 °F) 94–97 °C (201–207 °F) 100 °C (213 °F) 99 °C (210 °F) 96–100 °C (205–212 °F) 111 °C (232 °F) 4. Den Thermostat herausnehmen und sein Schließverhalten beim Abkühlen beobachten. In Luftumgebung muß der Thermostat vollständig schließen. Der Schließvorgang sollte gleichmäßig und langsam erfolgen. 5. Wenn ein Thermostat eines Motors mit mehreren Thermostaten defekt ist, alle Thermostate ersetzen. RG,RG34710,1548 –29–24SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=399 RG5971 –UN–23NOV97, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Druckprüfung des Kühlsystems und des Kühlerverschlusses

ACHTUNG: Durch explosionsartiges Austreten von Flüssigkeit aus dem unter Druck stehenden Kühlsystem können schwere Verbrennungen verursacht werden. Den Motor abstellen. Den Kühlerverschluß erst Druckprüfung des Kühlerverschlusses abnehmen, wenn er so weit abgekühlt ist, daß er mit bloßen Händen berührt werden kann. Den Verschluß zuerst nur bis zum ersten Anschlag drehen, um den Druck abzulassen, und erst dann ganz abnehmen. 04 Prüfung des Kühlerverschlusses: 1. Den Kühlerverschluß abnehmen und wie abgebildet mit Hilfe eines zweckmäßigen Adapters am Prüfgerät D05104ST anschließen. 2. Anhand des Ausführungsspezifikationshandbuchs Druckprüfung des Kühlsystems überprüfen, ob der richtige Verschlußdeckel verwendet wird. 3. Den Verschlußdeckel mit dem dafür vorgeschriebenen Druck beaufschlagen.1 Wenn das Meßgerät den Druck 10 Sekunden im normalen Bereich hält, ist der Verschlußdeckel in Ordnung. 4. Die Kappe von Manometer abnehmen, um 180° drehen und erneut prüfen. Auf diese Weise wird das erste Meßergebnis auf seine Richtigkeit überprüft. Prüfung des Kühlsystems: HINWEIS: Zur Prüfung des gesamten Kühlsystems muß der Motor warmgelaufen sein. 1. Den Motor abkühlen lassen und dann den Kühlerverschluß vorsichtig abnehmen. 2. Den Kühler bis zum normalen Stand mit Kühlmittel füllen. 1Den Kühlerverschluß ersetzen, wenn das Manometer den Druck nicht hält. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,RG40854,284 –29–24SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 04-150-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=400 RG6558 –UN–20JAN93 RG6557 –UN–20JAN93, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen WICHTIG: Das Kühlsystem darf KEINEM übermäßigen Druck ausgesetzt werden, weil Kühler und Schläuche dadurch beschädigt werden können. 3. Das Manometer und den Adapter an den Kühlereinfüllstutzen anschließen. Das Kühlsystem mit dem für diese Ausführung vorgeschriebenen Druck beaufschlagen.2 4. Bei aufgebautem Druck alle Schlauchanschlüsse des Kühlsystems, den Kühler und den gesamten Motor auf Leckstellen prüfen. Wenn Leckstellen gefunden werden, die erforderlichen Reparaturen durchführen und erneut eine Druckprüfung des Systems durchführen. 150 Wenn keine Leckstellen gefunden werden, das Meßgerät aber einen Druckabfall anzeigt, ist es möglich, daß Kühlmittel intern im System oder an der Zylinderkopfdichtung austritt. Siehe PRÜFUNG AUF AUSFALL DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG in dieser Gruppe 2 Die Prüfdrücke werden für alle Deere-OEM-Kühlsysteme empfohlen. Bei besonderen Fahrzeugausführungen das Kühlsystem und den Kühlerverschluß mit dem empfohlenen Druck für das entsprechende Fahrzeug prüfen. DPSG,RG40854,284 –29–24SEP02–2/2 CTM103 (06APR04) 04-150-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=401, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung auf Ausfall der Zylinderkopfdichtung

Zylinderkopfdichtung 04 A—Brennraumdichtungen B—Dichtungskörper C—Vorderseite des Motors 150 (Flansche) Defekte der Zylinderkopfdichtung fallen gewöhnlich in vorher angegebenen Leckbereiche erneut prüfen. drei Kategorien: Mit den entsprechenden Prüf- und Meßvorrichtungen auf folgendes prüfen: • Defekte der Brennraumdichtung • Defekte der Kühlmitteldichtung • Weißer Rauch, übermäßig viel unverbrannter • Defekte der Öldichtung Kraftstoff oder Feuchtigkeit im Auspuffsystem • Harte, unregelmäßige Auspuffgeräusche oder Defekte der Brennraumdichtung liegen vor, wenn Fehlzündungen Verbrennungsgase zwischen Zylinderkopf und • Luftblasen oder Gase in Kühler/Überlauftank Brennraumflansch der Zylinderkopfdichtung oder festgehalten zwischen Brennraumflansch und Zylinderbüchse • Kühlmittelverlust aus dem Überlauf entweichen. Austretende Verbrennungsgase können • Übermäßiger Druck im Kühlsystem zu einem benachbarten Zylinder, in einen Kühlmittel- • Überhitzung des Kühlmittels oder Ölkanal oder nach außen abgehen. • Geringer Kühlmittelfluß • Verringerung der Kabinenheizung (Lufteinschluß) Defekte von Kühlmittel- oder Öldichtring liegen vor, wenn Öl oder Kühlmittel zwischen Zylinderkopf und 2. Den Motor abstellen. Das Kurbelgehäuse, den Dichtungskörper oder zwischen Zylinderblock und Kühler und den Überlauftank auf wesentliche Dichtungskörper austritt. Das Öl oder Kühlmittel kann Unterschiede hinsichtlich Flüssigkeitsstand, in einen angrenzenden Kühlmittel- oder Ölkanal oder Viskosität und Erscheinungsbild prüfen. nach außen laufen. Da die Öl- und Kühlmitteldurchgänge hauptsächlich an der rechten 3. Die bei der Durchführung der obigen Schritte Seite des Motors (Nockenwellenseite) liegen, treten gemachten Feststellungen mit den Flüssigkeitslecks am wahrscheinlichsten in diesem Diagnosetabellen auf den folgenden Seiten Bereich auf. vergleichen. Wenn nach der diagnostischen Auswertung der Beobachtungen ein eindeutiger Die folgenden Diagnoseverfahren ausführen, wenn Hinweis auf entweichendes Verbrennungsgas, eine Zylinderkopfdichtungs-Verbindung versagt oder Kühlmittel oder Öl von der Zylinderkopfdichtung ein Versagen vermutet wird. vorliegt, muß der Zylinderkopf zur Prüfung und Reparatur der Komponenten des 1. Den Motor anlassen und warmlaufen lassen, falls er Zylinderkopfabdichtungsbereichs ausgebaut sicher in Betrieb genommen werden kann. Alle werden. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,RG40854,281 –29–27NOV00–1/3 CTM103 (06APR04) 04-150-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=402 RG8429 –UN–19MAY98, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen UNDICHTIGKEIT DER BRENNRAUMDICHTUNG • Kühlmittel tritt aus Hohlraum der Zylinderkopfdichtung aus. Symptome: • Kühlmittel im Kurbelgehäuseöl. • Kühlmittelstand niedrig. • Ausblasen aus Hohlraum der Zylinderkopfdichtung • Ölstand hoch. • Luftblasen im Kühler/Überlauftank. • Kühlmittel tritt aus Kurbelwellenentlüftung aus. • Kühlmittelausfluß vom Überlaufrohr. • Überhitzung des Motors. Mögliche Ursachen: • Leistungsverlust. • Motor läuft unrund. • Übermäßiger Büchsenüberstand. • Weißer Auspuffrauch. • Büchsenüberstand stark unterschiedlich zwischen • Verringerung der Kabinenheizung. Zylindern. • Dichtungsabschnitt verschoben, fehlt • Kopfschrauben-Spanndruck gering. (durchgeschlagen). • Blockoberfläche uneben/beschädigt/rauh. • Kühlmittel im Zylinder. • Zylinderkopffläche uneben/beschädigt/rauh. • Kühlmittel im Kurbelgehäuseöl. • Überhitzung von Öl oder Kühlmittel. • Kühlmittelstand niedrig. • Risse/Knicke in Dichtungskörperflächen. 150 • Beschädigung/Lücken im Elastomerwulst. 19 Mögliche Ursachen: Wenn eines der oben angeführten Symptome • Unzureichender Überstand der Büchse. festgestellt wird, siehe REIHENFOLGE FÜR • Büchsenüberstand stark unterschiedlich zwischen PRÜFUNG UND REPARATUR DER Zylindern. ZYLINDERKOPFDICHTUNG in Abschnitt 02, Gruppe • Kopfschrauben-Spanndruck gering. 020. • Büchsenflanschflächen rauh/beschädigt. • Brennraumdichtungsflansch gerissen/verzogen. UNDICHTIGKEIT DES ÖLDICHTRINGS • Zylinderkopffläche uneben/beschädigt/rauh. • Feuerring der Dichtung fehlt/falsch angeordnet. Symptome: • Block im Büchsen-Stützbereich gerissen. • Übermäßige Kraftstoffeinspritzung. • Öl tritt aus Hohlraum der Zylinderkopfdichtung aus. • Hydraulische oder mechanische Störung der • Öl im Kühlmittel. Brennraumdichtung. • Kurbelgehäuse-Ölstand zu niedrig. • Kipphebel nicht ausreichend versorgt (laut). HINWEIS: Durch Risse im Zylinderkopf oder in den Büchsen kann Verbrennungsgas auch in Mögliche Ursachen: das Kühlmittel gelangen. • Übermäßiger Büchsenüberstand • Büchsenüberstand stark unterschiedlich zwischen Wenn eines der oben angeführten Symptome Zylindern. festgestellt wird, siehe REIHENFOLGE FÜR • Zylinderkopfschrauben-Spanndruck zu gering PRÜFUNG UND REPARATUR DER • Blockoberfläche uneben/beschädigt/rauh. ZYLINDERKOPFDICHTUNG in Abschnitt 02, Gruppe • Zylinderkopffläche uneben/beschädigt/rauh. 020. • Überhitzung von Öl oder Kühlmittel. • Risse/Knicke in Dichtungskörperflächen. UNDICHTIGKEIT DER KÜHLMITTELDICHTUNG • Beschädigung/Lücken im Elastomerwulst. • O-Ring an Ölanschluß zu Kipphebeln Symptome: beschädigt/fehlt. Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,RG40854,281 –29–27NOV00–2/3 CTM103 (06APR04) 04-150-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=403, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen Wenn eines der oben angeführten Symptome HINWEIS: Auch ein Defekt des Ölkühlers kann festgestellt wird, siehe REIHENFOLGE FÜR Eindringen von Öl in das Kühlmittel PRÜFUNG UND REPARATUR DER ermöglichen. ZYLINDERKOPFDICHTUNG in Abschnitt 02, Gruppe 020. DPSG,RG40854,281 –29–27NOV00–3/3 CTM103 (06APR04) 04-150-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=404, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung des Ansaugkrümmerdrucks

(Turbolader-Aufladung) Die bevorzugte Methode zur Messung des Ansaugkrümmerdrucks (Turbolader-Aufladung) besteht in der Verwendung des Diagnoseprüfgeräts und der Ablesung des Krümmerluftdruck-Parameters, wenn der Motor die Nennleistung bei Vollast-Nenndrehzahl entwickelt. Wenn das Diagnoseprüfgerät nicht verfügbar ist, kann das nachfolgende Verfahren zur manuellen Prüfung des Ansaugkrümmerdrucks verwendet werden. 1. Den Ätherstarthilfebaugruppen-Adapter oder -Stopfen Messung des Ansaugkrümmerdrucks vom Ansaugkrümmerdeckel (falls vorhanden) abnehmen. Das Druckmeßgerät mit dem Universal- Druckprüfsatz JT05412 an den Ansaugkrümmer 04 anschließen. Sicherstellen, daß alle Anschlüsse dicht 150 sind. 21 2. Vor der Prüfung des Ladedrucks den Motor warmlaufen lassen, damit das Schmieröl die Betriebstemperatur erreichen kann. WICHTIG: Vor dem Ablesen des Manometers müssen sich Motordrehzahl und -last stabilisiert haben. Sicherstellen, daß das Manometer einwandfrei arbeitet. Der Gebrauch des Manometers muß bekannt sein. 3. Den Wert am Manometer ablesen. Den Meßwert mit den Spezifikationen vergleichen, wenn der Motor die Nennleistung bei Vollast-Nenndrehzahl entwickelt. Siehe SPEZIFIKATIONEN FÜR ANSAUGKRÜMMERDRUCK (TURBOLADER- AUFLADUNG) in Abschnitt 06, Gruppe 210 dieses Handbuchs. Wenn der Ladedruck zu niedrig ist, auf folgendes prüfen: • Luftfiltereinsätze verstopft. • Oberer Leerlauf falsch eingestellt. • Auspuffkrümmer undicht. • Ansaugkrümmer undicht. • Verdichtungsdruck niedrig. • Kohleablagerungen im Turbolader. • Turbolader-Kompressorrad oder -Turbinenrad schleift am Gehäuse. Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1549 –29–24SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 04-150-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=405 RG8800 –UN–26NOV97, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen • Auspuff verstopft. 4. Nach der Prüfung die Prüfgeräte entfernen und den Stopfen wieder anbringen. Fest anziehen. RG,RG34710,1549 –29–24SEP02–2/2 CTM103 (06APR04) 04-150-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=406, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung des Ansaug- und Auspuffsystems auf Verstopfung

Prüfung des Ansaug- und Auspuffsystems auf Verstopfung A—Auspuffrohre B—Schalldämpfer C—Regendeckel D—Ansaugrohre Niedrige Leistung, niedriger Ladedruck und 2. Die Ansaugrohre (D), Winkelverschraubungen und übermäßiger schwarzer Auspuffrauch können durch alle Verbindungen prüfen. Auf zusammengedrückte eine Verstopfung im Ansaug- oder Auspuffsystem Rohre, eingebeulte Rohre und lose Verbindungen verursacht werden. prüfen. Die Komponenten nach Bedarf ersetzen. 1. Die Auspuffrohre (A), den Schalldämpfer (B) und den Regendeckel (C) auf Schäden und mögliche Verstopfung prüfen. DPSG,RG40854,285 –29–10AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=407 RG10660 –UN–14DEC99, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Leckprüfung der Luftansaugung

Lose Verbindungen oder Risse in der Ansaugseite des Luftansaugrohrs gestatten das Eindringen von Schmutz in den Motor, wodurch eine rasche Abnutzung in den Zylindern verursacht wird. Außerdem kann an Motoren mit Turbolader ein Kompressorschaden vorkommen und eine Unwucht verursachen, was zu einem Lagerausfall führt. Luft, die von lockeren Verbindungen oder Rissen an der Druckseite des Turboladers entweicht, kann starke Rauchentwicklung und niedrige Leistung verursachen. HINWEIS: Für das folgende Prüfverfahren ist es Luftfilter erforderlich, die Luftansaugung abzudichten, um das System unter Druck zu setzen. Die Verwendung eines Plastikbeutels zum 150 Abdichten des Luftansaugfilters wird als 24 Beispiel angeführt. ACHTUNG: Während dieses Prüfverfahrens den Motor nicht anlassen. Der Plastikbeutel (oder das Material/der Gegenstand, mit dem die Ansaugung abgedichtet wird) kann in den Motor gesaugt werden. 1. Die Luftfilterabdeckung und den Vorfiltereinsatz Ansaugstopfen entfernen. A—Ansaugstopfen 2. Einen Plastikbeutel über den Sekundärfiltereinsatz stülpen und den Haupteinsatzdeckel anbringen. 3. Den Stopfen vom Krümmer entfernen und mit einem geeigneten Adapter eine regelbare Luftquelle anschließen. 4. Das Luftansaugsystem mit folgendem Druck beaufschlagen. Spezifikation Ansaugkrümmer—Prüfungsdruck... 13,8—20,8 kPa (0,13—0,21 bar) (2—3 psi) 5. Eine Lösung aus Seife und Wasser über alle Verbindungen vom Luftfilter zum Turbolader oder Lufteinlaß sprühen, um auf Undichtheit zu prüfen. Alle Leckstellen reparieren. 6. Den Plastikbeutel vom Filtereinsatz entfernen und den Einsatz und die Abdeckung wieder anbringen. DPSG,RG40854,286 –29–07NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=408 RG10664 –UN–14DEC99 T5906AP –UN–23FEB89, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Leckprüfung des Auspuffsystems

Leckprüfung des Auspuffsystems A—Auspuffkrümmerdichtung B—Auspuffkrümmer C—Turboladerdichtung Leckstellen im Auspuffsystem oberhalb vom Anzeichen von Undichtheit prüfen. Die Komponenten Turbolader bewirken, daß die Turbine des Turboladers nach Bedarf ersetzen. (Siehe AUSBAU, PRÜFUNG mit einer reduzierten Drehzahl läuft, was zu niedrigem UND EINBAU DES AUSPUFFKRÜMMERS in Ladedruck, niedriger Leistung und übermäßigem Abschnitt 02, Gruppe 080.) schwarzen Rauch führt. Die Auspuffkrümmerdichtung, den Auspuffkrümmer und die Turboladerdichtung auf Schäden und DPSG,RG40854,287 –29–10AUG99–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=409 RG10651 –UN–30NOV99, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung der Abstimmung von Nockenwelle

und Kurbelwelle Prüfung der Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle 1. Den Kipphebeldeckel ausbauen. (Siehe AUS- UND EINBAU DES KIPPHEBELDECKELS in Gruppe 020.) 2. Den Stopfen vom Zylinderblock entfernen und das Schwungrad-Drehwerkzeug JDG820 (B) anbringen. WICHTIG: Der Einstellstift JDG971 MUSS zuerst in den Nockenwellen-Einstellschlitz (A) eingesetzt werden, bevor der zweite 04 Einstellstift in den Kurbelwellen- 150 Einstellschlitz (C) eingesetzt werden kann. 3. Das Motor-Schwungrad in Laufrichtung drehen (von hinten gesehen gegen den Uhrzeigersinn), bis der Einstellstift JDG971 (A) in den einzelnen Einstellschlitz (D) in der Nockenwelle einrastet. Der richtige Einstellschlitz kann gefunden werden, indem beim Einstellstift JDG971 in Nockenwelle Drehen des Motors durch die Bohrung des Nockenwellen-Einstellstifts auf den Nockenwellen- Einstellnocken gesehen wird. Der Doppeleinstellschlitz (E) befindet sich ungefähr in der 11-Uhr-Stellung (von der Motorrückseite gesehen), wenn der Stift in den Schlitz (D) eingesetzt ist. Dadurch wird sichergestellt, daß der Motor am oberen Totpunkt des Verdichtungshubs von Zylinder Nr. 1 festgestellt ist. Die Ein- und Auslaßkipphebel an Zylinder Nr. 1 sollten lose sein. 4. Den Gewindestopfen aus der Kurbelwellen- Einstellöffnung unterhalb des Ölkühlers und der Filtergehäuse-Baugruppe entfernen. Einstellstift JDG971 in Kurbelwelle A—Einstellstift B—Schwungrad-Drehwerkzeug C—Einstellstift D—Einzelner Einstellschlitz E—Doppelter Einstellschlitz Nockenwellen-Einstellschlitz Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,RG40854,357 –29–06NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 04-150-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=410 RG8227D –UN–05DEC97 RG8228A –UN–05DEC97 RG11165 –UN–30OCT00, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen WICHTIG: Den Einstellstift beim Drehen des Motorschwungrads ERST DANN völlig in die Zylinderblock- Kurbelwelleneinstellöffnung einführen, wenn der Doppelschlitz am Nockenwellen- Einstellnocken ungefähr in der 11-Uhr- Stellung ist (von der Motorrückseite gesehen), um zu verhindern, daß das Kurbelwellen-Gegengewicht den Einstellstift verbiegt. 5. Das Motor-Schwungrad mit dem Drehwerkzeug etwas vor und zurück bewegen, bis ein zweiter Einstellstift JDG971 (C) in den Schlitz in der Kurbelwelle eingesetzt werden kann. Dadurch wird sichergestellt, daß Nockenwelle und Kurbelwelle synchronisiert (richtig eingestellt) sind. 150 Wenn der Einstellstift nicht in den Einstellschlitz der Kurbelwelle eingreift, MUSS die Kurbelwelle auf die Nockenwelle abgestimmt werden. Siehe PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER ABSTIMMUNG VON NOCKENWELLE UND KURBELWELLE in Abschnitt 02, Gruppe 050. DPSG,RG40854,357 –29–06NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 04-150-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=411, Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

Prüfung der Tiefe des Kurbelwellen- Stellungssensors

HINWEIS: Der Kurbelwellen-Schwingungsdämpfer und die vordere Dichtung sind ausgebaut dargestellt. Das ECU überwacht die Stellung der Kurbelwelle und der Nockenwelle, um die Stellung der Kolben und den optimalen Zeitpunkt zum Starten und Abstellen der Kraftstoffeinspritzung zu bestimmen. Dieser Kurbelwellen- Stellungssensor sendet die Kurbelwellenstellung an das Kurbelwellen-Stellungssensor ECU. 1. Den Kabelsteckverbinder des Kurbelwellen- 04 Stellungssensors abnehmen. 28 2. Den Sensor (B) aus dem Steuerdeckel ausbauen. 3. Das Werkzeug JDG1334 (C) in die Sensorbohrung im Steuerdeckel einschrauben, bis das Werkzeug innerhalb des Steuerdeckels handfest ist. 4. Den Stift (C) hineindrücken, bis er das Kurbelwellen- Steuerrad (H) berührt. 5. Die Stellung des Stiftendes in Beziehung zum Werkzeugende prüfen, wie in D, E und F dargestellt. • Wenn der untere Bund des Stifts über das Verwendung des Tiefen-Prüfwerkzeugs JDG1334 Werkzeugende (D) hervorragt, eine Distanzscheibe R60756 zum Sensor hinzufügen. A—Bearbeitete Befestigungsfläche • Wenn sich der untere Bund des Stifts innerhalb des B—Kurbelwellen-Stellungssensor Bereichs der Markierungen (E) befindet, ist keine C—Stift (in Tiefenwerkzeug JDG1334) Distanzscheibe am Sensor erforderlich. D—Sensortiefe zu niedrig (Distanzscheibe erforderlich) • Wenn der Stift unterhalb des Werkzeugendes (F) ist, E—Sensortiefe richtig (keine Distanzscheibe die Händler-Kundendienstzentrale (DTAC) zu Rate erforderlich) ziehen. F—Sensortiefe zu hoch (Untersuchung erforderlich) 6. Den O-Ring mit hitzebeständigem Schmierfett JDT405 G—Tiefen-Prüfwerkzeug JDG1334 H—Kurbelwellen-Steuerrad schmieren. 7. Den Sensor in den Steuerdeckel einbauen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen. Spezifikation Kurbelwellen-Stellungssensor— Drehmoment ... 14 N•m (10 lb-ft) DPSG,RG40854,466 –29–07NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 04-150-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=412 RG10380 –UN–19OCT99 RG10290 –UN–24AUG99,

Abschnitt 05 Werkzeuge und andere Hilfsmittel Inhaltsverzeichnis

Seite Seite Gruppe 170—Reparaturwerkzeuge und andere Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Hilfsmittel das Luftansaug- und Auspuffsystem (Gruppe Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit 080) ..05-170-29 und Einstellung (Gruppe 010) Andere Andere Hilfsmittel für das Luftansaug- und Hilfsmittel ..05-170-1 Auspuffsystem (Gruppe 080) ..05-170-29 Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Zylinderkopf und Ventile (Gruppe 020)..05-170-1 das Anlasser- und Ladesystem (Gruppe Wartungsausrüstung und Werkzeuge für 100) ..05-170-30 Zylinderkopf und Ventile (Gruppe 020)..05-170-6 Andere Hilfsmittel für Zylinderkopf und Ventile Gruppe 180—Diagnosewerkzeuge (Gruppe 020) ..05-170-8 Unbedingt erforderliche Werkzeuge für die Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Prüfungen ..05-180-1 Pleuelstangen (Gruppe 030) ..05-170-9 Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Gruppe 190—Vom Händler hergestellte Wartungswerkzeuge Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Herstellung von Werkzeugen..05-190-1 Pleuelstangen (Gruppe 030) ..05-170-14 DFRG4—Nockenwellen-Sperrwerkzeug ..05-190-1 Andere Hilfsmittel für Zylinderblock, DFRG3—Zylinderbüchsen-Haltevorrichtung . .05-190-2 Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Gruppe 030) ..05-170-15 Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad (Gruppe 040) ..05-170-16 Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad (Gruppe 040) ..05-170-19 Andere Hilfsmittel für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad (Gruppe 040) ..05-170-20 Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050) ..05-170-21 Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050) ..05-170-23 Andere Hilfsmittel für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050) ..05-170-24 Unbedingt erforderliche Werkzeuge für das Schmiersystem (Gruppe 060) ..05-170-25 Andere Hilfsmittel für das Schmiersystem (Gruppe 060) ..05-170-26 Unbedingt erforderliche Werkzeuge für das Kühlsystem (Gruppe 070) ..05-170-27 Andere Hilfsmittel für das Kühlsystem (Gruppe 070) ..05-170-28 CTM103 (06APR04) 05-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis CTM103 (06APR04) 05-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2,

Gruppe 170 Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit

und Einstellung (Gruppe 010) Andere

Hilfsmittel

Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Zum Auftragen auf die TY9473 (Kanada) (mittelstark) Motorhebestreben- 242 (LOCTITE) Sechskantschrauben. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. OUO1082,0000251 –29–19SEP02–1/1

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Zylinderkopf und Ventile (Gruppe 020)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–1/16 Schwungrad-Drehwerkzeug.JDG820 Zum Drehen des Motor-Schwungrads zur Prüfung der Motoreinstellung und Einstellung des Spiels zwischen Ventilschaft und Ventilbrücke. Zusammen mit JDG971 verwenden. JDG820 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–2/16 CTM103 (06APR04) 05-170-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=415 RG7056 –UN–05DEC97, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Nocken-/Kurbelwellen-Einstellarretierstifte.JDG971 Satz mit 2 Stück. Zum Feststellen der Nockenwelle und der Kurbelwelle am “oberen Totpunkt” während der Einstellung des Steuerradzahnspiels. An der Kurbelwelle nur zur Einstellung des Ventilspiels verwenden. Der Satz besteht aus zwei Sperrstiften 313796. JDG971 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–3/16 RG10382 –UN–05NOV99 Fühlerlehren-Satz .JDG1333 Zur Prüfung des Spiels zwischen Einlaß- und Auslaß- Ventilschaft und Ventilbrücke. JDG1333 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–4/16 Kipphebelbaugruppen-Hebevorrichtung .JDG970A Zur richtigen Anordnung der Kipphebel-Baugruppe beim Aus- und Einbau. Der Satz besteht aus einer Halteplatte und zwei Kugelsperrstiften 221808. Hinweis: Diesem Werkzeug wurde ein zweiter Satz Stifte hinzugefügt. Bei Motoren der Kategorie II (Motorseriennr. 030000—) sind die Löcher in der Kipphebelwelle kleiner. Die JDG970A neuen Stifte verfügen über eine Welle mit kleinerem Durchmesser und weisen die Markierung “JDG1847” auf. UNBEDINGT die Motorseriennummer nachprüfen und dann die richtigen Stifte für diesen Motor verwenden. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–5/16 CTM103 (06APR04) 05-170-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=416 RG8519 –UN–20MAY98 RG8502A –UN–10MAR04, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel RG6246 –UN–05DEC97 Meßuhr .D17526CI (englische Skala, in.) oder D17527CI (metrische Skala, mm) Zusammen mit JDG451 oder KJD10123 verwenden, um die Ventiltiefe und Zylinderbüchsenhöhe oberhalb der Zylinderblock-Oberfläche zu messen. D17526CI/D17527CI OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–6/16 RG8506 –UN–20MAY98 Ventilfeder-Spannwerkzeug .JDG982 Zum Spannen der Auslaß- und Einlaß-Ventilfedern beim Aus- und Einbau. JDG982 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–7/16 RG5061 –UN–05DEC97 Federspannkraft-Prüfgerät.D01168AA Zur Prüfung der Ventilfeder-Spannkraft. D01168AA OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–8/16 RG5065 –UN–05DEC97 Ventilsitz-Führungswerkzeug .JDG164A Dient zusammen mit dem Adapter JDG1166 zum Einbau von Einlaß- und Auslaß-Ventilsitzeinsätzen und zusammen mit Adapter JDG1167 zum Einbau der Ventilführungen. JDG164A Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–9/16 CTM103 (06APR04) 05-170-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=417,

Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

RG5067 –UN–06APR89

Ventilführungs-Einbauadapter .JDG1167 Dient zusammen mit Führungswerkzeug JDG164A zum Einbau der Ventilführungen.

JDG1167 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–10/16 RG5071 –UN–05DEC97

Ventilsitz-Abziehvorrichtung ..JDE41296 Zum Ausbau der Ventilsitzeinsätze.

05 JDE41296 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–11/16 RG5066 –UN–23AUG88

Ventilsitzeinsatz-Einbauadapter .JDG1166 Dient zusammen mit dem Führungswerkzeug JDG164A

zum Einbau von Einlaß- und Auslaß-Ventilsitzeinsätzen. JDG1166 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–12/16

CTM103 (06APR04) 05-170-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=418, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Einspritzdüseneinheithülsen-Einbausatz .JDG981 Zum Ersetzen der Einspritzdüseneinheit-Hülse. Die Spitzenbohrung der Einspritzdüseneinheit-Hülse muß gesenkgeschmiedet werden, um die Kühlmittelkanäle von der Zylinderbohrung abzudichten. Der Satz besteht aus Treibermutter JDE131-2, Führungshülse JDG981-1, Führungshülsen-Haltestab JDG981-3, Sechskantschraube 220213 (M8 x1,25 x 40 mm), Sechskantschraube 220089 (M16x2x150 mm) und Dorn MAY-25010. Das Gesenk JDG981-2 ist überflüssig. Statt dessen die Gesenkwelle JDG1184-2-1 und den Adapter 8132 aus dem Einspritzdüseneinheithülsen-Austauschsatz JDG1184 JDG981 verwenden. OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–13/16 Düsenhülsen-Austauschsatz für elektronische 170 Einspritzdüseneinheit .JDG1184 5 Dient zum Einbau der Einspritzdüsenhülsen in den Zylinderkopf, wenn der Zylinderkopf am Motor montiert ist. Muß zusammen mit Führungshülse JDG981-1, die separat bestellt werden kann, verwendet werden. JDG1184 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–14/16 CTM103 (06APR04) 05-170-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=419 RG10265 –UN–29JUL99 RG8507 –UN–15SEP99, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel RG8508 –UN–20MAY98 Gewindebohrer .JDG978 Zum Nachbohren von Gewindelöchern im Zylinderblock für Zylinderkopf-Sechskantschrauben. JDG978 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–15/16 RG7029 –UN–05DEC97 Höhenlehre .JDG451 (englische Skala) oder KJD10123 (metrische Skala) Zusammen mit Meßuhr D17526CI oder D17527CI verwenden, um die Ventiltiefe und Zylinderbüchsenhöhe oberhalb der Zylinderblock-Oberfläche zu messen. 05 JDG451 OUO1004,0000BC3 –29–01NOV00–16/16

Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Zylinderkopf und Ventile (Gruppe 020)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. Möglicherweise sind bestimmte Werkzeuge bei örtlichen Händlern erhältlich. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–1/9 Ventilprüflehre Zum Prüfen der Ventile auf Unrundheit. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–2/9 Kunststoffbürste Zum Reinigen der Ventilführungen. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–3/9 CTM103 (06APR04) 05-170-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=420, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Präzisionslineal mit abgeschrägter Kante .D05012ST Zur Prüfung der Zylinderkopf-Ebenheit. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–4/9 Drahtbürste .D17024BR Zum Entfernen der Kohleablagerungen von Ventilsitzen. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–5/9 Hochleistungs-Sitzschleifsatz .JT05893 Zum Schleifen der Ventilsitze. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–6/9 Exzentermesser 170 Zum Messen des Ventilsitzausschlags. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–7/9 Schlagabzieher .D01300AA Zusammen mit dem Adapter JDG1184-1-2 zum Ausbau der Hülse der elektronischen Einspritzdüseneinheit verwenden, wenn der Zylinderkopf in den Motor eingebaut ist. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–8/9 Drehmoment-Winkelmaß .JT05993 Zum Anziehen der Zylinderkopf-Bundschrauben. OUO1004,0000BC4 –29–01NOV00–9/9 CTM103 (06APR04) 05-170-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=421, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Andere Hilfsmittel für Zylinderkopf und Ventile (Gruppe 020)

Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung T43514 (U.S.A.) Kunststoffdichtmittel Zum Auftragen auf die Dehnstopfen TY9475 (Kanada) im Zylinderkopf und Zylinderblock. 277 (LOCTITE) AR44402 (U.S.A.) Ventilschaft-Schmiermittel Zum Schmieren der Ventilschäfte. JDT405 (U.S.A.) Hitzebeständiges Schmierfett Zum Auftragen auf die quadratische Dichtung der Einspritzdüsenhülse. TY24311 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Zum Auftragen auf die CXTY24311 (Kanada) (niedrige Stärke) Magnetschalterdraht- 222 (LOCTITE) Sicherungsmutter der elektronischen Einspritzdüseneinheit. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. OUO1004,0000BC5 –29–01NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=422, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Gruppe 030)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–1/16 RG7029 –UN–05DEC97 Kolben- und Büchsen-Höhenlehre.JDG4511 Zum Messen der Kolben- und Zylinderbüchsen-Höhe. JDG451 05 1Eine Meßuhr gehört nicht zum Lieferumfang von JDG451. Die Meßuhr D17526CI (englische Skala, in.) oder D17527CI (metrische Skala, mm) zusammen mit JDG451 verwenden. OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–2/16 RG6246 –UN–05DEC97 Meßuhr .D17526CI (englische Skala, in.) oder D17527CI (metrische Skala, mm) Zusammen mit JDG451 verwenden, um die Ventiltiefe und Zylinderbüchsenhöhe oberhalb der Zylinderblock- Oberfläche zu messen. D17526CI/D17527CI OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–3/16 RG5019 –UN–05DEC97 Zylinderbüchsen-Ausziehwerkzeug .D01062AA, D01073AA oder KCD10001 Zum Ein- und Ausbau der Zylinderbüchsen. D01073AA Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–4/16 CTM103 (06APR04) 05-170-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=423, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Zylinderbüchsen-Wartungssatz.JDG1145 Zum Ein- und Ausbau der Zylinderbüchsen. Zusammen mit dem 2,2 kg (5 lb) Schlagabzieher D01300AA verwenden. Wird auch zusammen mit Läppmasse verwendet, um den Büchsenflansch zur Zylinderblock- Schulterbohrung zu läppen. JDG1145 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–5/16 RG5074 –UN–07NOV97 Flexibles Zylinderhonwerkzeug.D17006BR Zum Honen der Zylinderbüchsen. 05 D17006BR OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–6/16 Kolbenring-Spreizzange .JDG967 Zur Steuerung der Ausdehnung der Kolbenringe beim Aus- und Einbau der Kolben. Dieses Werkzeug verhindert Überdehnung und Beschädigung der Kolbenringe. JDG967 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–7/16 CTM103 (06APR04) 05-170-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=424 RG7406 –UN–21MAY98 RG10280 –UN–13AUG99, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel RG8516 –UN–20MAY98 Kolbenringnutenverschleiß-Lehre .JDG1019 Als Gut- und Schlecht-Lehre verwenden, um die Abnutzung an den beiden oberen Verdichtungsringnuten der Aluminiumkolben RE52836 und RE504801, die in 6105er Motoren mit 4-mm-Kolbenringen verwendet werden, zu messen. JDG1019 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–8/16 RG8516 –UN–20MAY98 Kolbenringnutenverschleiß-Lehre .JDG1335 Als Gut- und Schlecht-Lehre verwenden, um die Abnutzung an den beiden oberen Verdichtungsringnuten an neueren Motoren 6105 und 6125, die mit den Kolben RE504343 (6105), RE503969 (6125) bzw. RE505901 (6125) mit 3-mm-Verdichtungsringen ausgestattet sind, zu JDG1335 messen. 05 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–9/16 RG8517 –UN–20MAY98 Kolbenringnutenverschleiß-Lehre .JDG1022 Als Gut- und Schlecht-Lehre verwenden, um die Abnutzung an den beiden oberen Verdichtungsringen der Stahlbodenkolben RE66125, die in älteren 6125er Motoren mit 4-mm-Kolbenringen verwendet werden, zu messen. JDG1022 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–10/16 CTM103 (06APR04) 05-170-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=425, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Pleuelstangenbuchsen-Wartungssatz .JDE98A Zum Aus- und Einbau der Pleuelstangenbuchsen. Der 5 Satz enthält: Kappe JDE98-1 (1), Treiber JDE98-2 (2), 36104 Führung JDE98-3 (3), Treiber JDE98-4 (4), Treiber 7 JDE98-5 (5), Führung JDE98-6 (6), Treiber JDE98-7 (7), 3 1 Kappe JDE98-8 (8), Führung JDE98-9 (9), Buchsen- 4 Ausbau-/Einbauwerkzeug JDE98-10 (10) und 9 Druckschraube STD36104. 10 6 JDE98A OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–11/16 170 Ölkanalstopfen-Werkzeug .JDG782 Zum Aus- und Einbau des Zylinderblock-Ölkanalstopfens. JDG782 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–12/16 Reinigungsbürste für O-Ring-Nut .D17015BR Zum Reinigen der O-Ring-Nut der Zylinderbüchse im Block. D17015BR Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–13/16 CTM103 (06APR04) 05-170-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=426 RG5078 –UN–25APR02 RG5075 –UN–07NOV97 RG6612 –UN–29JAN93, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel RG5100 –UN–05DEC97 Gewindebohrer .JDG978 Zum Nachbohren von Gewindelöchern im Zylinderblock für Zylinderkopf-Sechskantschrauben. JDG978 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–14/16 Kolbenringzange .JDG1017 Zum Zusammendrücken der Kolbenringe beim Einbau des Kolbens. JDG1017 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–15/16 Drehmoment-Winkelmaß .JT05993 Dient bei der positiven Anzugsmoment-Methode zum Festziehen der Zylinderkopf- und Pleuelstangenlagerdeckel-Schrauben. JT05993 OUO1004,0000BCC –29–02NOV00–16/16 CTM103 (06APR04) 05-170-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=427 RG8515 –UN–20MAY98 RG5698 –UN–05DEC97, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Gruppe 030)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. Möglicherweise sind bestimmte Werkzeuge bei örtlichen Händlern erhältlich. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BC9 –29–01NOV00–1/4 170 Zylinderbüchsenbohrungs-Reibahle.JT07277 Zum Entfernen von Kohleablagerungen aus den Büchsenbohrungen vor dem Ausbau der Kolben. OUO1004,0000BC9 –29–01NOV00–2/4 Kolbenringnut-Reinigungswerkzeug Zum Reinigen der Kolbenringnuten. OUO1004,0000BC9 –29–01NOV00–3/4 Präzisionslineal mit abgeschrägter Kante .D05012ST Zur Prüfung der Zylinderkopf-Ebenheit. OUO1004,0000BC9 –29–01NOV00–4/4 CTM103 (06APR04) 05-170-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=428, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Andere Hilfsmittel für Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Gruppe

030) Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung PLASTIGAGE Zum Feststellen des Ölspiels zwischen Pleuelstangenlager und Zapfen. AR54749 (U.S.A.) Seifenschmiermittel Zum Bestreichen der O-Ringe an den Zylinderbüchsen. JDT405 (U.S.A.) Hitzebeständiges Schmierfett Zum Auftragen auf die O-Ringe der Kolbenspritzdüsen. T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Zum Auftragen auf die Gewinde der TY9473 (Kanada) (mittelstark) Ölkanalstopfen. 242 (LOCTITE) PLASTIGAGE ist ein eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. OUO1004,0000BCA –29–01NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=429, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

(Gruppe 040) HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–1/9 RG6246 –UN–05DEC97 Meßuhr .D17526CI (englische Skala, in.) oder D17527CI (metrische Skala, mm) Dient zur Prüfung des Dämpfer-Radialausschlags, des Kurbelwellenaxialspiels, des Ausschlags des Schwungradgehäuses und der Ebenheit der Schwungrad- Vorderfläche. 05 D17526CI/D17527CI OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–2/9 Schwungrad-Drehwerkzeug.JDG820 Zum Drehen des Motor-Schwungrads zur Prüfung des Dämpfer-Radialausschlags und des Kolbenüberstands. JDG820 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–3/9 CTM103 (06APR04) 05-170-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=430 RG7056 –UN–05DEC97, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Ausbauwerkzeug für hintere Kurbelwellendichtung und Ring .JDG1020 Zum Ausbau der hinteren Dichtungs-Baugruppe und des hinteren Dichtungsgehäuses. Mit dem Werkzeug wird der Flansch an der Rückseite der Kurbelwelle geschützt. JDG1020 OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–4/9 Abzieh-/Einbauwerkzeug für Hauptlagerdeckel .JDG996 Zum Aus- und Einbau der Hauptlagerdeckel. Aufgrund breiterer Lagerflächen werden diese Deckel mit einem erweiterten Paßsitz eingebaut. JDG996 OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–5/9 RG8510 –UN–20MAY98 Ausrichtstück für Steuerdeckel/hinteren Dichtungsgehäuse-Ölwannenflansch .JDG977 Zum Ausrichten des Steuerdeckels mit der Motorblockölwannen-Befestigungsfläche und des hinteren Dichtungsgehäuses mit derselben Fläche. Beim Einbau JDG977 des Steuerrad-Dichtungsgehäuses das Zentrierungswerkzeug für Steuerdeckel und hinteres Kurbelwellengehäuse JDG975 verwenden, um die Dichtungsgehäusebohrungen mit dem Kurbelwellenflansch zu zentrieren. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–6/9 CTM103 (06APR04) 05-170-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=431 RG8521 –UN–20MAY98 RG8513 –UN–13AUG99, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Zentrierungswerkzeug für vorderen Steuerdeckel/hinteres Kurbelwellen-Dichtungsgehäuse .JDG975 Zum Zentrieren der vorderen/hinteren Dichtungsgehäusebohrung mit dem hinteren Kurbelwellenflansch beim Einbau des Gehäuses. Dieses Werkzeug wird außerdem verwendet, um beim Einbau des Steuerdeckels die vordere Steuerdeckel- Dichtungsgehäusebohrung mit dem vorderen Kurbelwellenflansch zu zentrieren. Zusammen mit JDG975 JDG977 verwenden. OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–7/9 170 Einbauwerkzeug für vordere/hintere 18 Kurbelwellendichtung .JDG974A Zum Einbau der vorderen Kurbelwellendichtung am Schwingungsdämpfer vor dem Einbau des Schwingungsdämpfers und zum Einbau des hinteren Öldichtrings in das hintere Dichtungsgehäuse, wenn das Gehäuse am Motor montiert ist. JDG974A OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–8/9 RG8509 –UN–13AUG99 Abzieh-/Einbauwerkzeug für Schwingungsdämpfer .JDG973 Zum sicheren Aus- und Einbau des Motor- Schwingungsdämpfers, wenn sich der Motor im Fahrzeugchassis befindet. Der Schwingungsdämpfer wiegt etwa 18 kg (40 lb) und hat einen festen Preßsitz. JDG973 OUO1004,0000BD0 –29–02NOV00–9/9 CTM103 (06APR04) 05-170-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=432 RG8511 –UN–20MAY98 RG8512 –UN–13AUG99, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad

(Gruppe 040) HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. Möglicherweise sind bestimmte Werkzeuge bei örtlichen Händlern erhältlich. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BD1 –29–02NOV00–1/4 Adapter für vordere Kurbelwellendrehung.JDG976 170 Zum Drehen der Kurbelwelle, wenn das Schwungrad aus dem Motor ausgebaut ist. OUO1004,0000BD1 –29–02NOV00–2/4 Schlagabzieher .D01300AA Zusammen mit dem Abziehwerkzeug JDG996 zum Ausbau der Kurbelwellenhauptlagerdeckel verwenden. OUO1004,0000BD1 –29–02NOV00–3/4 17,5- und 30-Tonnen-Abziehsatz .D01047AA Zum Ausbau des Kurbelwellenzahnrads von der Kurbelwelle. OUO1004,0000BD1 –29–02NOV00–4/4 CTM103 (06APR04) 05-170-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=433, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Andere Hilfsmittel für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad (Gruppe 040)

Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung Brake Kleen oder Ignition Cleaner Zum Entfernen von Dichtmittel vom Kurbelwellenflansch. PLASTIGAGE Zum Prüfen des Ölspiels zwischen Hauptlager und Kurbelwellenzapfen bei der Zerlegung des Motors. TY15969 (U.S.A.) Haftmittel (höchste Stärke) Zum Auftragen auf die Außenseite TY9479 (Kanada) des Kurbelwellenflansches beim 680 (LOCTITE) Einbau des hinteren Öldichtrings/Verschleißrings. Wird vor dem Einbau auf die Innenseite des vorderen Verschleißrings aufgetragen. TY16285 (U.S.A.) Reinigungs- und Härtungsmittel Zum Entfernen des Dichtungsmittels 05 von der Dichtungs-Paßflächen am 170 Steuerdeckel und Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckel. T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Zum Auftragen auf beide Seiten der TY9473 (Kanada) (mittelstark) Dichtungen des Steuerdeckels und 242 (LOCTITE) des Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckels an älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtungen. TY6304 (U.S.A.) Flexibles Dichtmittel Zum Auftragen auf Dichtungen des TY9484 (Kanada) Steuerdeckels und des 515 (LOCTITE) Nockenwellenzahnrad- Wartungsdeckels an älteren Motoren mit Fel-Pro-Dichtung. PLASTIGAGE ist ein eingetragenes Warenzeichen von DANA Corp. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. OUO1004,0000BD2 –29–02NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=434, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–1/8 Schwungrad-Drehwerkzeug..JDG820 Zum Drehen des Motorschwungrads zur Prüfung der Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle und zur Einstellung des Steuerrad-Zahnflankenspiels und des Spiels zwischen Ventilschaft und Ventilbrücke. JDG820 OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–2/8 Nocken-/Kurbelwellen-Einstellarretierstifte.JDG971 Satz mit 2 Stück. Zum Feststellen der Nockenwelle und der Kurbelwelle am “Oberen Totpunkt” während der Einstellung des Steuerrad-Zahnflankenspiels. An der Kurbelwelle nur zur Einstellung des Ventilspiels verwenden. Der Satz besteht aus einer Halteplatte und den Kugelsperrstiften 221808. JDG971 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–3/8 CTM103 (06APR04) 05-170-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=435 RG8519 –UN–20MAY98 RG7056 –UN–05DEC97, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Schablone für Zahnflankenspiel .JDG993 Zum Auffinden der richtigen Zahnradzähne am Zwischenzahnrad zur genauen Einstellung des Flankenspiels. Diese Messung ist wichtig für die Einstellung der Einspritzdüseneinheit. JDG993 OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–4/8 RG10275 –UN–04AUG99 Nockenwellen-Haltewerkzeug .JDG969A Zusammen mit einem Deckenhebezeug verwenden, um die Stellung der Nockenwelle beim Aus- und Einbau zu steuern. Zusammen mit der Nockenwellenführung JDG972 verwenden. JDG969A OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–5/8 RG8504 –UN–20MAY98 Nockenwellenführung .JDG972 Zusammen mit dem Nockenwellen-Haltewerkzeug JDG969A zum Aus- und Einbau der Nockenwelle verwenden. JDG972 Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–6/8 CTM103 (06APR04) 05-170-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=436 RG8520 –UN–20MAY98, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Nockenwellenbuchsen-Wartungssatz.JDG968 Zum Aus- und Einbau der Nockenwellenbuchsen auf Spezifikation. Die Führungen sind so konstruiert, daß sie die Buchsen beim Einbau schützen. Der Satz besteht aus Buchsen-Ausbauwerkzeug JDG968-1, Buchsen- Einbauwerkzeug JDG968-2, Führung JDG968-3, Ausrichthülse JDG968-4, Stiftausrichtungs-Prüfwerkzeug JDG968-5, Sechskantmutter 221914, Anlaufscheiben 16209 und Druckschrauben-Baugruppe 313793. JDG968 OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–7/8 Ausrichtwerkzeug für vorderen Nebenantrieb .JDG1144 170 Zum Zentrieren des vorderen Nebenantriebsadapters SAE “A” mit der Zahnradkeilverzahnung. JDG1144 OUO1004,0000BD4 –29–02NOV00–8/8

Wartungsausrüstung und Werkzeuge für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. Möglicherweise sind bestimmte Werkzeuge bei örtlichen Händlern erhältlich. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD5 –29–02NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 05-170-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=437 RG9040 –UN–21MAY98 RG8505 –UN–13AUG99, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel Paßstift-Abziehwerkzeugsatz mit Schnappverschluß.CG503 Zum Ausbau des Kraftstofförderpumpen-Antriebsstifts aus dem Ende der Nockenwelle. OUO1004,0000BD5 –29–02NOV00–2/2

Andere Hilfsmittel für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050)

Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Zum Auftragen auf die TY9473 (Kanada) (mittelstark) Sechskantschrauben des 242 (LOCTITE170 ) Zwischenradträgers, des 24 Nockenwellenzahnrad-Halters und des Kraftstofförderpumpen- Antriebskupplers. TY6333 oder TY6347 (U.S.A.) Hitzebeständiges Schmierfett Zum Auftragen auf Nockenrollenstößel, Nocken, Zapfen und Buchsen beim Einbau. Zum Auftragen auf das Zwischenzahnrad und die Buchse beim Einbau. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. OUO1004,0000BD6 –29–02NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=438, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für das Schmiersystem (Gruppe 060)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1022,0000008 –29–25OCT00–1/2 RG5061 –UN–05DEC97 Federspannkraft-Prüfgerät.D01168AA Zum Prüfen der Spannkraft der Ölumgehungsventilfeder und der Öldruckregelventilfeder. D01168AA 05 OUO1022,0000008 –29–25OCT00–2/2 CTM103 (06APR04) 05-170-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=439, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Andere Hilfsmittel für das Schmiersystem

(Gruppe 060) Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung T43513 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Ölfilterbefestigungsadapter zu TY9474 (Kanada) (hochfest) Filtersockel. 271 (LOCTITE) T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Sechskantschrauben, Ölpumpe zu TY9473 (Kanada) (mittelstark) Zylinderblock und 242 (LOCTITE) Öldruckgebereinheit. TY6333 oder TY6347 (U.S.A.) Hitzebeständiges Schmierfett Zum Auftragen auf die inneren Kanäle der Ölpumpe und die Innenseite der Ölpumpen- Antriebszahnradbuchse. TY16285 (U.S.A.) Reinigungs- und Härtungsmittel Zum Auftragen auf die Dichtflächen CXTY16285 (Kanada) der Ölwanne und des Zylinderblocks. 7649 (LOCTITE) 170 TY16021 (U.S.A.) Hochelastische Form-In-Place- Zum Abdichten der Ölwanne.1 TY9484 (Kanada) Dichtungs-Formmasse 17430 (LOCTITE) TY9375 (U.S.A.) Gewindedichtmittel Zum Auftragen auf den Ölwannen- TY9480 (Kanada) Ablaßschlauch und -Ablaßhahn. 592 (LOCTITE) LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. 1 Bestimmte Stellen zum Auftragen des Dichtmittels sind unter EINBAU DER MOTORÖLWANNE weiter unten in dieser Gruppe angegeben. OUO1022,0000009 –29–25OCT00–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=440, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für das Kühlsystem (Gruppe 070)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1022,000000B –29–26OCT00–1/2 Kühlmittelpumpen-Lagertreiber.JDG743A Zum Einbau der Lüfterantriebslager-Baugruppe in das Lüfterantriebsgehäuse. JDG743A OUO1022,000000B –29–26OCT00–2/2 CTM103 (06APR04) 05-170-27 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=441 RG6219 –UN–06MAR92, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Andere Hilfsmittel für das Kühlsystem

(Gruppe 070) Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung TY6333 oder TY6347 (U.S.A.) Hitzebeständiges Schmierfett Zum Abdichten der Lager in Lüfterantrieb und Kühlmittelpumpe. T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Spannermontage-Bundbolzen oder - TY9473 (Kanada) (mittelstark) Sechskantschraube, Spannrollen- 242 (LOCTITE) Befestigungssechskantschraube und Kühlmittelpumpen- Befestigungssechskantschrauben. TY9375 (U.S.A.) Gewindedichtmittel Ölkühlergehäuse-Ablaßhahn, TY9480 (Kanada) Kühlmittelheizung, Temperatursensor 592 (LOCTITE) und Rohrstopfen. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. OUO1022,000000C –29–18SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-28 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=442, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für das Luftansaug- und Auspuffsystem (Gruppe

080) HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000C2C –29–06DEC00–1/2 RG6246 –UN–05DEC97 Meßuhr .D17526CI (englische Skala, in.) oder D17527CI (metrische Skala, mm) Zusammen mit dem Magnetfuß zur Messung des Radiallagerspiels und Axiallagerspiels des Turboladers verwenden. D17526CI/D17527CI 05 OUO1004,0000C2C –29–06DEC00–2/2

Andere Hilfsmittel für das Luftansaug- und Auspuffsystem (Gruppe 080)

Bestell-Nr. Bezeichnung Verwendung PT569 (U.S.A.) NEVER-SEEZ Masse Zum Auftragen auf die Sechskantschrauben von Turbolader, Ansaugkrümmer zu Zylinderkopf, Auspuffkrümmer zu Zylinderkopf, Ladeluftnachkühler zu Zylinderkopf und Turbolader-Ölrücklaufleitung. T43512 (U.S.A.) Gewindesicherungs- und -dichtmittel Zum Auftragen auf die TY9473 (Kanada) (mittelstark) Turboladeröleinlaß-Verschraubung. 242 (LOCTITE) NEVER-SEEZ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Emhart Chemical Group. LOCTITE ist ein eingetragenes Warenzeichen von Loctite Corp. DPSG,OUO1004,954 –29–29JUL99–1/1 CTM103 (06APR04) 05-170-29 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=443, Reparaturwerkzeuge und andere Hilfsmittel

Unbedingt erforderliche Werkzeuge für das Anlasser- und Ladesystem (Gruppe 100)

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. DPSG,OUO1004,861 –29–28APR99–1/2 RW17441 –UN–16NOV89 Anlasser-Schraubenschlüssel .JDE80 Zum Aus- und Einbau des Anlassers. JDE80 DPSG,OUO1004,861 –29–28APR99–2/2 CTM103 (06APR04) 05-170-30 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=444,

Gruppe 180 Diagnosewerkzeuge Unbedingt erforderliche Werkzeuge für die Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen

HINWEIS: Werkzeuge nach dem U.S. SERVICEGARD Katalog oder dem europäischen Microfiche- Werkzeugkatalog (MTC) bestellen. SERVICEGARD ist ein Warenzeichen von Deere & Company. OUO1004,0000C1D –29–27NOV00–1/6 Ölkanalstopfen-Werkzeug .JDG782 Zum Aus- und Einbauen des Ölkanalstopfens. JDG782 05 OUO1004,0000C1D –29–27NOV00–2/6 Kühlsystem-Druckpumpe .D05104ST Zur Druckprüfung des Kühlerverschlusses und des Kühlsystems. D05104ST Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000C1D –29–27NOV00–3/6 CTM103 (06APR04) 05-180-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=445 RG6612 –UN–29JAN93 R26406N –UN–29NOV88, Diagnosewerkzeuge Schwungrad-Drehwerkzeug..JDG820 Zum Drehen des Motorschwungrads zur Prüfung der Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle und zur Einstellung des Steuerrad-Zahnflankenspiels und des Spiels zwischen Ventilschaft und Ventilbrücke. JDG820 OUO1004,0000C1D –29–27NOV00–4/6 180 Nocken-/Kurbelwellen-Einstellarretierstifte.JDG971 Satz mit 2 Stück. Zum Feststellen der Nockenwelle und der Kurbelwelle am “Oberen Totpunkt” während der Einstellung des Steuerrad-Zahnflankenspiels. An der Kurbelwelle nur zur Einstellung des Ventilspiels verwenden. Der Satz besteht aus einer Halteplatte und den Kugelsperrstiften 221808. JDG971 OUO1004,0000C1D –29–27NOV00–5/6 Tiefenwerkzeug .JDG1334 Zur Prüfung der Tiefe des Kurbelwellen-Stellungssensors. JDG1334 OUO1004,0000C1D –29–27NOV00–6/6 CTM103 (06APR04) 05-180-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=446 RG10381 –UN–21OCT99 RG8519 –UN–20MAY98 RG7056 –UN–05DEC97,

Gruppe 190 Vom Händler hergestellte Wartungswerkzeuge Herstellung von Werkzeugen

Diese Werkzeuge können in einer Werkstatt mit den üblichen Werkzeugen und vor Ort erhältlichen Materialien hergestellt werden. RG,RG34710,275 –29–30SEP97–1/1

DFRG4—Nockenwellen-Sperrwerkzeug

Nockenwellen-Sperrwerkzeug DFRG4 A—12,7 mm (0.50 in.) C—57,15 mm (2.25 in.) D—28,57 mm (1.12 in.) E—50,8 mm (2.00 in.) B—95,25 mm (3.75 in.) RG,RG34710,276 –29–30SEP97–1/1 CTM103 (06APR04) 05-190-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=447 RG8534 –UN–10DEC97,

Vom Händler hergestellte Wartungswerkzeuge DFRG3—Zylinderbüchsen-Haltevorrichtung

Büchsen-Haltevorrichtung DFRG3 1—254,0 mm (10 in.) 8—31,8 mm (1.25 in.) 14—5/16-in.–18 Gewindebohrer 20—111,25 mm (4.38 in.) 2—127,0 mm (5 in.) 9—63,5 mm (0.25 in.) 15—2 verwendet 21—60,45 mm (2.38 in.) 3—38,1 mm (1.5 in.) 10—25,4 mm (1 in.) 16—304,8 mm (12 in.) 22—5/16 in. x 1 in. Sechskant- 4—405,4 mm (16 in.) 11—6,35 mm (0.25 in.) 17—5/16-in.–18 Gewindebohrer schraube 5—330,2 mm (13 in.) 12—152,4 mm (6 in.) 18—69,85 mm (2.75 in.) Radius 23—38,1 mm (1.5 in.) Win- 6—9,52 mm (0.38 in.) 13—0.328 in. durchbohren 19—101,6 mm (4 in.) keleisen 7—12,7 mm (0.5 in.) RG,RG34710,277 –29–30SEP97–1/1

CTM103 (06APR04) 05-190-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=448 T36748N –UN–24OCT88,

Abschnitt 06 Spezifikationen Inhaltsverzeichnis

Seite Gruppe 200—Reparatur- und allgemeine OEM- Spezifikationen Allgemeine OEM-Motorspezifikationen ..06-200-1 Drehmomentwerte für Inch-Bolzen und Sechskantschrauben ..06-200-2 Drehmomentwerte für metrische Bolzen und Sechskantschrauben ..06-200-4 Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit und Einstellung (Gruppe 010) Spezifikationen ..06-200-5 Spezifikationen für Zylinderkopf und Ventile (Gruppe 020) ..06-200-6 Spezifikationen für Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Gruppe 030) ..06-200-10 Spezifikationen für Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad (Gruppe 040) ..06-200-15 Spezifikationen für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050) ..06-200-18 Spezifikationen für das Schmiersystem (Gruppe 060) ..06-200-20 Spezifikationen für das Kühlsystem (Gruppe 070) ..06-200-22 Spezifikationen für das Luftansaug- und Auspuffsystem (Gruppe 080) ..06-200-24 Spezifikationen für das Anlasser- und Ladesystem (Gruppe 100) ..06-200-25 Gruppe 210—Diagnose-Spezifikationen Spezifikationen für die Diagnose wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen ..06-210-1 Spezifikationen für Leistungsprüfstand-Prüfung (OEM- Motoren) ..06-210-2 Spezifikationen für Ansaugkrümmerdruck (Turbolader-Aufladung) ..06-210-4 CTM103 (06APR04) 06-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Inhaltsverzeichnis CTM103 (06APR04) 06-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2,

Gruppe 200 Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Allgemeine OEM-Motorspezifikationen

6125HF 6125HF PARAMETER MASSEINHEIT 6105AF 6105HF 6125AF ( —29999) (30000—) Zylinderanzahl —— 66666Kraftstoff —— Diesel Diesel Diesel Diesel Diesel Hub mm 138 138 165 165 165 (in.) (5.43) (5.43) (6.50) (6.50) (6.50) Bohrung mm 127 127 127 127 127 (in.) (5.00) (5.00) (5.00) (5.00) (5.00) Hubraum l 10,5 10,5 12,5 12,5 12,5 (cu in.) (640) (640) (766) (766) (766) Verdichtungsverhältnis —— 16:1 16:1 16:1 16:1 17:1 Abmessungen: Breite mm 741 808 741 808 808 (in.) (29.2) (31.8) (29.2) (31.8) (31.8) Höhe mm 1224 1239 1224 1239 1239 200 (in.) (48.2) (48.8) (48.2) (48.8) (48.8) 1 Länge mm 1326 1326 1326 1326 1326 (in.) (52.2) (52.2) (52.2) (52.2) (52.2) Grundtrockengewicht kg 1211 1200 1216 1205 1205 (lb) (2665) (2640) (2675) (2650) (2650) RG,RG34710,7615 –29–30OCT00–1/1

CTM103 (06APR04) 06-200-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=451,

Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Drehmomentwerte für Inch-Bolzen und Sechskantschrauben

Oben: SAE-Güteklasse und Schraubenkopfkennzeichnungen; unten: SAE-Güteklasse und Mutternkennzeichnungen Güteklasse 1 Güteklasse 2a Güteklasse 5, 5.1 oder 5.2 Güteklasse 8 oder 8.2 (keine Markierung) (keine Markierung) Größe Geschmiertb Trockenc Geschmiertb Trockenc Geschmiertb Trockenc Geschmiertb Trockenc N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) 1/4 3,8 (2.8) 4,7 (3.5) 6 (4.4) 7,5 (5.5) 9,5 (7) 12 (9) 13,5 (10) 17 (12.5) 5/16 7,7 (5.7) 9,8 (7.2) 12 (9) 15,5 (11.5) 19,5 (14.5) 25 (18.5) 28 (20.5) 35 (26) 3/8 13,5 (10) 17,5 (13) 22 (16) 27,5 (20) 35 (26) 44 (32.5) 49 (36) 63 (46) 7/16 22 (16) 28 (20.5) 35 (26) 44 (32.5) 56 (41) 70 (52) 80 (59) 100 (74) 1/2 34 (25) 42 (31) 53 (39) 67 (49) 85 (63) 110 (80) 120 (88) 155 (115) 9/16 48 (35.5) 60 (45) 76 (56) 95 (70) 125 (92) 155 (115) 175 (130) 220 (165) 5/8 67 (49) 85 (63) 105 (77) 135 (100) 170 (125) 215 (160) 240 (175) 305 (225) 06 3/4 120 (88) 150 (110) 190 (140) 240 (175) 300 (220) 380 (280) 425 (315) 540 (400) 200 7/8 190 (140) 240 (175) 190 (140) 240 (175) 490 (360) 615 (455) 690 (510) 870 (640) 1 285 (210) 360 (265) 285 (210) 360 (265) 730 (540) 920 (680) 1030 (760) 1300 (960) 1-1/8 400 (300) 510 (375) 400 (300) 510 (375) 910 (670) 1150 (850) 1450 (1075) 1850 (1350) 1-1/4 570 (420) 725 (535) 570 (420) 725 (535) 1280 (945) 1630 (1200) 2050 (1500) 2600 (1920) 1-3/8 750 (550) 950 (700) 750 (550) 950 (700) 1700 (1250) 2140 (1580) 2700 (2000) 3400 (2500) 1-1/2 990 (730) 1250 (930) 990 (730) 1250 (930) 2250 (1650) 2850 (2100) 3600 (2650) 4550 (3350) a Güteklasse 2 bezieht sich auf Sechskantschrauben (nicht Sechskantbolzen) mit einer Länge bis zu 6 in. (152 mm). Güteklasse 1 bezieht sich auf Sechskantschrauben mit einer Länge über 6 in. (152 mm) und auf alle anderen Arten von Bolzen und Schrauben jeglicher Länge. b “Eingeölt” bedeutet, daß die Schrauben mit einem Schmiermittel wie z.B. Motoröl, versehen werden, oder daß phosphatierte oder geölte Schrauben verwendet werden. c “Trocken” bezeichnet normale oder verzinkte Befestigungsteile ohne jegliche Schmierung. Fortsetz. siehe nächste Seite DX,TORQ1 –29–01OCT99–1/2

CTM103 (06APR04) 06-200-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=452 TORQ1A –UN–27SEP99,

Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Die in der Tabelle angegebenen Drehmomente sind Richtwerte und Sicherstellen, daß die Gewinde sauber und die Schrauben richtig gelten NICHT, wenn für bestimmte Schrauben oder Muttern ein eingesetzt sind. Dies verhindert eine Beschädigung beim Festziehen. anderer Anzugswert oder ein anderes Anzugsmoment aufgeführt ist. Drehmomentwerte gelten nur für allgemeinen Einsatz. Schrauben und Muttern regelmäßig auf festen Sitz prüfen. Scherbolzen sind so ausgelegt, daß sie bei einer bestimmten Sicherungsmutter (nicht den Schraubenkopf) in Kunststoffeinsatz- Belastung abgeschert werden. Beim Austausch von Scherbolzen nur oder Preßstahlausführung mit ungefähr 50 Prozent des in der Tabelle Bolzen gleicher Güteklasse verwenden. angegebenen trockenen Wertes festziehen. Zahn- oder Kronensicherungsmuttern mit dem vollen Drehmoment festziehen. Beim Austausch von Schrauben und Muttern darauf achten, daß entsprechende Teile gleicher oder höherer Güteklasse verwendet werden. Wenn Befestigungsteile mit einer höheren Festigkeitsklasse verwendet werden, sollten diese nur mit dem ursprünglichen Drehmoment festgezogen werden. DX,TORQ1 –29–01OCT99–2/2

CTM103 (06APR04) 06-200-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=453,

Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Drehmomentwerte für metrische Bolzen und Sechskantschrauben

Oben: Festigkeitsklasse und Schraubenkopfkennzeichnung; unten: Festigkeitsklasse und Mutternkennzeichnung Klasse 4.8 Klasse 8.8 oder 9.8 Klasse 10.9 Klasse 12.9 Größe Geschmierta Trockenb Geschmierta Trockenb Geschmierta Trockenb Geschmierta Trockenb N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) M6 4,7 (3.5) 6 (4.4) 9 (6.6) 11,5 (8.5) 13 (9.5) 16,5 (12.2) 15,5 (11.5) 19,5 (14.5) M8 11,5 (8.5) 14,5 (10.7) 22 (16) 28 (20.5) 32 (23.5) 40 (29.5) 37 (27.5) 47 (35) M10 23 (17) 29 (21) 43 (32) 55 (40) 63 (46) 80 (59) 75 (55) 95 (70) M12 40 (29.5) 50 (37) 75 (55) 95 (70) 110 (80) 140 (105) 130 (95) 165 (120) M14 63 (46) 80 (59) 120 (88) 150 (110) 175 (130) 220 (165) 205 (150) 260 (190) M16 100 (74) 125 (92) 190 (140) 240 (175) 275 (200) 350 (255) 320 (235) 400 (300) M18 135 (100) 170 (125) 265 (195) 330 (245) 375 (275) 475 (350) 440 (325) 560 (410) M20 190 (140) 245 (180) 375 (275) 475 (350) 530 (390) 675 (500) 625 (460) 790 (580) 06 M22 265 (195) 330 (245) 510 (375) 650 (480) 725 (535) 920 (680) 850 (625) 1080 (800) 4 M24 330 (245) 425 (315) 650 (480) 820 (600) 920 (680) 1150 (850) 1080 (800) 1350 (1000) M27 490 (360) 625 (460) 950 (700) 1200 (885) 1350 (1000) 1700 (1250) 1580 (1160) 2000 (1475) M30 660 (490) 850 (625) 1290 (950) 1630 (1200) 1850 (1350) 2300 (1700) 2140 (1580) 2700 (2000) M33 900 (665) 1150 (850) 1750 (1300) 2200 (1625) 2500 (1850) 3150 (2325) 2900 (2150) 3700 (2730) M36 1150 (850) 1450 (1075) 2250 (1650) 2850 (2100) 3200 (2350) 4050 (3000) 3750 (2770) 4750 (3500) a “Eingeölt” bedeutet, daß die Schrauben mit einem Schmiermittel wie z.B. Motoröl, versehen werden, oder daß phosphatierte oder geölte Schrauben verwendet werden. b “Trocken” bezeichnet normale oder verzinkte Befestigungsteile ohne jegliche Schmierung. Die in der Tabelle angegebenen Drehmomente sind Richtwerte und Sicherstellen, daß die Gewinde sauber und die Schrauben richtig gelten NICHT, wenn für bestimmte Schrauben oder Muttern ein eingesetzt sind. Dies verhindert eine Beschädigung beim Festziehen. anderer Anzugswert oder ein anderes Anzugsmoment aufgeführt ist. Drehmomentwerte gelten nur für allgemeinen Einsatz. Schrauben und Muttern regelmäßig auf festen Sitz prüfen. Scherbolzen sind so ausgelegt, daß sie bei einer bestimmten Sicherungsmutter (nicht den Schraubenkopf) in Kunststoffeinsatz- Belastung abgeschert werden. Beim Austausch von Scherbolzen nur oder Preßstahlausführung mit ungefähr 50 Prozent des in der Tabelle Bolzen gleicher Festigkeitsklasse verwenden. angegebenen trockenen Wertes festziehen. Zahn- oder Kronensicherungsmuttern mit dem vollen Drehmoment festziehen. Beim Austausch von Schrauben und Muttern darauf achten, daß entsprechende Teile gleicher oder höherer Festigkeitsklasse verwendet werden. Wenn Befestigungsteile mit einer höheren Eigenschaftsklasse verwendet werden, sollten diese nur mit dem ursprünglichen Drehmoment festgezogen werden. DX,TORQ2 –29–01OCT99–1/1

CTM103 (06APR04) 06-200-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=454 TORQ2 –UN–07SEP99, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Richtlinien zu Motorüberholung, Einlaufzeit

und Einstellung (Gruppe 010) Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Sechskantschrauben zwischen Moto- Drehmoment 135 N•m (100 lb-ft) radapter und Reparaturgestell Motorhebestreben-Sechskant- Drehmoment 90 N•m (66 lb-ft) schrauben Sechskantschrauben zwischen Motor Drehmoment 400 N•m (300 lb-ft) und Reparaturgestelladapter OUO1082,0000252 –29–19SEP02–1/1 CTM103 (06APR04) 06-200-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=455, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für Zylinderkopf und Ventile

(Gruppe 020) Prüfpunkt Maß Spezifikation Kipphebeldeckel-Befestigungs- Drehmoment 30 N•m (22 lb-ft) Sechskantschrauben1 Sechskantschrauben zwischen Kur- Drehmoment 15 N•m (11 lb-ft) (133 lb-in.) belgehäuse-Entlüftungsblech und Kip- phebeldeckel Spiel zwischen Ventilschaft und Ven- tilbrücke (Motor kalt) Einlaßventil Abstand 0,58 ±0,05 mm (0.023 ±0.002 in.) Auslaßventil Abstand 1,08 ±0,05 mm (0.043 ±0.002 in.) Einstellschrauben-Sicherungsmuttern Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) der Einlaß- und Auslaßventile Elektronische Einspritzdüseneinheit Vorspannung 0,00 mm (in.) Spiel plus 1/2 Umdre- hung eindrehen (180°) 06 Einstellschrauben-Sicherungsmuttern Drehmoment 65 N•m (48 lb-ft) 200 der elektronischen Einspritzdüse- 6 neinheit Einstellstiftstopfen (unter dem Drehmoment 33 N•m (24 lb-ft) Ölkühler) Kipphebelbuchse Innendurchmesser 38,064 ±0,013 mm (1.4986 ±0.0005 in.) Kipphebelwelle Außendurchmesser 38,000 ±0,013 mm (1.4961 ±0.0005 in.) Kipphebelwelle zu Buchse Ölspiel 0,064 ±0,026 mm (0.0025 ±0.0010 in.) Einlaß- und Auslaßrollen der Kipphe- Außendurchmesser 39,995—40,045 mm (1.5746— belwelle 1.5766 in.) 1Die mittlere Sechskantschraube zuerst anziehen, danach die seitlichen Sechskantschrauben anziehen. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC6 –29–19SEP02–1/4 CTM103 (06APR04) 06-200-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=456, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Kipphebelwellen-Einspritzdüseneinhei- Außendurchmesser 37,995—38,045 mm (1.4959— trolle 1.4978 in.) Ein- und Auslaßventile Vertiefung 1,85—2,35 mm (0.073—0.093 in.) Einlaß- und Auslaßventilfedern (alle)2 Höhe bei0N(0 lb-force) unbelaste- 67,9—72,1 mm (2.67—2.84 in.) ter Länge Einlaß- und Auslaßventilfedern Höhe bei 352—396 N (79—89 lb- 59,4 mm (2.34 in.) (R116585) force) (Ventil geschlossen) Einlaß- und Auslaßventilfedern Höhe bei 845—935 N (190-210 lb- 45,5 mm (1.79 in.) (R116585) force) (Ventil offen) Einlaß- und Auslaßventilfedern Höhe bei 527—593 N (118—133 lb- 59,4 mm (2.34 in.) (R133891) force) (Ventil geschlossen) Einlaß- und Auslaßventilfedern Höhe bei 1187—1313 N (267—295 46,4 mm (1.83 in.) (R133891) lb-force) (Ventil offen) Ein- und Auslaßventilschäfte Außendurchmesser 8,999 ±0,013 mm (0.3543 ±0.0005 in.) Ein- und Auslaßventilsitzfläche3 Maximaler Ausschlag 0,038 mm (0.0015 in.) Ein- und Auslaßventilteller Außendurchmesser 46,35—46,61 mm (1.825—1.835 in.) 200 Ein- und Auslaßventilsitzfläche Winkel 29,25° ± 0,25° Zylinderkopf Maximal zulässige Unebenheit für ge- 0,10 mm (0.004 in.) samte Länge des Zylinderkopfs Maximal zulässige Unebenheit für je- 0,025 mm (0.0009 in.) weils 305 mm (12.0 in.) Zylinderkopf (Kipphebeldeckel zu Dicke neuer Teile 124,975—125,025 mm (4.9203— Verbrennungsseite) 4.9222 in.) Minimal zulässige Dicke 124,840 mm (4.9150 in.) Zylinderkopf (Kipphebel-Hohlraum zu Minimale Gesamtdicke 124,840 mm (4.9150 in.) Verbrennungsseite) 2 Die freie Länge von Federn kann sich bei verschiedenen Federn gering- fügig unterscheiden. 3Maximaler Ausschlag bei 44 mm (1.73 in.) Durchmesser. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC6 –29–19SEP02–2/4 CTM103 (06APR04) 06-200-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=457, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Oberflächenbeschaffenheit der Ver- Oberflächenbearbeitung 1,5—2,8 Mikrometer (60—110 micro- brennungsseite des Zylinderkopfs in.) (nur Oberflächenfräsen) (AA) Zylinderkopf Maximale Welligkeitshöhe 0,008 Mikrometer (0.0002 micro-in.) Maximale Welligkeitsbreite 2,0 Mikrometer (79 micro-in.) Ventilführung Innendurchmesser 9,102 ±0,013 mm (0.3583 ±0.0005 in.) Ventilschaft Außendurchmesser 8,999 ±0,013 mm (0.3543 ±0.0005 in.) Ventilschaft zu Ventilführung Abstand 0,077—0,129 mm (0.0030—0.0050 in.) Ventilführungsbohrung im Zylin- Innendurchmesser 14,94 ±0,02 mm (0.5882 ±0.0008 in.) derkopf Ventilführung Einbauhöhe 14,5—15,5 mm (0.57—0.61 in.) Ventilsitzschliff Kontaktwinkel 30° Breite 1,50—2,00 mm (0.059—0.079 in.) Maximaler Ausschlag 0,16 mm (0.006 in.) 200 Ein- und Auslaßventilsitzbohrung Innendurchmesser 49,424 ±0,013 mm (1.9458 ±0.0005 8 in.) Bohrungstiefe 11,25 mm (0.443 in.) Radius an unterer Bohrung 0,64 ±0,25 mm (0.025 ±0.001 in.) Standard-Ein- und Auslaßventilsitz Außendurchmesser 49,487—49,513 mm (1.9483— 1.9493 in.) Kraftstofftemperatur-Sensor Drehmoment 10 N•m (7.5 lb-ft) Kraftstoffleitungen Drehmoment 24 N•m (18 lb-ft) Zylinderbüchse Höhe über Block (Überstand) 0,030—0,117 mm (0.0012—0.0046 in.) Zylinderbüchse Max. Höhenunterschied am nächsten 0,051 mm (0.0020 in.) Punkt von zwei benachbarten Büch- sen oder innerhalb einer Büchse Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BC6 –29–19SEP02–3/4 CTM103 (06APR04) 06-200-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=458, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Zylinderkopf4 Schritt 1—Sechskantschraube Nr. Anfängliches Drehmoment 100 N•m (74 lb-ft) Schritt 2—Alle Sechskantschrau- Anfängliches Drehmoment 163 N•m (120 lb-ft) ben (Nr. 1—26) Schritt 3—5 Minuten lang warten Drehmoment 163 N•m (120 lb-ft) und das Drehmoment aller Sechs- kantschrauben prüfen (Nr. 1—26) Schritt 4—Alle Sechskantschrau- Anfängliche positive Anzugsmoment- 90° ben (Nr. 1—26) Methode Schritt 5—Alle Sechskantschrau- Endgültige positive Anzugsmoment- 90° ben (Nr. 1—26)5 Methode Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Anfängliches Drehmoment 30 N•m (22 lb-ft) Sechskantschrauben (alle Motoren) Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Endgültige positive Anzugsmoment- 60° ± 5° Sechskantschrauben (Kraftstoff- Methode system mit zwei Verteilerleisten) Kipphebelwellen-Niederhaltebügel- Endgültige positive Anzugsmoment- 90° + 10° — 0° 9 Sechskantschrauben (Kraftstoff- Methode system mit einer Verteilerleisten) Einspritzdüseneinheit-Kabelbaumhalte- Drehmoment 25 N•m (18 lb-ft) rung zu Rückseite des Zylinderkopfs Sicherungsmutter des Einspritzdüsen- Drehmoment 3,0 N•m (27 lb-in.) kabelbaum-Magnetschalterdrahts6 Einspritzdüseneinheit-Kabelbaumklem- Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) men zu Kipphebelwellen-Niederhal- tebügel 4Die richtige Anzugsreihenfolge ist unter EINBAU DES ZYLINDERKOPFES weiter unten in dieser Gruppe angegeben. 5Gesamte positive Anzugsmoment-Methode für Schritte 4 und 5 ist 180°. 6LOCTITE 222 (TY24311) Gewindesicherungs- und -dichtmittel (niedrige Stärke) nur auf die Mutter auftragen. OUO1004,0000BC6 –29–19SEP02–4/4 CTM103 (06APR04) 06-200-9 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=459, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen (Gruppe 030)

Prüfpunkt Maß Spezifikation Sechskantschrauben, Frontplatte zu Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Zylinderblock Kurbelwellen-Einstellstiftstopfen Drehmoment 33 N•m (24 lb-ft) Zylinderbüchsen-Sechskantschrau- Drehmoment 68 N•m (50 lb-ft) ben (zur Prüfung des Büchsenüberstands) Zylinderbüchsenhöhe (Überstand) Höhe über Block 0,030—0,117 mm (0.0012—0.0046 in.) Maximal zulässiger Höhenunter- 0,05 mm (0.002 in.) schied am nächsten Punkt von zwei benachbarten Büchsen oder inner- halb einer Büchse Erhältliche Zylinderbüchsen-Distanz- Dicke 0,05 mm (0.002 in.) scheiben Dicke 0,10 mm (0.004 in.) Zylinderbüchsenwand Dicke 9,39—9,43 mm (0.370—0.371 in.) 06 Zylinderbüchsen-Dichtflächenansatz Abmessung 2,14—2,30 mm (0.084—0.090 in.) 10 Zylinderbüchsen Flanschbereich Außendurchmesser 151,565—151,615 mm (5.9671— 5.9691 in.) Oberer Außendurchmesser zum Außendurchmesser 145,795—145,845 mm (5.7400— Einsetzen der Büchsen 5.7419 in.) Kühlwassermantel Außendurchmesser 144,73—144,99 mm (5.698—5.708 in.) Unterer Außendurchmesser zum Außendurchmesser 140,397—140,447 mm (5.5274— Einsetzen mit O-Ringen 5.5294 in.) Kolbenverdichtungsring Nr. 1 (4-mm- Stoßspiel 0,43—0,69 mm (0.017—0.027 in.) Ringe) Kolbenverdichtungsring Nr. 2 (4-mm- Stoßspiel 1,01—1,27 mm (0.040—0.050 in.) Ringe) Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCF –29–02NOV00–1/5 CTM103 (06APR04) 06-200-10 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=460, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Kolbenverdichtungsring Nr. 1 (3-mm- Stoßspiel 0,48—0,74 mm (0.019—0.029 in.) Ringe) Kolbenverdichtungsring Nr. 2 (3-mm- Stoßspiel 1,35—1,65 mm (0.053—0.065 in.) Ringe) Ölabstreifring zu Nut (Kolben Abstand 0,064—0,114 mm (0.0025—0.0045 RE52836, RE504801, RE66125) in.) Höchstzulässiges Spiel 0,165 mm (0.0065 in.) Ölabstreifring zu Nut (Kolben Abstand 0,041—0,091 mm (0.0016—0.0036 RE504343, RE503969 und in.) RE505901) Höchstzulässiges Spiel 0,132 mm (0.0052 in.) Kolbenbolzen Außendurchmesser 50,772—50,787 mm (1.9989— 1.9995 in.) Kolbenbolzenbohrung im Kolben Innendurchmesser 50,795—50,805 mm (1.9998— (6105) 2.0002 in.) Kolbenmantelbuchse (6125) Innendurchmesser 50,798—50,808 mm (1.9999— 2.0003 in.) Kolbenbodenbuchse (6125) Innendurchmesser 50,810—50,825 mm (2.0004— 2.0010 in.) Kolbenmantel (6105) Außendurchmesser 29,97 mm (1.180 126,872—126,898 mm (4.9950— 11 in.) vom Kolbenboden 4.9960 in.) Kolbenmantel (6125) Außendurchmesser 35,0 mm (1.380 126,910—126,930 mm (4.9965— in.) von der Unterseite des Mantels 4.9972 in.) Zylinderbüchse Innendurchmesser 126,990—127,010 mm (4.9996— 5.0004 in.) Max. Unrundheit 0,020 mm (0.0008 in.) Max. Abnutzung oder Kegeligkeit 0,030 mm (0.0012 in.) (Laufweg der Kolbenringe) Spiel zwischen Kolben und Büchse Abstand 0,092—0,138 mm (0.0036—0.0054 (Neuteil 6105) in.) Max. zulässige Abnutzung 0,152 mm (0.0060 in.) Spiel zwischen Kolben und Büchse Abstand 0,060—0,100 mm (0.0024—0.0039 (Neuteil 6125) in.) Max. zulässige Abnutzung 0,152 mm (0.0060 in.) Zylinderbüchsenflansch Dicke 9,525—9,575 mm (0.3750—0.3770 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCF –29–02NOV00–2/5 CTM103 (06APR04) 06-200-11 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=461, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Pleuelstangenlagerdeckel-Schraube Anfängliches Drehmoment 27 N•m (20 lb-ft) mit Nut- und Federverbindung Pleuelstangenlagerdeckel-Schraube Endgültiges Drehmoment 75 N•m (55 lb-ft) plus 90°—100° Dre- mit Nut- und Federverbindung hung nach rechts Pleuelstangenlagerdeckel-Schraube Drehmoment 140 N•m (103 lb-ft) plus 90°—100° mit PRECISION JOINT Drehung nach rechts Kurbelwellen-Pleuelzapfen Außendurchmesser 88,844—88,874 mm (3.4980— 3.4990 in.) Pleuelstangenlager des Kurbelwellen- Innendurchmesser 88,93—88,98 mm (3.501—3.502 in.) zapfens (eingebaut) Pleuelstangenlager zu Zapfen Ölspiel 0,06—0,13 mm (0.002—0.005 in.) (Neuteil) Max. Ölspiel 0,15 mm (0.006 in.) Pleuelstangenbohrung (für Innendurchmesser 93,76—93,79 mm (3.6915—3.6925 Kurbelwellenzapfenlager) in.) Pleuelstangen-Mittellinie der Kolben- Abmessung 263,95—264,05 mm (10.392— bolzenbohrung zu Kurbelwellenboh- 10.396 in.) rung (Neuteil) 200 Pleuelstangenbolzenbohrung ohne Innendurchmesser 55,529—55,555 mm (2.1862— 12 Buchse 2.1872 in.) Eingebaute Pleuelstangenbolzen- Innendurchmesser 50,729—50,781 mm (1.9972— buchse (vor Bohrung) 1.9992 in.) Eingebaute Pleuelstangenbolzen- Innendurchmesser 50,805—50,830 mm (2.0002— buchse (nach Bohrung) 2.0012 in.) Kolbenbolzenbuchsenbohrung Unrundheit 0,038 mm (0.0015 in.) Kolbenbolzen zu Buchse Ölspiel 0,017—0,059 mm (0.0007—0.0023 in.) Max. zulässige Abnutzung 0,076 mm (0.0030 in.) Preßsitz der Buchse in Pleuelstan- Preßsitz 0,100—0,163 mm (0.0039—0.0064 genbolzenbohrung in.) Pleuelstangenbolzen-Buchsenboh- Innendurchmesser 55,529—55,555 mm (2.1862— rung (ohne Buchse) 2.1872 in.) PRECISION JOINT ist ein Warenzeichen von Deere & Company Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCF –29–02NOV00–3/5 CTM103 (06APR04) 06-200-12 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=462, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Pleuelstangenbolzenbuchse Preßsitz in Pleuelstangenbolzen- 0,100—0,163 mm (0.0039—0.0064 bohrung in.) Kolbenbolzenbuchse (nach Bohrung) Innendurchmesser 50,805—50,830 mm (2.0002— 2.0012 in.) Kolbenbolzen Außendurchmesser 50,772—50,787 mm (1.9989— 1.9995 in.) Kolbenbolzen zu Buchse Abstand 0,017—0,059 mm (0.0007—0.0023 in.) Zylinderbüchsenflansch-Schulter- Tiefe im Block 9,461—9,512 mm (0.3725—0.3745 bohrung in.) Zylinderbüchsenflansch Dicke 9,525—9,575 mm (0.3750—0.3770 in.) Haupt- und Führungslager Innendurchmesser im Einbauzustand 133,097—133,123 mm (5.2400— ohne Lager 5.2410 in.) Hauptlagerflächenbreite 37,77—38,03 mm (1.487—1.497 in.) Führungslagerflächenbreite (Nr. 5 37,51—38,29 mm (1.476—1.507 in.) Haupt) Gesamtbreite des Führungslager- 43,25—43,75 mm (1.703—1.722 in.) deckels Oberflächenbeschaffenheit der Zylin- Oberflächenbeschaffenheit (nur 3,2 Mikrometer (125 micro-in.) 13 derblock-Oberseitenfläche Oberflächenfräsen) Max. Welligkeitshöhe 0,008 Mikrometer (0.0002 micro-in.) Max. Welligkeitstiefe 2,0 Mikrometer (79 micro-in.) Hauptlagerbohrung-Mittellinie zu Mindestabstand 429,92—430,07 mm (16.926— Oberseite 16.932 in.) Zylinderblockbohrung zum Einsetzen der Büchsen Büchsenflansch-Schulterbohrung Innendurchmesser 153,57—153,77 mm (6.046—6.054 in.) Obere Bohrung im Block zum Ein- Innendurchmesser 145,845—145,895 mm (5.7419— setzen der Büchsen 5.7439 in.) Untere Bohrung im Block zum Ein- Innendurchmesser 140,465—140,515 mm (5.5301— setzen der Büchsen 5.5321 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BCF –29–02NOV00–4/5 CTM103 (06APR04) 06-200-13 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=463, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Zylinderbüchsen-Überstand Höhe über Block 0,030—0,117 mm (0.0012—0.0046 in.) Erhältliche Zylinderbüchsen-Distanz- Dicke 0,05 mm (0.002 in.) scheiben Dicke 0,10 mm (0.004 in.) Kolben (ältere Motoren) Überstand über Blockoberseite 0,229—0,787 mm (0.009—0.031 in.) Kolben (RE505901) (neuere 12,5-l- Überstand über Blockoberseite 0,079—0,637 mm (0.003—0.025 in.) Motoren) Kolbenspritzdüsen-Sechskant- Drehmoment 15 N•m (11 lb-ft) schrauben Ölkanalstopfen Drehmoment 20 N•m (15 lb-ft) Hauptölkanal-Dehnstopfen (vorne) Einbautiefe Bündig bis 1,5 mm (0.059 in.) unter Oberfläche 06 OUO1004,0000BCF –29–02NOV00–5/5 CTM103 (06APR04) 06-200-14 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=464, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für Kurbelwelle, Hauptlager

und Schwungrad (Gruppe 040) Prüfpunkt Maß Spezifikation Schwingungsdämpfer Maximaler Radialschlag 0,76 mm (0.030 in.) Kurbelwelle Axialspiel 0,038—0,380 mm (0.0015—0.0150 in.) SAE 1 Schwungradgehäuse Maximale Abweichung der Stirn- 0,30 mm (0.012 in.) fläche Maximale Bohrungs-Exzentrizität 0,30 mm (0.012 in.) SAE 2 Schwungradgehäuse Maximale Abweichung der Stirn- 0,28 mm (0.011 in.) fläche Maximale Bohrungs-Exzentrizität 0,28 mm (0.011 in.) SAE 0 Schwungradgehäuse Maximale Abweichung der Stirn- 0,41 mm (0.016 in.) fläche Maximale Bohrungs-Exzentrizität 0,41 mm (0.016 in.) Ebenheit der Schwungrad-Stirnfläche Maximale Abweichung 0,23 mm (0.009 in.) Maximale Abweichung pro 25 mm 0,013 mm (0.0005 in.) (1.0 in.) Bewegung Sechskantschrauben, Schwungrad- Drehmoment 325 N•m (240 lb-ft) 06 gehäuse zu Zylinderblock (SAE 1 mit 200 hinterer Zapfwelle) 15 Sechskantschrauben, Schwungrad- Drehmoment 365 N•m (270 lb-ft) gehäuse zu Zylinderblock (SAE 0, 1 und 2 ohne hintere Zapfwelle) Schwungradgehäuse-Frontplatten- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Sechskantschrauben Schwungradgehäuse-Einstellöff- Drehmoment 5 N•m (44 lb-in.) nungs- deckel-Sechskantschrauben Anlasser-Sechskantschrauben Drehmoment 125 N•m (92 lb-ft) Sechskantschraube zwischen Drehmoment 170 N•m (125 lb-ft) Schwungrad und Kurbelwelle Kurbelwellen-Hauptlager Spiel zwischen Hauptlager und 0,046—0,122 mm (0.0018—0.0048 Zapfen in.) Maximal zulässiges Ölspiel 0,152 mm (0.0060 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD3 –29–19SEP02–1/3 CTM103 (06APR04) 06-200-15 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=465, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Kurbelwellen-Hauptlager Innendurchmesser mit Lager 125,071—125,127 mm (4.9241— 4.9263 in.) Innendurchmesser ohne Lager 133,097—133,123 mm (5.2400— 5.2411 in.) Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen Außendurchmesser 124,983—125,017 mm (4.9206— 4.9219 in.) Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen Max. Unrundheit 0,025 mm (0.0010 in.) Max. Kegeligkeit pro 25,4 mm (1.0 0,0025 mm (0.0001 in.) in.) Zapfenlänge Spezifikationen für Hauptlagerdeckel- Innendurchmesser ohne Lager 133,097—133,123 mm (5.2400— bohrung 5.2411 in.) Max. Abweichung des Bohrungs- 0,013 mm (0.0005 in.) durchmessers Max. Kegeligkeit des Bohrungsdurch- 0,005 mm (0.0002 in.) messers Max. Geradheit (jede Bohrung zu be- 0,038 mm (0.0015 in.) nachbarter Bohrung) Max. Geradheit (5 mittlere Bohrun- 0,076 mm (0.0030 in.) gen zu benachbarter Bohrung) Mittellinie der Bohrung zur Oberseite 429,92—430,07 mm (16.926— 16.932 in.) 200 Kurbelwellen-Hauptlagerdeckel Flächenbreite 39,75—40,25 mm (1.565—1.585 in.) Erhältliche Kurbelwellen-Hauptlager Untergröße 0,25, 0,50 mm (0.010, 0.020 in.) Erhältliche Anlaufscheiben in Dicke 0,18 mm (0.007 in.) Übergröße Spezifikationen für neues Füh- Anlaufscheibenspiel-Basiskreis 162,24—163,76 mm (6.387—6.447 rungslager in.) Breite der Anlauffläche 42,05—42,12 mm (1.656—1.658 in.) Anschrägungswinkel 45° Gesamtbreite des Lagerdeckels 43,46 mm (1.711 in.) Maximaler Ausschlag der Anlauf- 0,025 mm (0.0010 in.) fläche Kurbelwellen-Hauptlagerdeckel- Anfängliches Drehmoment 68 N•m (50 lb-ft) schrauben Kurbelwellen-Hauptlagerdeckel- Endgültiges Drehmoment 320 N•m (236 lb-ft) schrauben Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD3 –29–19SEP02–2/3 CTM103 (06APR04) 06-200-16 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=466, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Sechskantschrauben des hinteren Öl- Drehmoment 25 N•m (18 lb-ft) dichtringgehäuses Sechskantschrauben, hinterer Öldich- Drehmoment 15 N•m (11 lb-ft) tring zu Gehäuse Steuerdeckel-Sechskantschrauben Anfängliches Drehmoment 45 N•m (33 lb-ft) (nur ältere Motoren)1 Steuerdeckel-Sechskantschrauben Endgültiges Drehmoment 63 N•m (46 lb-ft) Nockenwellenzahnradwartungsdek- Anfängliches Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) kel-Sechskantschrauben (nur ältere Motoren)1 Nockenwellenzahnradwartungsdek- Endgültiges Drehmoment 68 N•m (50 lb-ft) kel-Sechskantschrauben Befestigungsschrauben der einstell- Drehmoment 90 N•m (66 lb-ft) baren Lüfterantrieb-Baugruppe Schwingungsdämpfernabe-Sechskant- Drehmoment 125 N•m (92 lb-ft) schrauben Sechskantschrauben zwischen Rie- Drehmoment 125 N•m (92 lb-ft) menscheibe und Schwingungs- 200 dämpfer 17 Sechskantschrauben des vorderen Drehmoment 15 N•m (11 lb-ft) Öldichtrings 1 Nur an älteren Steuerdeckeln mit Fel-Pro-Dichtungen mit Dichtungsmittel ist eine anfängliche Anzugsreihenfolge erforderlich. OUO1004,0000BD3 –29–19SEP02–3/3 CTM103 (06APR04) 06-200-17 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=467, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für Nockenwelle und Steuerräder (Gruppe 050)

Prüfpunkt Maß Spezifikation Nockenwellenzahnrad-Halteplatte zu Anfängliches Drehmoment 100 N•m (74 lb-ft) Nockenwelle Zweites Anziehen 150 N•m (110 lb-ft) Endgültiges Drehmoment 150 N•m (110 lb-ft) Nockenwellenzahnrad zu oberem Flankenspiel 0,13 mm (0.005 in.) Zwischenzahnrad Ölpumpenzahnrad zu oberem Zwi- Flankenspiel 0,25 mm (0.010 in.) schenzahnrad Oberer Zwischenzahnrad-Lagerau- Drehmoment 85 N•m (63 lb-ft) ßenring zu Block Sechskantschrauben der oberen Zwi- Anfängliches Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) schenzahnrad-Anlaufscheibe Sechskantschrauben der oberen Zwi- Endgültiges Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) schenzahnrad-Anlaufscheibe Stellschraube der Nockenwelle und Drehmoment 4 N•m (3 lb-ft) des Förderpumpen-Antriebskupplers 200 Kraftstofförderpumpe zu Zylinderkopf Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Nockenwellen-Anlaufring zu Zylin- Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) derkopf Nockenwellen-Stellungssensor Drehmoment 14 N•m (10 lb-ft) Nockenwellenzapfen Außendurchmesser 101,987—102,013 mm (4.0152— 4.0162 in.) Nockenwellenbuchse Innendurchmesser 102,091—102,167 mm (4.0193— 4.0223 in.) Nockenwellenzapfen zu Buchse Ölspiel 0,078—0,180 mm (0.0031—0.0071 in.) Nockenwellenbuchse Bohrung im Zylinderkopf 105,987—106,013 mm (4.1727— 4.1737 in.) Nocken: Einlaßnocken Hub 8,73—8,99 mm (0.343—0.353 in.) Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1004,0000BD7 –29–02NOV00–1/2 CTM103 (06APR04) 06-200-18 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=468, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Auslaßnocken Hub 7,93—8,19 mm (0.312—0.322 in.) Einspritzdüseneinheit-Nocken an Hub 14,16—14,42 mm (0.557—0.567 in.) 10,5-l- und 12,5-l-Motoren ( — 29999) Einspritzdüseneinheit-Nocken an Hub 16,09—16,35 mm (0.633—0.643 in.) 12,5-l-Motoren Seriennr. (30000— ) Muttern des vorderen Nebenantriebs- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Adaptergehäuses SAE “A” Zwischenzahnradstützbuchse des Drehmoment 220 N•m (162 lb-ft) vorderen Nebenantriebs SAE “A” Hinterer Nebenantriebsadapter SAE Drehmoment 110 N•m (81 lb-ft) “B” Hinterer Nebenantriebsadapter SAE Drehmoment 110 N•m (81 lb-ft) “B” Muttern des vorderen Nebenantriebs- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Adaptergehäuses SAE “A” OUO1004,0000BD7 –29–02NOV00–2/2 CTM103 (06APR04) 06-200-19 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=469, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für das Schmiersystem

(Gruppe 060) Prüfpunkt Maß Spezifikation Neue Öldruckregulierventil-Feder Unbelastete Länge 86,4 mm (3.40 in.) Arbeitsbelastung bei 76—84 N (17— 42,0 mm (1.65 in.) 19-force) Öldruckregulierventil-Stopfen Drehmoment 100 N•m (74 lb-ft) Neue Ölkühlerumgehungsventil- Unbelastete Länge 44,0 mm (1.73 in.) Feder Arbeitsbelastung bei 64—78 N (14— 30,0 mm (1.18 in.) 18 lb-force) Neue Ölfilterumgehungsventil-Feder Unbelastete Länge 44,0 mm (1.73 in.) Arbeitsbelastung bei 64—78 N (14— 30,0 mm (1.18 in.) 18 lb-force) Ölkühlerumgehungsventil-Stopfen Drehmoment 100 N•m (74 lb-ft) Ölfilterumgehungsventil-Stopfen Drehmoment 100 N•m (74 lb-ft) Öldruckbegrenzungsventil-Feder Unbelastete Länge 79,0 mm (3.11 in.) Arbeitsbelastung bei 196—222 N 65,0 mm (2.56 in.) (44—50 lb-force) 200 Ölkühler Prüfungsdruck 140—170 kPa (1,4—1,7 bar) (20— 20 25 psi) Muttern, Ölkühler zu Gehäuse Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Ölkühler-Ablaßhahngriff Drehmoment 3 N•m (25 lb-in.) Ölkühler-Dehnstopfen Einbautiefe Bündig bis 1,5 mm (0.059 in.) unter Oberfläche Sechskantschrauben, Ölkühlerge- Drehmoment 68 N•m (50 lb-ft) häuse zu Zylinderblock Sechskantschrauben, Ölkühlerge- Nachziehen 68 N•m (50 lb-ft) häuse zu Zylinderblock Ölfilter/Ventilgehäuse oder Ölkühler- Drehmoment 68 N•m (50 lb-ft) deckel/Ventilgehäuse1 1Die Anzugsreihenfolge und Spezifikation bezieht sich auch auf Ölkühler- deckel/Ventilgehäuse an entfernt angebrachten Filtern. Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1022,000000A –29–19SEP02–1/2 CTM103 (06APR04) 06-200-20 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=470, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation Einlaßschlauch oder -leitung des ent- Drehmoment 190 N•m (140 lb-ft) fernt angebrachten Filters Auslaßschlauch oder -leitung des ent- Drehmoment 142 N•m (105 lb-ft) fernt angebrachten Filters Turbolader-Öleinlaßleitung zu Ölküh- Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) lergehäuse Ölpumpen-Antriebszahnradbuchse Innendurchmesser 135,70—135,80 mm (5.343—5.346 in.) Sechskantschrauben, Ölpumpe zu Anfängliches Drehmoment 20 N•m (177 lb-in.) Zylinderblock Sechskantschrauben, Ölpumpe zu Positive Anzugsmoment-Methode 90° (1/4 Drehung) Zylinderblock Ölpumpen-Antriebszahnrad zu Zwi- Flankenspiel 0,25 mm (0.010 in.) schenzahnrad Sechskantschrauben, Ölansaugrohr Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) zu Zylinderblock Sechskantschrauben, Ölansaugrohr Drehmoment 25 N•m (18 lb-ft) zu Ölwanne 200 Sechskantschrauben, Ölwanne zu Zy- Drehmoment 25 N•m (18.5 lb-ft) plus eine 90°-Dre- linderblock hung im Uhrzeigersinn Sechskantschrauben, Ölwanne zu Drehmoment 25 N•m (18.5 lb-ft) plus eine 90°-Dre- hinterem Öldichtringgehäuse hung im Uhrzeigersinn Sechskantschrauben, Ölwanne zu Drehmoment 25 N•m (18.5 lb-ft) plus eine 90°-Dre- Steuerdeckel hung im Uhrzeigersinn Ölwannen-Ablaßverschluß 1-1/4-in.- Drehmoment 46 N•m (34 lb-ft) Sechskantstopfen Ölwannen-Ablaßverschluß 1-1/2-in.- Drehmoment 64 N•m (47 lb-ft) Sechskantstopfen OUO1022,000000A –29–19SEP02–2/2 CTM103 (06APR04) 06-200-21 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=471, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für das Kühlsystem (Gruppe

070) Prüfpunkt Maß Spezifikation Hochleistungs-Lüfterantrieb Gehäuse-Innendurchmesser 71,999—72,025 mm (2.8346— 2.8356 in.) Wellen-Außendurchmesser 35,001—35,017 mm (1.3780— 1.3786 in.) Lager-Innendurchmesser 34,987—35,013 mm (1.3774— 1.3785 in.) Lager-Außendurchmesser 71,987—72,013 mm (2.8341— 2.8351 in.) Lüfterantriebswelle Axialspiel 0,10 mm (0.004 in.) Lüfterantriebsnabe zu Welle Drehmoment 75 N•m (56 lb-ft) Sechskantschrauben, Lüfterriemen- Drehmoment 61 N•m (45 lb-ft) scheibe zu Riemenscheiben Nockenwellenzahnradwartungsdek- Drehmoment 90 N•m (66 lb-ft) kel-Sechskantschrauben Untere Feder des Riemenspanners Spannung 81—99 N•m (60—73 lb-ft) 06 Obere Feder des Riemenspanners Spannung 18—23 N•m (13—17 lb-ft) 22 Bundbolzen oder Sechskantbund- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) schraube des Riemenspanners Lüfterriemen-Zwischenscheibe Drehmoment 68 N•m (50 lb-ft) Schelle, Kühlmittelpumpengehäuse Drehmoment 10 N•m (7.5 lb-ft) zu Abdeckung Sechskantschrauben, Kühlmittel- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) pumpe zu Frontplatten Sechskantschrauben, Kühlmittelpum- Drehmoment 41 N•m (30 lb-ft) pen-Einlaßwinkelverschraubung zu Gehäuse Kühlmittelumgehungs-Schlauch- Drehmoment 6 N•m (4.5 lb-ft) schelle Schlauchschelle, Ölkühler zu Kühlmit- Drehmoment 9 N•m (7 lb-ft) telpumpe Fortsetz. siehe nächste Seite OUO1022,000000D –29–26OCT00–1/2 CTM103 (06APR04) 06-200-22 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=472, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen Prüfpunkt Maß Spezifikation M10 x 35 Sechskantschraube, Ther- Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) mostatabdeckung zu Gehäuse Sechskantschrauben zwischen Ther- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) mostatabdeckung/Gehäuse-Bau- gruppe und Zylinderblock Thermostatprüfung Nenntemperatur 82 °C (180 °F) Beginn der Öffnung (Bereich) Tem- 80–84 °C (175–182 °F) peratur Vollständige Öffnung (Nennwert) 94 °C (202 °F) Temperatur Kühlmitteltemperatur-Sensor Drehmoment 10 N•m (7.5 lb-ft) Thermostatgehäuse-Rohrstopfen Drehmoment 20 N•m (15 lb-ft) OUO1022,000000D –29–26OCT00–2/2 06 CTM103 (06APR04) 06-200-23 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=473, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für das Luftansaug- und Auspuffsystem (Gruppe 080)

Prüfpunkt Maß Spezifikation Garrett-Turboladerwelle Radiallagerspiel (zulässige 0,076—0,165 mm (0.003—0.0065 Bewegung) in.) (an der Mitte der Welle gemessen) Borg-Warner-Turboladerwelle Radiallagerspiel (zulässige 0,56—0,81 mm (0.022—0.032 in.) Bewegung) (am Ende der Welle gemessen) Garrett-Turbolader-Axiallager Axialspiel 0,025—0,114 mm (0.0010—0.0045 in.) Borg-Warner-Turbolader-Axiallager Axialspiel 0,0635—0,1143 mm (0.0025— 0.0045 in.) Turbolader zu Auspuffkrümmer Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Turboladeröleinlaß-Verschraubung Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Turbolader-Ölrücklaufrohr zu Tur- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) bolader Turbolader-Öleinlaßleitung (beide Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) 06 Enden) 24 Sechskantschrauben, Auspuffkrüm- Drehmoment 70 N•m (52 lb-ft) mer zu Zylinderkopf Sechskantschrauben, Ansaugkrüm- Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) mer zu Zylinderkopf Sechskantschrauben, Ladeluftnach- Drehmoment 35 N•m (26 lb-ft) kühler zu Zylinderkopf Ladeluftnachkühlerrohrschellen- Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) Sechskantschraube (oder Sechskant- schraube mit Mutter) Ladeluftnachkühler Prüfungsdruck 140—170 kPa (1,4—1,7 bar) (20— 25 psi) OUO1004,0000BDA –29–03NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 06-200-24 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=474, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen

Spezifikationen für das Anlasser- und Ladesystem (Gruppe 100)

Prüfpunkt Maß Spezifikation Lichtmaschinenstreben-Befesti- gungsteile M8 Sechskantschraube Drehmoment 25 N•m (18 lb-ft) M10-Sechskantschraube Drehmoment 50 N•m (37 lb-ft) 1/2-in.-Sechskantschraube Drehmoment 61 N•m (45 lb-ft) Lichtmaschinensockel-Befesti- gungsteile M10-Sechskantschraube Drehmoment 70 N•m (52 lb-ft) M12-Sechskantschraube Drehmoment 60 N•m (44 lb-ft) Anlasser-Befestigungsteile Drehmoment 125 N•m (92 lb-ft) DPSG,OUO1004,959 –29–29JUL99–1/1 06 CTM103 (06APR04) 06-200-25 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=475, Reparatur- und allgemeine OEM-Spezifikationen CTM103 (06APR04) 06-200-26 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=476,

Gruppe 210 Diagnose-Spezifikationen Spezifikationen für die Diagnose

wahrnehmbarer Störungen und Prüfungen Prüfpunkt Maß Spezifikation Motoröl Mindestdruck ohne Last (Leerlauf) 138 kPa (1,38 bar) (20 psi) Höchstdruck bei Vollast 310 kPa (3,1 bar) (45 psi) (Nenndrehzahl) Ansaugkrümmer Prüfungsdruck 13,8—20,8 kPa (0,13—0,21 bar) (2—3 psi) Kurbelwellen-Stellungssensor Drehmoment 14 N•m (10 lb-ft) OUO1004,0000C20 –29–27NOV00–1/1 CTM103 (06APR04) 06-210-1 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=477,

Diagnose-Spezifikationen Spezifikationen für Leistungsprüfstand- Prüfung (OEM-Motoren)

INDUSTRIELLE MOTORANWENDUNGEN Wechselleistungswerte Unterer Oberer Kraftstoffsystem- bei Nenndrehzahl ohne Nenndrehzahl Leerlauf Leerlauf MOTORMODELL Optionscodes Lüfter in kW (hp) (U/min) (U/min) (U/min) 6105AF 1601, 1602, 1603, 1604 224 (300) 2100 850 2225 6105HF 1609, 1610, 1620, 1621 242 (325) 2100 850 2225 1601, 1602, 1611, 1612 261 (350) 2100 850 2225 6125AF 1610, 1620, 1631, 1641, 242 (325) 2100 850 2225 1601, 1611, 1622, 1632 261 (350) 2100 850 2225 1602, 1612, 1623, 1633 280 (375) 2100 850 2225 1603, 1613, 1624, 1634 298 (400) 2100 850 2225 6125HF ( —29999) 1601, 1611, 1621, 1631 317 (425) 2100 850 2225 1602, 1612, 1622, 1632 336 (450) 2100 850 2225 1603, 1613, 1623, 1633 354 (475) 2100 850 2225 1604, 1614, 1624, 1634 373 (500) 2100 850 2225 06 6125HF (30000—) 16A1, 16A2, 16A3, 16A4 224 (300) 2100 900 2225 16B1, 16B2, 16B3, 16B4 242 (325) 2100 900 2225 16C1, 16C2, 16C3, 16C4 261 (350) 2100 900 2225 16D1, 16D2, 16D3, 16D4 280 (375) 2100 900 2225 16E1, 16E2, 16E3, 16E4 298 (400) 2100 900 2225 16F1, 16F2, 16F3, 16F4 317 (425) 2100 900 2225 16G1, 16G2, 16G3, 16G4 336 (450) 2100 900 2225 16H1, 16H2, 16H3, 16H4 354 (475) 2100 900 2225 16J1, 16J2, 16J3, 16J4 373 (500) 2100 900 2225 16L1, 16L2, 16L3, 16L4 410 (550) 2100 6125AFM (Schiffsmotor) M1 254 (340) 1800 650 1950 M2 280 (375) 1900 650 2225 M3 298 (400) 2000 650 2225 M4, 1601, 1602 336 (450) 2100 650 2225 Fortsetz. siehe nächste Seite DPSG,OUO1004,924 –29–13SEP02–1/2

CTM103 (06APR04) 06-210-2 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=478,

Diagnose-Spezifikationen

STROMERZEUGERANWENDUNGEN (NOTSTROM) NOTSTROMWERTE BEI NENNDREHZAHL OHNE Unterer Oberer Kraftstoffsystem- LÜFTER Nenndrehzahl Leerlauf Leerlauf MOTORMODELL Optionscodes kW (hp) (U/min) (U/min) (U/min) 6125AF 1607, 1617, 1628, 1638 233 (312) 1500 900 1550 1608, 1618, 1629, 1639 254 (341) 1500 900 1550 1609, 1619, 1630, 1640 277 (371) 1500 900 1550 1604, 1614, 1625, 1635 280 (375) 1800 900 1850 1605, 1615, 1626, 1636 300 (402) 1800 900 1850 1606, 1616, 1627, 1637 330 (442) 1800 900 1850 6125HF ( —29999) 1607, 1617, 1627, 1637 302 (405) 1500 900 1550 1608, 1618, 1628, 1638 352 (472) 1500 900 1550 1606, 1616, 1626, 1636 360 (483) 1800 900 1850 1605, 1615, 1625, 1635 420 (563) 1800 900 1850 1639, 1640, 1641, 1642 460 (616) 1800 900 1850 6125HF (30000—) 164J, 164K, 164L, 164M 300 (402) 1500 900 1550 163A, 163B, 163C, 163D 330 (442) 1800 900 1850 165J, 165K, 165L, 165M 350 (469) 1500 900 1550 164A, 164B, 164C, 164D 360 (483) 1800 900 1850 166J, 166K, 166L, 166M 387 (519) 1500 900 1550 165A, 165B, 165C, 165D 420 (563) 1800 900 1850 166A, 166B, 166C, 166D 460 (617) 1800 900 1850 3 OEM-SCHIFFSMOTORAUSFÜHRUNGEN Motormodell Kraftstoffsystem- Primärstromerzeugung Nenndrehzahl Unterer Leerlauf Oberer Leerlauf Optionscodes kW (hp) (U/min) (U/min) (U/min) 6125AFM 1606, 1616 300 (402) 1800 900 1850 1609, 1619 252 (338) 1500 900 1550 DPSG,OUO1004,924 –29–13SEP02–2/2

CTM103 (06APR04) 06-210-3 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=479,

Diagnose-Spezifikationen Spezifikationen für Ansaugkrümmerdruck

(Turbolader-Aufladung) Motormodell Kraftstoffsystem- Leistungswerte bei Nenndrehzahl Ladedruck-Spezifikationen Optionscodes Nenndrehzahl ohne (U/min) Lüfter in kW (hp) INDUSTRIELLE OEM-AUSFÜHRUNGEN 6105AF 1601, 1602, 1603, 1604 224 (300) 2100 134—154 kPa (1,3—1,5 bar) (19—22 psi) 6105HF 1609,1610, 1620,1621 242 (325) 2100 128—148 kPa (1,3—1,5 bar) (19-21 psi) 1601, 1602, 1611, 1612 261 (350) 2100 144—166 kPa (1,4—1,7 bar) (21-24 psi) 6125AF 1610, 1620, 1631, 1641, 242 (325) 2100 134—154 kPa (1,3—1,5 bar) (19—22 psi) 1601, 1611, 1622, 1632 261 (350) 2100 147—168 kPa (1,5—1,7 bar) (21—24 psi) 1602, 1612, 1623, 1633 280 (375) 2100 159—183 kPa (1,6—1,8 bar) (23—27 psi) 1603, 1613, 1624, 1634 298 (399) 2100 173—199 kPa (1,7—2,0 bar) (25—29 psi) 6125HF ( —29999) 1601, 1611, 1621, 1631 317 (425) 2100 148—170 kPa (1,5—1,7 bar) (21—25 psi) 1602, 1612, 1622, 1632 336 (450) 2100 162—186 kPa (1,6—1,9 bar) (23—27 psi) 1603, 1613, 1623, 1633 354 (474) 2100 172—198 kPa (1,7—2,0 bar) (25—29 psi) 1604, 1614, 1624, 1634 373 (500) 2100 182—210 kPa (1,8—2,1 bar) (26—30 psi) 6125HF (30000—) 16A1, 16A2, 16A3, 16A4 224 (300) 2100 102—116 kPa (1,0—1,2 bar) (15—17 psi) 16B1, 16B2, 16B3, 16B4 242 (325) 2100 114—130 kPa (1,1—1,3 bar) (16—19 psi) 16C1, 16C2, 16C3, 16C4 261 (350) 2100 126—145 kPa (1,3—1,4 bar) (18—21 psi) 16D1, 16D2, 16D3, 16D4 280 (375) 2100 139—159 kPa (1,4—1,6 bar) (20—23 psi) 16E1, 16E2, 16E3, 16E4 298 (400) 2100 144—165 kPa (1,4—1,6 bar) (21—24 psi) 06 16F1, 16F2, 16F3, 16F4 317 (425) 2100 157—180 kPa (1,6—1,8 bar) (23—26 psi) 16G1, 16G2, 16G3, 16G4 336 (450) 2100 168—193 kPa (1,7—1,9 bar) (24—28 psi) 16H1, 16H2, 16H3, 16H4 354 (475) 2100 177—203 kPa (1,8—2,0 bar) (26—29 psi) 16J1, 16J2, 16J3, 16J4 373 (500) 2100 185—212 kPa (1,8—2,1 bar) (27—31 psi) OEM-STROMERZEUGERAUSFÜHRUNGEN (NOTSTROM) 6125AF 1607, 1617, 1628, 1638 233 (312) 1500 136—156kPa (1,4—1,6 bar) (20—23 psi) 1608, 1618, 1629, 1639 254 (341) 1500 150—172 kPa (1,5—1,7 bar) (22—25 psi) 1609, 1619, 1630, 1640 277 (371) 1500 171—197 kPa (1,7—2,0 bar) (25—29 psi) 1604, 1614, 1625, 1635 280 (375) 1800 182—210 kPa (1,8—2,1 bar) (26—30 psi) 1605, 1615, 1626, 1636 300 (402) 1800 201—231 kPa (2,0—2,3 bar) (29—33 psi) 1606, 1616, 1627, 1637 330 (442) 1800 223—257 kPa (2,2—2,6 bar) (32—37 psi) 6125HF ( —29999) 1607, 1617, 1627, 1637 302 (405) 1500 184—212 kPa (1,8—2,1 bar) (27—31 psi) 1608, 1618, 1628, 1638 352 (472) 1500 215—247 kPa (2,1—2,5 bar) (31—36 psi) 1606, 1616, 1626, 1636 360 (483) 1800 210—242 kPa (2,1—2,4 bar) (30—35 psi) 1605, 1615, 1625, 1635 420 (563) 1800 250—288 kPa (2,5—2,9 bar) (36—42 psi) 1639, 1640, 1641, 1642 460 (616) 1800 270—309 kPa (2,7—3,1 bar) (39—45 psi) 6125HF (30000—) 164J, 164K, 164L, 164M 300 (402) 1500 Bei Drucklegung nicht verfügbar 163A, 163B, 163C, 163D 330 (442) 1800 Bei Drucklegung nicht verfügbar 165J, 165K, 165L, 165M 350 (469) 1500 Bei Drucklegung nicht verfügbar 164A, 164B, 164C, 164D 360 (483) 1800 Bei Drucklegung nicht verfügbar 166J, 166K, 166L, 166M 387 (519) 1500 Bei Drucklegung nicht verfügbar Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1610 –29–13SEP02–1/4

CTM103 (06APR04) 06-210-4 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=480,

Diagnose-Spezifikationen

Motormodell Kraftstoffsystem- Leistungswerte bei Nenndrehzahl Ladedruck-Spezifikationen Optionscodes Nenndrehzahl ohne (U/min) Lüfter in kW (hp) 165A, 165B, 165C, 165D 420 (563) 1800 Bei Drucklegung nicht verfügbar 166A, 166B, 166C, 166D 460 (617) 1800 Bei Drucklegung nicht verfügbar OEM-SCHIFFSMOTORAUSFÜHRUNGEN Motormodell Kraftstoffsystem- Leistungswerte bei Nenndrehzahl Druckspezifikation Optionscodes Nenndrehzahl ohne (U/min) Lüfter in kW (hp) 6125AFM M1 254 (340) 1800 124—152 kPa (1,2—1,5 bar) (18—22 psi) M2 280 (375) 1900 145—172 kPa (1,4—1,7 bar) (21—25 psi) M3 298 (400) 2000 159—187 kPa (1,6—1,9 bar) (23—27 psi) M4, 1601, 1602 336 (450) 2100 186—214 kPa (1,9—2,1 bar) (27—31 psi) Stromerzeugung 300 (402) 1800 165—193 kPa (1,6—1,9 bar) (24—28 psi) (Primärstrom) Stromerzeugung 252 (338) 1500 117—145 kPa (1,2—1,5 bar) (17—21 psi) (Primärstrom) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1610 –29–13SEP02–2/4 06

CTM103 (06APR04) 06-210-5 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=481,

Diagnose-Spezifikationen

Motormodell Deere-Modell Nenndrehzahl Druckspezifikation (U/min) JOHN-DEERE-FAHRZEUGAUSFÜHRUNGEN 6125ADW01 744H/MH Lader (Allradantrieb) 2000 93—107 kPa (0,9—1,1 bar) (14—16 psi) Rundholzlader 744H/MH 6125HDW01 (30000— ) Rundholzlader 744H/MH 2000 93—107 kPa (0,9—1,1 bar) (14—16 psi) 6125ADW70 Bagger 230LC 2000 93—107 kPa (0,9—1,1 bar) (14—16 psi) 6125HT001 (30000— ) Bagger 450C LC 1800 149—170 kPa (1,5—1,7 bar) (22—25 psi) 6105HRW01 9200 (Allradantriebstraktor) 2100 124—142 kPa (1,2—1,5 bar) (18—21 psi) 6125HRW05 (30000— ) 9200 (Allradantriebstraktor) 2100 102—117 kPa (1,0—1,2 bar) (15—17 psi) 6125HRW01 9300 (Allradantriebstraktor) 2100 113—130 kPa (1,1—1,3 bar) (16—19 psi) 6125HRW07 (30000— ) 9300 (Allradantriebstraktor) 2100 131—150 kPa (1,3—1,5 bar) (1113—130 kPa (1,1—1,3 bar) (16—19 psi) (9—22 psi) 6125HRW11 9300 (Allradantriebstraktor) 6125HRW02 9400 (Allradantriebstraktor) 2100 144—166 kPa (1,4—1,7 bar) (21—24 psi) 9200 (Allradantriebstraktor) 6125HRW09 (30000— ) 9400 (Allradantriebstraktor) 2100 153—175 kPa (1,5—1,7 bar) (22—25 psi) 6125HRW12 9400 (Allradantriebstraktor) 6125HRW03 9300T (Raupenkettentraktor) 2100 113—130 kPa (1,1—1,3 bar) (16—19 psi) 6125HRW06 (30000— ) 9300T (Raupenkettentraktor) 2100 113—130 kPa (1,1—1,3 bar) (16—19 psi) 6125HRW04 9400T (Raupenkettentraktor) 2100 144—166 kPa (1,4—1,7 bar) (21—24 psi) 6125HRW08 (30000— ) 9400T (Raupenkettentraktor) 2100 153—175 kPa (1,5—1,7 bar) (22—25 psi) 6125HZ001 6850 (Feldhäcksler) 2100 149—172 kPa (1,5—1,7 bar) (22-25 psi) 6125HZ005 6850 (Feldhäcksler) 06 6125HZ002 6750 (Feldhäcksler) 2100 115—132 kPa (1,1—1,3 bar) (17—19 psi) 6125HZ006 6750 (Feldhäcksler) 6125AT801 CH2500 (Zuckerrohr-Erntemaschine) 2100 143—167 kPa (1,4—1,7 bar) (20—24 psi) 6125HRW10 9220 (Allradantriebstraktor) 2100 125 kPa (1,2—1,3 bar) (22 psi) 6125HRW13 9220 (Allradantriebstraktor) 2100 125 kPa (1,2—1,3 bar) (22 psi) 6125HRW16 9220 (Allradantriebstraktor) 125 kPa (1,2—1,3 bar) (18 psi) 6125HRW13 9320 (Allradantriebstraktor) 2100 153 kPa (1,5 bar) (22 psi) 6125HRW16 9320 (Allradantriebstraktor) 153 kPa (1,5 bar) (22 psi) 6125HRW14 9420 (Allradantriebstraktor) 2100 173 kPa (1,7 bar) (25 psi) 6125HRW15 9420 (Allradantriebstraktor) 173 kPa (1,7 bar) (25 psi) 6125HRW17 9420 (Allradantriebstraktor) 173 kPa (1,7 bar) (25 psi) 6125HRW15 9520 (Allradantriebstraktor) 175 kPa (1,7—1,8 bar) (25 psi) 6125HRW17 9520 (Allradantriebstraktor) 175 kPa (1,7—1,8 bar) (25 psi) 6125HT001 Holzeinschlags- und - Siehe dazu 6125HT001 oben lademaschine/Bagger 450LL 6125HT004 Lader 844H 133 - 142 kPa (13,3 - 14,2 bar) (19 - 20.5 psi) Fortsetz. siehe nächste Seite RG,RG34710,1610 –29–13SEP02–3/4

CTM103 (06APR04) 06-210-6 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=482,

Diagnose-Spezifikationen

Motormodell Deere-Modell Nenndrehzahl Druckspezifikation (U/min) 6125HH003 Kanadischer Spezialmähdrescher 9860 137 kPa (1,3-1,4 bar) (20 psi) RG,RG34710,1610 –29–13SEP02–4/4

CTM103 (06APR04) 06-210-7 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren

PN=483, Diagnose-Spezifikationen CTM103 (06APR04) 06-210-8 POWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=484,

Stichwortverzeichnis

Seite Seite A Empfehlungen zur Neueinstellung ..02-010-28 Entlüftungs-Baugruppe, Kurbelgehäuse, Reinigung Abstimmung von Nockenwelle und und Prüfung ..02-020-3 Kurbelwelle ..02-050-2 Anlasser, Aus- und Einbau ..02-100-2 Ansaug- und Auspuffsystem Auf Verstopfungen prüfen ..04-150-23 F Funktionsbeschreibung ..03-120-12 Ansaugkrümmer Flankenspiel, Zahnradanordnung, Prüfung und Ausbau, Prüfung und Einbau ..02-080-22 Einstellung ..02-050-5 Ansaugkrümmerdruck (Turbolader-Aufladung) Frontplatte Messung ..04-150-21 Aus- und Einbau ..02-030-1 Auspuffkrümmer Funktion des Kraftstoffsystems..03-120-10 Ausbau, Prüfung und Einbau ..02-080-19 Auspuffsystem Funktionsbeschreibung ..03-120-12 Auspuffsystem, Prüfung ..02-010-23 H Hauptlager Ausbau ..02-040-17

D

Einbau ..02-040-31 Messung ..02-040-24 Diagnose Messung der Deckel ..02-040-25 Schmiersystemstörungen Ölspiel..02-040-19 Motoröldruck zu hoch ..04-150-5 Prüfung der Führungslager ..02-040-29 Motoröldruck zu niedrig ..04-150-6 Spezifikationen für neues Übermäßiger Ölverbrauch ..04-150-2 Führungslager ..02-040-30 Störungen des Kühlsystems Störungsanalyse ..02-040-16 Kühlmittel im Öl oder Öl im Hinterer Kurbelwellen-Öldichtring und Gehäuse Kühlmittel ..04-150-9 Ausbau ..02-040-13 Motorkühlmitteltemperatur höher als Einbau des Gehäuses..02-040-35 normal ..04-150-8 Einbau des Öldichtrings und des Indx Motorkühlmitteltemperatur niedriger als Verschleißrings ..02-040-36 1 normal ..04-150-9 Hinterer Öldichtring und Gehäuse Dieselkraftstoff ..01-002-1, 01-002-2 Ausbau ..02-040-13 Dieselmotoröl ..01-002-5, 01-002-6 Einbau des Gehäuses..02-040-35 Drehmomentwerte Einbau des Öldichtrings und des Inch..06-200-2 Verschleißrings ..02-040-36 metrisch ..06-200-4 Drehmomentwerte für Inch-Bolzen ..06-200-2

K E

Kipphebel-Baugruppe Einspritzdüse Ausbau ..02-020-12 Einstellung der Vorspannung ..02-020-5 Auseinanderbau und Prüfung ..02-020-23 Einspritzdüseneinheit Einbau ..02-020-63 Ersetzen der Hülse (mit JDG1184) ..02-020-47 Prüfung und Einstellung des Spiels und der Ersetzen der Hülse (mit JDG981) ..02-020-42 Vorspannung ..02-020-5 Einstellung der Abstimmung, Nockenwelle zu Zusammenbau ..02-020-25 Kurbelwelle ..02-050-2 Kipphebeldeckel Elektrisches System Aus- und Einbau ..02-020-1 Prüfung ..02-010-26 Ersetzen der Dichtung..02-020-4 CTM103 (06APR04) Stichwortverzeichnis-P1OWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=1, Stichwortverzeichnis Seite Seite Kolben Prüfung und Wartung ..02-010-24 Ausbau der Kolbenbolzenbuchsen und Reinigung Spezifikationen ..06-200-22 der Bohrung ..02-030-40 Spülung und Wartung ..01-002-16 Auseinanderbau der Kolben und Kurbelgehäuse-Entlüftungssystem, Pleuelstangen ..02-030-22 Prüfung ..02-010-22 Bolzen und Buchsen, Prüfung..02-030-38 Kurbelwelle einleitende Prüfungen ..02-030-5 Ausbau ..02-040-20 Kolbenbolzenbuchse, Einbau ..02-030-41 Ausbau der Hauptlager ..02-040-17 Messung des Überstands ..02-030-60 Einbau ..02-040-32 Prüfung der Ölabstreifringnut ..02-030-27 Einbau der Hauptlager ..02-040-31 Prüfung der Verdichtungsringnut Ersetzen des Antriebsrads und des (6105) ..02-030-24 Steuerrads..02-040-28 Prüfung der Verdichtungsringnut Hauptlager-Ölspiel ..02-040-19 (6125) ..02-030-25 Messung der Hauptlager und Zapfen ..02-040-24 Prüfung des Bolzens und der Messung der Lagerdeckel ..02-040-25 Bohrung..02-030-28 Prüfung ..02-040-22 Spiel zwischen Kolben und Büchse, Prüfung der Führungslager ..02-040-29 Messung ..02-030-29 Prüfung des Axialspiels..02-040-3 Kolbenbolzen und Buchsen Richtlinien zum Schleifen ..02-040-26 Ausbau der Buchsen und Reinigung der Spezifikationen zum Schleifen..02-040-27 Bohrung..02-030-40 Störungsanalyse ..02-040-16 Kolbenspritzdüsen, Aus- und Einbau ..02-030-60 Kurbelwelle, Hauptlager und Schwungrad, Kraftstoff Spezifikationen ..06-200-15 Diesel ..01-002-1, 01-002-2 Kurbelwellenschwingungsdämpfer Schmierfähigkeit ..01-002-3 Einbau ..02-040-43 Kraftstofförderpumpen-Antriebsstift, Ersetzen ..02-050-20 Kraftstoffsystem ..02-090-1

L

Kühlmittel Dieselmotor..01-002-11 Ladeluftnachkühler Entsorgung ..01-002-18 Indx Aus- und Einbau ..02-080-24Nachfüllung von Kühlmittelzusätzen ..01-002-14 2 Prüfung ..02-080-26Prüfung ..01-002-13 Leckprüfung der Luftansaugung ..04-150-24 Warme klimatische Bedingungen ..01-002-15 Leckprüfung des Auspuffsystems ..04-150-25 Zusätze..01-002-12 Leistungsprüfstand-Prüfung ..04-150-10 Kühlmittelheizung, Aus- und Einbau ..02-070-17 Lichtmaschine, Aus- und Einbau ..02-100-1 Kühlmittelpumpe Luftansaugsystem, Prüfung ..02-010-23 Ausbau ..02-070-9 Lüfterantriebslager, Ersetzen ..02-070-1 Einbau ..02-070-12 Reinigung und Prüfung ..02-070-11 Kühlmittelzusätze Nachfüllung..01-002-14 M Kühlsystem Diagnose Metrische Drehmomentwerte ..06-200-4 Kühlmittel im Öl oder Öl im Mischung von Schmiermitteln ..01-002-8 Kühlmittel ..04-150-9 Motor Motorkühlmitteltemperatur höher als Ausführungstabelle ..01-001-4 normal ..04-150-8 Dichtmittel ..02-010-15 Motorkühlmitteltemperatur niedriger als Einlaufen, durchführen ..02-010-21 normal ..04-150-9 Einleitende Prüfung vor Druckprüfung ..04-150-16 Motoreinstellung ..02-010-27 Flußschema ..03-120-8 Endgültiger Zusammenbau ..02-030-61 Funktionsbeschreibung ..03-120-8 Funktionsbeschreibung ..03-120-1 CTM103 (06APR04) Stichwortverzeichnis-P2OWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=2, Stichwortverzeichnis Seite Seite Heben..02-010-6 Öldruck zu niedrig ..04-150-6 Leistungsprüfstand-Prüfung..04-150-10 Öldruckbegrenzungsventil, Ausbau, Prüfung und Montage des Motors am Einbau ..02-060-5 Reparaturgestell ..02-010-8 Öldruckprüfung ..04-150-12 Ölverbrauch ..04-150-11 Öldruckregulierventil, Ausbau, Prüfung und Optionscode-Aufkleber ..01-001-3 Einbau ..02-060-3 Prüfungen des Zusammenbaus ..02-030-59 Ölfilter und Gehäuse/Ölkühlerdeckel und Reihenfolge zum Auseinanderbau..02-010-10 Ventilgehäuse Reihenfolge zum Zusammenbau..02-010-16 Ausbau ..02-060-2 Reinigung ..02-010-10 Darstellung der Einzelteile..02-060-1 Reparaturgestell ..02-010-2 Einbau ..02-060-8 Reparaturgestelladapter ..02-010-5 Ölfilteradapter, Prüfung und Ausbau..02-060-2 Richtlinien zum Einlaufen ..02-010-20 Ölkühler Richtlinien zum Überholen ..02-010-1 Ausbau, Reinigung und Prüfung ..02-060-6 Seriennummernschild ..01-001-2 Darstellung der Einzelteile..02-060-1 Motoradapter, Reparaturgestell..02-010-5 Ölkühler- und Ölfilterumgehungsventile, Ausbau, Motoreinlauföl ..01-002-4 Prüfung und Einbau ..02-060-4 Motoröl Ölpumpe Diesel ..01-002-5, 01-002-6 Ausbau ..02-060-10 Einlaufzeit ..01-002-4 Einbau ..02-060-12 Verlängerte Wartungsintervalle ..01-002-7 Reinigung und Prüfung der Pumpe und des Motoröldruck-Prüfung ..04-150-12 Antriebszahnrads..02-060-11 Ölverbrauch, übermäßig ..04-150-2 Ölwanne Ausbau ..02-060-14

N

Einbau ..02-060-16 Nebenantrieb SAE “A” und “B” ..02-050-30 SAE "A", Ausrichtung des vorderen P Adapters ..02-050-33 SAE "B" ..02-050-32 Pleuelstangen Indx Nockenwelle 3 Allgemeine Informationen ..02-030-6 Aus- und Einbau ..02-050-11 Ausbau der Pleuelstangen und Kolben ..02-030-7 Messung des Buchsen-Innendurchmessers und Auseinanderbau der Kolben und des Zapfen-Außendurchmessers ..02-050-22 Pleuelstangen ..02-030-22 Messung des Nockenhubs ..02-050-23 Einbau der Kolben und Pleuelstangen . .02-030-54 Prüfung der Nockenwelle und der Positive Anzugsmoment-Methode für Rollenstößel ..02-050-21 Lagerdeckel-Schrauben..02-030-58 Prüfung des Sensornockens ..02-050-23 Prüfung der Pleuelstangen und Nockenwelle und Kurbelwelle, Lagerdeckel..02-030-35 Abstimmungsprüfung ..04-150-26 Prüfung und Messung der Lager..02-030-32 Nockenwellenzahnrad Spezifikationen ..06-200-10 Anzugsreihenfolge für Wartungsdeckel ..02-050-1 Zusammenbau der Kolben und Nockenwellenzahnrad-Wartungsdeckel Pleuelstangen ..02-030-52 Ausbau ..02-040-6 Prüfung Einbau ..02-040-37 Abstimmung von Nockenwelle und Kurbelwelle ..04-150-26 Ansaugkrümmerdruck O (Turbolader-Aufladung) ..04-150-21 Ansaugsystemverstopfung ..04-150-23 Ölansaugrohr, Aus- und Einbau ..02-060-15 Auspuffluftlecks..04-150-25 Öldruck zu hoch ..04-150-5 Auspuffsystemverstopfung ..04-150-23 CTM103 (06APR04) Stichwortverzeichnis-P3OWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=3, Stichwortverzeichnis Seite Seite Kühlerverschlußdeckel ..04-150-16 Schwungradgehäuse Kurbelwellen-Stellungssensortiefe ..04-150-28 Ausbau ..02-040-11 Leck der Turbolader-Öldichtung ..04-150-14 Messung des Ausschlags der Lufteinlaß undicht ..04-150-24 Stirnfläche ..02-040-7 Motorkurbelgehäusedruck Sensor (Durchblasen) ..04-150-13 Prüfung der Motoröldruck ..04-150-12 Kurbelwellen-Stellungssensortiefe ..04-150-28 Thermostat-Öffnungstemperatur ..04-150-15 Sicherheitsmaßnahmen, Montage an Zylinderkopfdichtungsausfall ..04-150-18 Reparaturgestell ..02-010-3 Prüfung auf Spezifikationen Ansaugsystemverstopfungen ..04-150-23 Allgemeine, OEM ..06-200-1 Prüfung auf Anlasser- und Ladesysteme ..06-200-25 Auspuffsystemverstopfungen ..04-150-23 Kühlsystem ..06-200-22 Prüfung der Kurbelwelle, Hauptlager und Kurbelwellen-Stellungssensortiefe ..04-150-28 Schwungrad ..06-200-15 Prüfung des Motorkurbelgehäusedrucks Leistungsprüfstand-Prüfung..06-210-2 (Durchblasen) ..04-150-13 Luftansaug- und Auspuffsystem ..06-200-24 Motordiagnose und -prüfung ..06-210-1 Nockenwelle und R Steuerradanordnung ..06-200-18 Schmiersystem ..06-200-20 Riemenspanner Turbolader-Aufladung Ersetzen ..02-070-8 (Ansaugkrümmerdruck) ..06-210-4 Prüfung der Federspannung ..02-070-6 Zylinderblock, Büchsen, Kolben und Pleuelstangen ..06-200-10 Zylinderkopf und Ventile ..06-200-6 Spezifikationen für Anlasser- und S Ladesystem ..06-200-25 Spezifikationen für Auspuff- und Schmierfähigkeit von Dieselkraftstoff ..01-002-3 Luftansaugsystem ..06-200-24 Schmierfett Spezifikationen für das Luftansaug- und Indx Hochdruck und Mehrzweck ..01-002-10 Auspuffsystem ..06-200-24 4 Schmiermittel Spezifikationen für Mischung ..01-002-8 Leistungsprüfstand-Prüfung..06-210-2 Schmiersystem Spezifikationen für Nockenwelle und Diagnose Steuerradanordnung ..06-200-18 Motoröldruck zu hoch ..04-150-5 Steuerdeckel Motoröldruck zu niedrig ..04-150-6 Ausbau ..02-040-6 Übermäßiger Ölverbrauch ..04-150-2 Einbau ..02-040-37 Flußschema ..03-120-4 Funktionsbeschreibung ..03-120-4 Spezifikationen ..06-200-20 Schwingungsdämpfer

T

Anzugsreihenfolge ..02-040-1 Ausbau ..02-040-4 Einbau ..02-040-43 Thermostat Prüfung ..02-040-2 Prüfung ..04-150-15 Schwungrad Prüfung der Öffnungstemperatur ..04-150-15 Ausbau ..02-040-9 Thermostate Einbau ..02-040-12 Ausbau ..02-070-13 Ersetzen des Zahnkranzes ..02-040-10 Einbau ..02-070-14 Messung der Ebenheit ..02-040-8 Prüfung ..02-070-15 Prüfung ..02-040-9 Thermostatgehäuse, Aus- und Einbau ..02-070-16 CTM103 (06APR04) Stichwortverzeichnis-P4OWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=4, Stichwortverzeichnis Seite Seite Turbolader Einbau ..02-040-43 Abnehmen der Öleinlaßleitung ..02-010-4 Vorderes Steuerrad-Zahnflankenspiel, Ausbau ..02-080-3 Einstellung ..02-050-5 Einbau ..02-080-16 Einlaufzeit ..02-080-18 Funktionsbeschreibung ..03-120-13

W

Öldichtungsprüfung ..04-150-14 Prüfung des Axiallagerspiels ..02-080-14 Wartungsintervalle Prüfung in sieben Schritten ..02-080-6 Dieselmotoröl, verlängerte..01-002-7 Radiallagerspiel-Prüfung ..02-080-13 Wasserpumpe Reparatur ..02-080-14 Ausbau ..02-070-9 Schmierprinzip ..03-120-13 Einbau ..02-070-12 Störungsanalyse ..02-080-4 Reinigung und Prüfung ..02-070-11 Verlängerung der Nutzungsdauer ..02-080-1 Vorschmierung ..02-080-15 Turbolader-Aufladung Messung ..04-150-21 Z Spezifikationen ..06-210-4 Zylinderblock Ausbau der Kolben und Pleuelstangen ..02-030-7 Ausbau der Kurbelwelle ..02-040-20 V Ausbau der Kurbelwellenhauptlagerdeckel ..02-040-17 Ventil Einbau der Hauptlager ..02-040-31 Öldruckbegrenzung- ..02-060-5 Frontplatte, Aus- und Einbau..02-030-1 Öldruckregulier-..02-060-3 Messung ..02-030-45 Ölfilterumgehung..02-060-4 Messung des Büchsenüberstands..02-020-58 Ölkühlerumgehung ..02-060-4 Oberseite, Reinigung und Prüfung ..02-020-57 Ventildrehvorrichtungen, Prüfung ..02-020-28 Prüfung und Reinigung ..02-030-43 Ventile, Ein- und Auslaß Spezifikationen ..06-200-10 Ausbau der Ventile ..02-020-26 vollständiger Auseinanderbau ..02-030-42 Einbau der Ventile ..02-020-40 Zylinderbüchsen Indx5 Höhe (Vertiefung), Messung ..02-020-25 Aufrauhen ..02-030-19 Reinigung, Prüfung und Messung ..02-020-29 Ausbau (mit D01062AA oder Schleifen..02-020-30 D01073AA) ..02-030-13 Ventilfedern Ausbau (mit JDG1145) ..02-030-15 Prüfung und Messung..02-020-27 Einbau ..02-030-50 Ventilführung Einbau der O-Ring-Dichtungen ..02-030-48 Ersetzen ..02-020-35 eingestanzter Herstellungscode ..02-030-21 Messung des Innendurchmessers..02-020-35 einleitende Prüfungen ..02-030-5 Ventilsitze Haltevorrichtung ..05-190-2 Ausbau der Einsätze..02-020-38 Messung der Flanschdicke ..02-030-31 Einbau der Einsätze ..02-020-40 Messung des Überstands ..02-020-58, 02-030-11 Messung der Bohrungen im Messung des Überstands (Höhe über Zylinderkopf..02-020-39 Block) ..02-030-47 Reinigung und Prüfung ..02-020-36 Prüfung ..02-030-17 Schleifen..02-020-37 Reinigung ..02-030-20 Ventilspiel, Prüfung und Einstellung ..02-020-5 Spezifikationen ..06-200-10 Vom Händler hergestellte Werkzeuge Zylinderkopf Nockenwellen-Sperrwerkzeug ..05-190-1 Ausbau des Zylinderkopfs ..02-020-14 Zylinderbüchsen-Haltevorrichtung ..05-190-2 Ausfall der Dichtung ..04-150-18 Vorderer Kurbelwellen-Öldichtring Dichtungskonstruktion ..03-120-11 Ausbau ..02-040-5 Einbau des Zylinderkopfs ..02-020-59 CTM103 (06APR04) Stichwortverzeichnis-P5OWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=5, Stichwortverzeichnis Seite einleitende Prüfungen ..02-020-24 Einspritzdüseneinheit-Hülse, Ersetzen (mit JDG1184) ..02-020-47 Einspritzdüseneinheit-Hülse, Ersetzen (mit JDG981) ..02-020-42 Endgültiger Zusammenbau ..02-020-73 Ersetzen der Nockenwellenbuchsen ..02-050-24 Messung der Dicke ..02-020-33 Planen ..02-020-34 Prüfung der Ebenheit ..02-020-32 Prüfung und Reparatur der Dichtung..02-020-21 Reinigung und Prüfung ..02-020-31 Sechskantschrauben, positive Anzugsmoment-Methode ..02-020-61 Spezifikationen ..06-200-6 Zylinderkopfdichtung Auf Ausfall prüfen ..04-150-18 Konstruktion ..03-120-11 Störungsanalyse ..02-020-19 Indx CTM103 (06APR04) Stichwortverzeichnis-P6OWERTECH 10,5-l- und 12,5-l-Dieselmotoren PN=6]
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